测试纱线均匀度的常用方法有

㈠ 棉本色纱线品质评定方案

棉本色纱线国家标准(GB/T398-93
重要参考：http://www.21fz.com/info/html/93/n-1293.html

棉本色纱线国家标准(GB/T398-93)(试验方法、检验规则、标志、包装、其他)
5．1试验条件
5．1．1各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。
5．1．2
快速试验：由于生产需要，要求迅速检验产品的质量，可采用快速试验方法。快速试验可以在接
近车间温湿度条件下进行。但试验地点的温湿度必须稳定，并不得故意偏离标准条件。
5．2
试验周期：生产厂可根据各自的具体情况，决定一天或二天试验一次，作为该周期内纱线的分等依据，但周期一经确定，不得任意变更。
5．3
取样：纱线的黑板条干均匀度、一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数、十万米纱疵的检验皆采用筒子纱(直接纬纱用管纱)，其他各项指标的试验均采用管纱，用户对产品质量有异议时，则以成品质量检验为准。
5．3．1百米重量变异系数CV(％)，百米重量偏差的取样数及试验次数见表11。
生产厂为减少拔管数，开台数在5台及以下的品种，可拔取15管，每管摇取2缕。
5．3．2百米重量变异系数CV(％)和百米重量偏差的试验方法按照GB
4743执行，其中百米重量变异系数CV(％)采用程序1，线密度采用程序3。百米重量偏差的计算公式如式(3)：
百米重量偏差(％)=(试样实际干燥重量-试样设计干燥重量)/试样设计干燥重量*100------(3)
5．4
单纱(线)断裂强度及单纱(线)断裂强力变异系数CV(％)的试验可与百米重量变异系数CV(％)、百米重量偏差用同一份试样，单纱每份试样30个管纱，每管测试2次，总数为60次(开台数在5台及以下者可每份试样15个管纱，每管试4次)，股线每份试样15个管纱，每管测2次，总数为30次。采用全自动纱线强力试验仪的取样数，纱线均为20只管，每管测5次，总数为100次。试验报告应注明所用的强力试验仪类型。
5．4．1
单纱(线)断裂强度及单纱(线)断裂强力变异系数CV(％)的试验方法按照GB3916执行。
5．4.2单纱<线)断裂强度如不在标准大气条件下进行试验，其测试强力应按ZB
W04006．1进行修正。
5．4.3
单纱(线)断裂强度的回潮率可采用百米重量偏差试验的同一份回潮率数据，核算修正强力，但如两种试验不在同一条件下测试时，其回潮率应另行测试，每份试样重量不少于50g。
5．5
黑板条干均匀度试验方法、一克内棉结杂质总粒数试验方法，按附录A(补充件)执行。
5．6条干均匀度变异系数试验方法按照GB3292规定执行。
5．7十万米纱疵检验方法，按照GB4145规定执行。
5。8纱线捻度试验方法按GB2543．1～2543．2规定执行。
5。8．1
纱线捻度试验的取样：各品种、各机台每季度至少轮试一次，试样在各机台上均匀随机采取每台2只管纱，但不得在同一锭带上拔取，每管测2次，总数40次。捻度齿轮调换或其他机械工艺上的调整影响捻度时，都应随时试验，以便采取措施，务使实际捻系数符合技术要求的规定范围。
5．9纱线成包重量
5．9．1
在确定纱线在公定回潮率时的重量时，应进行回潮率试验，然后计算公定回潮率时的重量，测试
回潮率的仪器，管纱线和绞纱线用电热烘箱，筒子纱线可用电热烘箱，也可用筒子测湿仪。
5，9．2
管纱线或筒子纱线的取样，每批量在2t及以下，每0．2t取样一个，但不得少于六个，批量在2t以上，其超过2t的部分，每0．5t取一个，取样应随机均匀，并注意生产班次的代表性。管纱线或筒子纱线采用烘箱试验方法时(筒子纱线应采取距边纱层厚度的三分之一处)，可采用间接称重法或直接称重法。
5．9．2．1
间接称重法：采样前将管纱线或筒子纱线称重，然后摇取试样，采样后再将管纱线或筒子纱线称重；两次称重的差数即为试样烘前重量。然后将试样放入烘箱中烘干，称重，再计算回潮率。
5．9．2．2
