克服弯曲回弹的常用方法有

❶ 弯曲回弹的控制回弹的措施

V型弯曲，其间隙值是靠高速机床来实现的，与模具本身无关。
而对U型弯曲来说，
其回弹随凹模开口深度增大而减少，随模具间隙减小而回弹量减小。若弯曲精度高的工作，可
以取弯曲单边间隙值为Z=t；若需要更高的弯曲精度，采用带有稍许变薄的弯曲，对减少回弹会更有用。因为零间隙或负间隙弯曲，可以改变板料的应力状态，使其由普通的弯曲转化为具有拉弯性质的弯曲，使坏料的中性层内侧压应力状态，从而坯料整个截面在切向均处于拉应力状态，卸载后内外侧纤维回弹相互抵消，可减小回弹（图4）。所以采用拉弯工艺及可调间隙的模具，对控制回弹是很有好处的。 补偿法控制回弹是根据弯曲件回弹方向和回弹量的大小，控制模具工作部分的几何形状与尺寸，使工件弯曲后回弹得到补偿。例如对弯曲较大的U形件，可将凸模端面或顶板表面制成圆孤状、或将凸、凹模制成一定角度的倾斜面，从而卸载时被弯曲成的圆孤处或倾斜处产生的变形，可以补偿两个圆角的回弹变形。（图6）
由此扩展，利用弯曲补偿法可以弯曲常规方法难以弯曲的工件。对图8所示的形状，两边紧贴，没有成形空间。利用变形回弹及校正补偿的方法，可以变曲。

如图7、图8所示，
第一步将凸、凹模底部制成弧形，其弧长展平应等
于工件底边直线长。第二步再用平底凸、凹模校平即可。校正补偿可以通过斜楔式或铰链或模具结构，使补偿作用更易于实现。例如对图6a所示的凸、凹模均制成一定
倾斜面，工件脱模困难，当制成一定倾斜
面，工件脱模困难，当制成图9所示的铰链式弯曲模，则不存在上述困难。
对坯料较薄的工件，可以用聚氨酯橡胶模进行弯曲，其控制回弹量
效果好。因为聚氯酯橡胶弯曲模不但可以获得无间隙弯曲，甚至可以达到类似拉深状态的弯曲，因而弯曲质量高。
例如图10所示的聚氯酯橡胶弯曲模。毛坯在模具中受到由上而下的冲压力P作用，而在两侧分别受到压力F与摩擦力FU的作用。FU是毛坯与聚氯酯橡胶相互摩擦而引起的。弯曲过程中压力F随工件压入深入增大而增大，FU当然也随之增大。正是由于FU存在，改变了毛坯内部应力状态下的分布。如图11所示，图11a为钢模塑性弯曲时毛坯内部切向应力分析，图11b为摩擦力FU引起的摩擦拉应为σF的分布，而在聚氨酯橡胶弯曲中，毛坯内部应力分布为上述两种应力迭加（图11c）。显然σF改变了毛坯内部应力分布规律，使应力中性层的位置向内层移动，显然增大了外层拉应力分布区域，减小了内层压应力分布区域，因此比钢模回弹量要小。 斜楔弯曲模采用挤压校正弯曲的方法，一般来说是可以获得较高质量弯曲件的。
图12是内斜楔弯曲模。从图中可以看出在两活动凸模弯曲即将结束时，由内斜楔作用，再对U形弯曲件角部进行挤压校正，因而精度较高。类似结构的弯曲模还有很多，比如说还可以利用外斜楔对弯曲角进行挤压校正。
图13是。开启状态时凹模2、5在弹簧4的作用下张开，且凸模1与凹模间的间隙Z等于板料厚度。凸模1下行将毛坯在凹模2、5间变曲成形。这里值得注意的是：①凹模与模座间的斜度以20°左右为好；②弹簧4的反力要大于工件所需要的弯曲力。当凸模的两肩台与凹模上平面相接时，便近使凹模沿模座的斜面下滑并向中间收拢，进而对工件进行挤压校正。由于凸、凹模作了回弹补偿，工件成形回弹后可得到直角的弯曲件。 对U形弯曲，最近夏华等人认为采用图14所示的大圆角凹模、与小圆角的凸模，对弯曲件角部进行变薄弯曲，使之成为全塑性弯曲。

