块规的使用方法

❶ 量块有什么用啊

量块的具体用途：

1、作为长度标准，传递尺寸量值

2、作于检定测量器具的示值误差。

3、作为标准件，用比较法测量工件尺寸，或用来校准、调整测量器具的零位。

4、用于直接测量零件尺寸。

5、用于精密机床的调整和机械加工中精密划线。

长度等于或小于100mm的量块，测量或使用其长度时，量块的轴线可竖直或水平安装。长度大于100mm的量块，测量或使用其长度时，量块的轴线应水平安装，这时，量块一个较窄的侧面放置在分别距量块两端侧量面各为0.211×L的两个横放的支柱上；所有可能影响量块长度、长度变动量或测量面平面度的外加力都应避免。

(1)块规的使用方法扩展阅读：

检定的目的则是对测量装置进行强制性全面评定。这种全面评定属于量值统一的范畴，是自上而下的量值传递过程。检定应评定计量器具是否符合规定要求。这种规定要求就是测量装置检定规程规定的误差范围。

简而言之，假如量块规程规定误差为0.2mm，而实际测量结果差0.3mm，此时检定证书结论为不合格，该量块无法继续使用；而校准证书不提供结论，可以由客户自行决定是否继续使用。

而且大部分检定证书不提供示值误差，只判定是否合格，对于要求精度较高的客户，需要实测数据使用并不适用，检定这个概念也只是我国独有的，而校准证书因为多方互认协议在其他国家也是可以使用的。

❷ 永磁吸盘的使用方法

磨床正弦磁台 可调角度永磁吸盘 磨床斜度吸盘 火花机雕刻机手动

●产品简介:
正弦永磁吸盘适用于各种平面磨床、放电加工机进行单面角度的精密磨削加工。工艺经过特殊处理，使之调整精度更高。选用优质材料，吸力强，剩磁小，磁力分布均匀。开/关切换时磁力面的平面精度不变。磁极排列仅为1.5+0.5,可吸持较小零件。

使用方法
1、根据所要加工的角度a按公式H=L、sina算出所垫块轨的高度（H为块规高度，L为两正弦柱是中心距），把计算好的块规放到吸盘下面后的正弦柱下垫正。
2、将工件摆放到吸盘工作台上，然后将扳手插入轴孔内沿顺时针方向转动180°，既可吸住工件进行加工。
3、工件加工完毕，可把扳手插入轴孔内沿逆时针转动180°，即可取下工件。

❸ 工件在铣床上常用的装夹方法有哪些

铣床可以用平口虎钳进行工件装夹。采用平C钳装夹工件时，首先要根据工件的切削高度在平[门钳内垫上合适的高垫铁，以保证工件在切削过程中不会产生受力移动，其次要对平口钳钳口进行找正，以保证平口钳的钳口方向与主轴刀具的进给方向精度平行平行或垂直。

工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式，避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。

(3)块规的使用方法扩展阅读：

注意事项：

操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。

上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，高速切削时戴好防护眼镜，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。

❹ 直线导轨的安装方法是什么

1、使用安装基准面安装方法

先使用装配螺丝将直线导轨底部基准面大概固定于床台底部装配面，再用虎钳将滑轨侧边基准面逼紧床台侧边装配面，以确定滑轨位置后，使用扭力扳手，一定的扭力按顺序锁紧固定螺丝，将滑轨底部基准面逼紧床台底部装配面。

2、直线块规法

将直线块规置于两支直线导轨间，使用千分量表校准直线块规，使之与基准侧滑轨之侧边基准面平行，再依直线块规校准从动侧滑轨，从动轨的一端开始校准并依序以特定的扭力锁紧装配螺丝。

3、移动平台法

将基准侧两个滑块固定在一个测定平台上，而从动侧只装上一个滑块，滑轨和滑块都尚未固定于床台与平台，使用附于从动侧滑块顶面千分量表，量测从动侧滑块的侧基准面，从动直线导轨的一端开始校准并依序以特定的扭力锁紧装配螺丝。

4、效仿基准侧滑轨法

将基准侧直线导轨的两个滑块及从动侧导轨其中一个滑块固定于平台，再将从动侧的滑轨及其另一个滑轨约略分别固定于床台及平台，以基准侧滑轨为准移动平台，从滑轨一端开始，边确认从动侧直线导轨的滚动阻力，边依序以特定的扭力锁紧装配螺丝。

5、专用工具法

使用专业工具确定从动侧滑轨的位置，并依序以特定的扭力锁紧装配螺丝。

❺ 数控车床对刀诀窍是什么

1、试切对刀法

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。

（1）x，y向对刀。

①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

③靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-240.500。

④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-340.500。

⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。

⑥同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

（2）z向对刀。

①将刀具快速移至工件上方。

②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z值，-140.400，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。

（3）将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中（一般使用G54～G59代码存储对刀参数）。

（4）进入面板输入模式（MDI），输入“G5*”，按启动键（在自动模式下），运行G5*使其生效。

（5）检验对刀是否正确。

2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法

此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。

3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法

操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。想学数控编程，在群192-96-35-72可以帮助你。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移（间接）对刀法。

4、转移（间接）对刀法

加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。

（1）对第一把刀

①对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停转主轴。

②把对刀器放在机床工作台平整台面上（如虎钳大表面）。

③在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。

④确抬高主轴，取下第一把刀。

（2）对第二把刀。

①装上第二把刀。

②在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A位置。

③记录此时轴相对坐标对应的数值z0（带正负号）。

④抬高主轴，移走对刀器。

⑤将原来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上z0 （带正负号），得到一个新的坐标。

⑥这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5*工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。

注：如果几把刀使用同一G5*，则步骤⑤，⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。

5、顶尖对刀法

（1）x，y向对刀。

①将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。

②快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。

③改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。

（2）卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

6、百分表（或千分表）对刀法

百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）

（1）x，y向对刀。

将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约0.1mm）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况。

慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

（2）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

7、专用对刀器对刀法

传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。

用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

(5)块规的使用方法扩展阅读

对刀原理

对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。