直接称重法：先将筒子纱外层去除到约6mm厚处，用刀子划断内层棉纱，并将其剥下称重，作为试样烘前重量。然后放入烘箱中，烘干称重，再计算回潮率。
5．9．3
绞纱线的取样，每批量在2t及以下的取样总重量，不少于75g，2t以上取样总重量不少于150g。
5．9．4烘箱测试回潮率按照GB4743执行。
筒子纱线采用测湿仪试验时，应按筒子纱线测湿仪试验方法进行，在取得筒子试样后，立即进行测试以避免回潮率变化。每月至少一次应以烘箱测试法核对回潮率的测试结果，并根据核对的数据，核正修正系数。
5．9．5
在成包过程中，如因温湿度升降而影响回潮率变化时，可按温湿度情况，分阶段进行回潮率试验，根据不同阶段的试验回潮率，分别计算不同阶段的成包干燥重量，不得混淆。
5．9．6根据实际回潮率，按式(4)计算纱线在公定回潮率时的重量。
5.10
绞纱线成包净重量偏差按同一批的纱线试验，每份试样采取三个中包或大包，每个中包或大包中采取六个小包，每个小包中采取二个大绞，每个绞取一小绞，共取36整绞，称其重量，计算每小绞实际平均重量，并立即取出六个整绞作回潮率试验，求得实际回潮率，按式(5)计算公定回潮率时的每小绞平均重量。
从其余30绞中，每绞各摇取一缕作线密度试验，求得公定回潮率时的实际特克斯数，然后按式
(6)计算该批绞纱线成包净重量偏差。
5.11试验结果的表示
一批纱线的各种试验结果是由该种试验的全部试验值的计算结果表示，各种试验结果的计算精确度，除已规定者外，按表12规定。
6检验规则
按照FZ/T10007规定执行。
7标志、包装
按ZBW08001执行。
8其他
用户对本标准有特殊要求者，生产厂与用户可另订协议。
附录A
棉结杂质条干均匀度试验方法（补充件）
A1取样
每种纱线(包括纱线的棉结杂质和纱的条干)每批检验一次。
检验以最后成品为对象，自用经纱线取筒子检验，绞纱线亦可用筒子检验。不得固定机台或锭子取样，每个筒子或每绞摇一块黑板，每份试样共检验十块黑板。
A2棉结杂质的检验条件
A2．1
棉结杂质的检验地点，要求尽量采用北向自然光源，正常检验时，必须有较大的窗户，窗户不能有障光物，以保证室内光线充足。
A2．2
棉结杂质的检验一般应在不低于400lx的照度下(最高不超过800lx)进行，如照度低于400lx时，应加用灯光检验(用青色或白色的日光灯管)。光线应从左后方射人。检验面的安放角度应与水平成45°±5°的角度(如图A1)。检验者的影子应避免投射到黑板上。
A3棉结杂质的检验方法
A3.1
棉结杂质的检验是将试样摇在黑板上，摇黑板机上除游动导纱钩及保证均匀卷绕的能力装置外，一律不得采取任何除杂措施。
A3．2根据棉纱线分等规定，棉结、杂质应分别记录，合并计算。
A3．3
检验时，先将浅蓝色底板插入试样与黑板之间，然后用如图A2的黑色压片压在试样上，进行正反两面的每格内的棉绪杂质检验。将全部纱样检验完毕后，算出10块黑板的棉结杂质总粒数，再根据式(A1)计算一克棉纱线内的棉结杂质粒数。
A3．4
检验时，应逐格检验并不得翻拨纱线，检验者的视线与纱条成垂直线，检验距离以检验人员的目力在辨认疵点时不费力为原则。
A4棉结、杂质的确定
A4.1棉结是由棉纤维、未成熟棉或僵棉因轧花或纺纱过程中处理不善集结而成。
a．棉结不论黄色、白色、圆形、扁形、或大、或小，以检验者的目力所能辨认者即计；
b．纤维聚集成团，不论松散与紧密，均以棉结计；
c．未成熟棉、僵棉形成棉结(成块、成片、成条)，以棉结计；
d．黄白纤维虽未成棉结，但形成棉素且有一部分纺缠于纱线上的以棉结计；
e．附着棉结以棉结计；
f．棉结上附有杂质，以棉结计，不计杂质；
g．凡棉纱条干粗节，按条干检验，不算棉结。
A4．2杂质是附有或不附有纤维(或绒毛)的籽屑、碎叶、碎枝杆、棉籽软皮、毛发及麻草等杂物。
a．杂质不论大小，以检验者的目力所能辨认者即计；
b．凡杂质附有纤维，一部分纺缠于纱线上的，以杂质计；
c．凡一粒杂质破裂为数粒，而聚集在一团的，以一粒计；
d．附着杂质以杂质计；
e．油污、色污、虫屎及油线、色线纺入，均不算杂质。
A5条干均匀度的检验条件