此外，。所有这些措施，可使弯曲件回弹量减小，表面质量也很高。
李文栋等人最近设计出一次成形？，如图15所示该模具弯出的零件挺直，形状与尺寸精度也较高。成功的关键是减少了弯曲阻力，亦即图示中的α角要小，同时凹模圆角半径要大。如图所示，凸模是由固定凸模1和浮动凸模4组成。浮动凸模浮动一个距离So S 愈大，α角愈小，对弯曲愈有利。但还有一点须注意，在初始弯曲瞬间要保证零件翻转后略超出固定凸模E点。
对板料较厚的常见的V型、U型、Z型及？型弯曲件，采用全角镦校弯曲模具较好（图16）。其应力是否可以看作是一个纯塑性弯曲叠加一个较大的较正应力，可以认为全角镦校后的弯曲应力是由全部的单一应力构成，因而几乎不出现回弹现象，可获得高质量的弯曲工件。 常用的弯管方法有四种：压弯、滚弯和挤弯。在弯管中，除了需要解决外缘裂、内圆皱、管径扁的问题外，还有一个非常重要的问题，那就是克服管子弯曲中的回弹问题。
为了保证弯管质量，在变管模设计中必须预先估算出回弹值的大小，然后经以适合的预回弹量，以保证卸载后弯曲件的弯曲半径和弯曲角度符合设计的要求，以免除人工整形的麻烦。
因此弯管中克服回弹的方法同板料弯曲是相同的。第一步想办法估算出管子曲率回弹值△P，角度回弹值△α，作为设计模具进行补偿的依据，第二步通过试模最后加以修正。例如绕弯时曲率回弹值△P，角度回弹值△α可以分别按下式计算：
△P=(σs*Sx/E*Jx)+(D/E*ρ)
△α=(σs*Sx/E*Jx+D/E)*α
式中：σs——材料近似实际应力曲线的屈服极限；
D——材料的应变量模量；
Sx——型材截面积对x轴的静矩；
Jx——型材截面积对x轴的惯性矩；
α——回弹前的弯曲角；
ρ——回弹前的曲率半径

❷ 建筑工程中在什么情况下做回弹

建筑工程中在需要推定混凝土强度时需要做回弹。

混凝土回弹法是指用一弹簧驱动的重锤，通过弹击杆，弹击混凝土表面，并测出重锤被反弹回来的距离，以回弹值（反弹距离与弹簧初始长度之比）作为与强度相关的指标，来推定混凝土强度的一种方法。

由于测量在混凝土表面进行，所以混凝土回弹法属于一种表面硬度法，是基于混凝土表面硬度和强度之间存在相关性而建立的一种检测方法。影响混凝土回弹法准确度的因素较多，如操作方法、仪器性能、气候条件等。为此，必须掌握正确的操作方法，注意回弹仪的保养和校正。

(2)克服弯曲回弹的常用方法有扩展阅读

影响回弹量大小的主要因素有材料的屈服强度、弹性模量、板带厚度、硬化指数以及道次弯曲变形量的分配等。回弹是影响冷弯型材成品精度的重要因素。克服回弹影响的最常用方法是使冷弯型材适当地过弯以弥补回弹。

过弯一般是在冷弯成形的最后道次中实施，过弯量一般在1°～3°。此外，对弯曲部位进行压缩使板厚轻微减薄或增大板面各方向的张力也可以减小回弹量。

❸ 430材质折弯后时间久了会不会反弹

折弯克服回弹的方法

材料成型后，一般会产生回弹，但回弹究竟多少，这就和成型结构，条件模具闭合高度及材料有很大关系，很难精准的知道，因此在放回弹时，可多放1到2°，这样折出来即使偏大，要调回来比较容易，要是角度偏小，只好改成型角度了，回弹一般放2到5°，在不同情况下选择不同回弹角度:

1.在放回弹时，都以内折弯边为基准，以该边旋转一个回弹角度即可；

2: 回弹缩放常用参考：但折弯角α＜10度时，一般放4~5度的回弹；但α＞＝10度时，一般放2~3度回弹。回弹软材比较小，如黄铜，SPCC,硬材料如不锈钢

3: 对于90度成形，一般在成形折弯负90度，就能打出90度；

4:两个或以上折弯成型的，若精度要求高，第一次要求加回弹，第二次不加回弹；在实际工作中折弯机都有自动补偿回弹，可以参考；
看到很多人在设计带内圆弧的折弯模具时，折弯凸模R的取值要么按原产品内R不放回弹，要么直接缩小一个倍数，比喻产品内R为1，材料偏硬就取0.8倍，凸模R为0.8。材料偏软则取0.9倍，则凸模R为0.9。

如果有偏差则多改几次模具，这样基于经验也能做到公差范围内。如果按这个方法设计一个料厚为05，内R为200mm的产品，回弹多半难以取准。现介绍一个通用的回弹公式，按数值套就能算出回弹值。

A值见下表

如果上面没有需要的的材质，也可以查下面的表，找到材料弹性模量，屈服强度，再代入上面公式计算。

最好是自己建立一个常用材料库，有些物理参数没有的话可以找供应商要。如果弹性模量和屈服强度参数正确的话，一般弹片端子，外观件，型材的折弯回弹都比较准确。

❹ 弯曲回弹的回弹值的确定

确定工件的回弹值，是为了采取相应的措施来克服回弹，以使弯曲工件达到图纸要求的精度。确定回弹值的方法有查图法、查表法和计算法，一般来说都是近似的。目前，不论国内还是国外，对回弹的研究仍在继续。由于回弹涉及的因素多，较为复杂，目前还没有一个精确的计算公式。故对于回弹值的控制一般均是用不同结构的模具来修正，主要是在试模中予以修正的。

❺ 影响汽车五金冲压件回弹的因素有哪些

冲压回弹指 ，指金属板料在力的作用下产生变形， 当压力释放时所产生的还原或近还原的状态的物理变化 。

在弯曲时，影响回弹的因素有？
1、材料的力学性能
在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应该选择力学性能分布均匀的金属板材。
2、材料表面质量
板材厚度上的精度，表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板材厚度公差范围大，其回弹角的波动就大。板材厚度越薄，受这方面的越大。
板材表面不平，凸起及有杂质，则在弯曲时产生应力集中，对回弹有较大影响。
3、相对弯曲半径r/t
R—弯曲半径
T—料厚
r/t越大，则回弹值越大。故为了减小回弹的影响，应选择小的相对弯曲半径，但过小的弯曲半径会使弯曲处破裂。必须均衡考虑。
4、弯曲角
弯曲角越大，表示变形区域越大，则回弹值越大，但弯曲角与弯曲半径的回弹值无关。
5、弯曲件的形状及模具工作部分尺寸
例如：U形件比V形件的回弹要小些。这是因为U形件在底部在弯曲中有拉伸变形的成分，帮故回弹要小。
6、弯曲作用力的影响
一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带校正基本上可以使回弹角减小或趋近于零。

克制回弹的方法有：
1、加压强筋，折弯R上加凸包（与客户磋商在不影响产品功能情况下才能加）通过“凸包拉住”其不变形。
2、在成形带产品内侧上压印0.03-0.1（这个数与材料厚度正成比）同时要保持外侧不受其压印不影响，这个方法没有第一种方法有效。这个方法是通过改变材料塑性的。
3、在修模过程中我们一般是磨负角，缩小R角等等，效果其实不佳，不稳定。
4、改进弯曲件局部结构和选用合适材料

❻ dynaform弯曲回弹分析,为什么角度没发生变化

dynaform弯曲回弹分析，角度没发生变化的原因：CAE得到的数据大部分情况下只能是作为一个参考，尤其是对于复杂的大型零件来讲，其实际回弹的影响因素太多，材料各项异性，性能差异，模具钳工研磨。

板料必须是片体。导入具有厚度的图形会只有表面被划分为片体网格（内部是空腔、被系统忽略、不参与计算）。模具间隙一般设为板料厚度的1.1倍，也可以设置为其它值。系统自动确定模具什么时候与板料接触（由穿透率确定），与模具间隙无关。