A5．1灯光设备的尺寸和距离按图A3规定，
注：A点为黑板中心。
A5．2黑板和样照的中心高度，应与检验者的目光成水平。
样照和黑板周围的墙壁应为黑色而无反光，样照边沿应剪去或涂黑色(或用黑纸挡住)。
A5．3
黑板尺寸为250mmX220mm，黑板必须有光泽且平坦。纱线必须均匀紧贴黑板上，其密度相当于样照。
A5．4黑板和样照应垂直，平齐地放置在检验壁(或架子)中部，每次检验一块黑板。
A5．5光源采用40W青色或白色日光灯，两条并列。
A5．6在正常目力条件下，检验者与黑板的距离为2．5±0．3m。
A6条干均匀度的检验方法
A6．1棉纱的条干均匀度以黑板对比标准样照作为评定条干均匀度品等的主要依据。
A6．2
与标准样照对比，好于或等于优等样照的，按优等评定；好于或等于一等样照的，按一等评定；差于一等样照的评为二等。
A7条干均匀度的评定
黑板上阴影、粗节不可相互抵消，以最低一项评等；如有严重疵点，评为二等；严重规律性不匀，评为三等。
A7．1粗节
a．粗节部分粗于样照时，即降等；
b．粗节数量多于样照时，即降等；但普遍细短于样照时，不降；
c．粗节虽少于样照，但显着粗于样照时，即降等。
A7．2阴影
a．阴影普遍深于样照时，即降等；
b．阴影深浅相当于样照，如总面积显着大于样照时，即降等；但阴影总面积虽大，但浅于样照时，不降；
c 阴影总面积虽小于样照，但显着深于样照时，即降等。
A7．3严重疵点
a．粗节：粗于原纱1倍，长5cm2根或长10cm1根；
b．细节：细于原纱二分之一倍，长lOcm1根；
c．竹节：粗于原纱2倍(连本身号数3倍)，长1．5cm1根。
A7．4严重规律性不匀
满板规律性，其阴影深度普遍深于一等样照最深的阴影。
附加说明：
本标准由中国纺织总会提出。
本标准由上海纺织标准计量研究所归口。
本标准由上海市纺织工业局和北京市纺织工业总公司负责起草，由天津市纺织工业局、河北省纺织工业总公司、江苏省纺织工业厅协作起草。
本标准参照1989年乌斯特公报制订，优等品相当于国际先进水平，一等品接近国际一般水平。

㈡ 如何检测纱线粗细节，用什么仪器

光电子技术在纺织工业的应用上世纪90年代以来，世界纺织工业和纺织品市场发生了深刻变化，纺织工业作为传统的劳动密集型加工产业，在信息产业的推动下．正向技术密集型、知识密集型产业发展。目前我国纺织工业还很落后， 为使我国从纺织大国转变为纺织强国，必须加快各种高新技术在纺织业中的应用。加入WTO以后，我国纺织行业面临着前昕未有的机遇和挑战，在真正的市场经济考验下，只有将高新技术引入纺织管理，设计、生产、服务领域，生产高技术含量、信息含量和高附加值的产品， 中国纺织企业才能在垒球一体化的市场中占据主动地位。
目前光电技术已渗透到纺织生产的各个环节，包含棉纤维检验，纺纱 织布 印染及后整理的在线监控、测试及成品、半成品的检验。
棉花分级评定。主要依据棉花的颜色 杂质含量 水份、纤维长度等特征。目前国内棉花等级评测仍靠人工完成，这种评判与检验员的水平高低、熟练程度、工作状态等因素有关，不能客观评价。而棉花等级评定直接影响棉农、棉花公司 纱厂的利益，采用光电式纤维测试仪器即可解决这一问题。
CCD摄像机采集样棉的图像，通过数字处理技术提取棉花的图像特征，获取棉花的色泽 杂质含量、纤维长度等指标，建立模糊分类器模型对棉花进行分类。达到对棉花的客观 统一评价，使棉花分级满足自动、连续、快速准确的要求。利用光电技术还可以获取许多人眼无法读取的信息，可以产生更多描述棉花特征的指标，为棉花的合理使用、科学配棉提供可靠的依据。
纤维检测纤维检测仪器利用光电手段检测棉纤维中短绒含量纤维打结以及其中灰尘、杂质等情况。可从原棉到粗纱，在纺纱各流程分析纤维特征。通过对开、清 梳各道工序后棉纤维的测试，掌握各种设备、工艺对形成短绒、棉结的影响，达到对生产设备参数的最优控制，合理安排生产设备的检修、维护，同时能够检验不合适的棉花类型。纺纱过程中的应用