回弹值的确定

确定工件的回弹值，是为了采取相应的措施来克服回弹，以使弯曲工件达到图纸要求的精度。确定回弹值的方法有查图法、查表法和计算法，一般来说都是近似的。不论国内还是国外，对回弹的研究仍在继续。由于回弹涉及的因素多，较为复杂，还没有一个精确的计算公式。故对于回弹值的控制一般均是用不同结构的模具来修正，主要是在试模中予以修正的。

❼ 回弹16个点怎么求平均值

平均值：16个数值，去掉3个最大的，和3个最小的，剩10个，取平均值，然后根据经验公式，或者查表，换算强度值，然后8个测区的强度值取平均值。

如果是水平回弹、浇筑面为侧面则直接查表附录A得23.3（碳化深度为0），若是泵送混凝土还要加上相应的修正值（估计混凝土强度在30MPa左右，附录B修正值为+4.5），则为27.8MPa。若是垂直向上则减去5.0（附录C），变为25.0；浇筑面为底面，再减去2.5（附录D）变为22.5。

影响因素

影响回弹量大小的主要因素有材料的屈服强度、弹性模量、板带厚度、硬化指数以及道次弯曲变形量的分配等。回弹是影响冷弯型材成品精度的重要因素。克服回弹影响的最常用方法是使冷弯型材适当地过弯以弥补回弹。过弯一般是在冷弯成形的最后道次中实施，过弯量一般在1°～3°。此外，对弯曲部位进行压缩使板厚轻微减薄或增大板面各方向的张力也可以减小回弹量。

以上内容参考：网络-回弹

❽ 减少压弯件回弹的常用方法有哪些

有修正模具法和加压矫正法。

❾ 板件变形的校正方法有那些

1、回弹是世界性难题，对某种料的回弹可以做简易的实验得到。
2.1在弯曲时，影响回弹的主要因素 在弯曲作业中，影响的因素很多，其中主要有以下几方面: ⑴.材料的力学性能 在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应选择力学性能分布较均匀的金属板料。 ⑵.材料表面质量 板材厚度上的精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料厚度上公差范围大，其回弹角的波动就大;板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平、凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因而对回弹有较大的影响。 ⑶.相对弯曲半径r/t r---指弯曲半径。 t---指料厚。 r/t越大，则回弹值越大。故为了减小回弹的影响，一般都选择小的相对弯曲半径。但过小的弯曲半径使弯曲处破裂。必须均衡考虑。 ⑷.弯曲角 弯曲角越大，表示变形区越大，但是弯曲角与弯曲半径的回弱值无关。 ⑸.弯曲件的形状及模具工作部分尺寸 弯曲件的几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响。例如，在弯曲过程中，U形件比V形件的回弹性要小些。这是因为U形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分，故回弹要小。 ⑹.弯曲作用力的影响 一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带校正基本上可以使回弹角减小或趋近于零。
2.2减少弯曲回弹的措施
(1)改进弯曲件局部结构和选用合适材料
例如，在弯曲件变形处压制加强筋，用以提高零件刚度减少回弹;又如在选用板材时，可采用弹性模数大而屈服极限值较低的材料进行弯曲，可以减少回弹;对于一些硬材料，弯曲前进行退火处理，也可减少回弹。
(2)补偿法
根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小、修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿。一般来说补偿法是消除弯曲件回弹最简单的方法，在实际生产中得到广泛应用。
3、简单的计算请查冲压设计手册。

❿ 如何防止弯管机出现弯管缺陷

对于弯管机的一些常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:

(1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。

(5) 对于弯曲回弹现象，主要采用补偿法和校正法来加以控制。补偿法是通过综合分析弯曲回弹的影响因素，根据弯曲时的各种条件和回弹趋势，预先估算回弹量的大小，在设计制造模具时，修正凸、凹模工作部分尺寸和几何形状，实现“过正”弯曲。校正法是在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯角处，改变应力状态，力图消除弹性变形，克服回弹。如拉弯工艺，在弯曲的同时施加拉力，使整个断面都处于拉应力的作用下，卸载时弹性回复与变形方向一致，可明显减小回弹量。