棉花中异质纤维清除 在纺纱过程中垒面清除异质纤维对纱线的影响是提高产品质量的重要手段。对于相对体积较大的异质可在清花工序中由棉花除杂系统排除，避免异纤被打散而造成后道工序更严重问题， 比较纤细的异性纤维可在络筒工序中由光电子清纱器来完成。
目前国内各纺织厂对原棉中的异性纤维主要靠人工清除， 不仅耗费大量人力而且清除效率较低，产量也无法满足生产的需要光、机 电一体化的棉花除杂系统可高效、自动清除原棉中包含的有色线头 布片、人造纤维、塑料薄膜等杂质。清除效率可达到80％ ，产量可达1000KG／I-I以上。这种设备采用彩色线阵CCD摄像机作光信号采集，DSP：~理板可完成信号的高速实时处理，模式识别算法有效判定杂质的存在，并将杂质信息传送给控制计算机，计算机可对杂质信息进行统计分析，并控制高压气枪将杂质清除出去。它还具有智能学习功能，可根据来料的差异自动选择判别模式、设定阀值。
光电子清纱器的光电检测头不同于目前大量使用的电容式检测头，可以更精确探测纱线的粗细变化，得到粗节、细节、棉结等纱疵和纱支支数错误信息，同时可检测出异色、异质纤维，清除化纤、毛发 异色纤维等杂质，提高纱线品质、监测纺纱工艺及设备运转情况，清纱曲线可按 效率点”微调，将络筒机效率和纱疵清除达到最佳组合。光电式清纱器采用彩色光电管获取纱线数据，LED光源照射下，纱线的反射光和透射光被光电管接收，根据接收光信号的光强及色度变化进行检测。
这两种清除设备的结合使用，可消除那些在布面上造成瑕疵的异纤，提高纱线质量，减少织布过程因纱线质量造成断头引起停车导致的生产效率降低。
纺纱生产过程中的并条、粗纱等环节已开始使用光电检测装置来检测在线产品的均匀度， 自动调整机器的运转状态，提高生产的自动化水平。纱线实验室仪器
纱线实验事仪器也正向光电方向发展。光电条于仪、毛羽仪等都已开始研发并投入使用 传统用于测量纱线粗细均匀度的仪器是采用电容检测原理的条干仪，它可以测量纱线的线密度不匀程度。然而，采用这种方法经常遇到测量结果与实际视觉效果不符的情况，即用电容条干仪测得的条干指标较好，而织物却不能满足要求 光电式条干仪检测结果侧重于纱线外 质量评价，及预测纱线质量对布面质量的影响 布面仿真系统模拟实际织物，通过一定的组织方法编织成布面， 在显示器上显示与实际织物成比例的布面效果，进行布面分析。织布工艺过程在巍控制。
织布机在线监视系统可在织布生产过程中实时监测每一根经纱和纬纱，一日．发现缺少经纱或纬纱，就会自动停机报警、并利用微机显示器显示故障类型及位置 等故障排除后再继续工作 在线监测系统的使用可提高织布质量、降低修布的工作量。
布匹成品检验。人工来检验布面质量在观察时间超过30分钟后，由于视觉疲劳，漏检率大大增加，而且影响检验结果的因素较多，难以做到客观准确。运用光电技术制成的自动验布机， 可高效快速检验布面疵点状况，并可对其进行标注、统计、分类。
光电式自动验布机首先记录无瑕疵织物的正常外观，利用神经网络技术学习该织物的表面特征。在检测时，寻找布面和正常织物外观的局部偏差，并进行分析，根据分析结果给织物打一个标记，记录该事件，进行疵点分类。被测疵点可显示在屏幕上，供方便快速地对疵点进行直观分析，并可对织物质量进行评定和检验。验布机可自的适应地对不同织物建立各自模型进行检验，具有较宽的应用范围。
由于自动验布具有快速、客观、可重现检测织物疵点的优点，它已作为现代质量管理的有效仪器。功能布检验。高科技、高附加值纺织产品的一个重要特点就是纺织品的应用领域不断扩展，衣用纺织品的比例不断下降，适合特殊用途的各种功能布越来越受到重视 利用光电技术可检测防紫外线功能布 远红外保暖棉等的功效及质量状况印染过程控制和成品检验。布匹在彩色套印过程中，需要精确定位各色套印图样， 光电定位系统能够保证定位的精密度。采用光电法对布匹作印染质量检验时，将摄像机拍摄的图像与存储在计算机中的电子图样模板进行逐行对比，找出二者之间的差异，并按照预先设定的闽值划分产品等级。
光电技术与数字信号处理技术及计算机视觉技术相结合可以大大提高纺织工业的自动化生产水平。在纺织生产设备中引入光电检测设备可以随时追踪工厂的生产状况，并通过工厂的控制网络将各工序的生产质量、产量、效率等信息及时报告给相关技术人员和管理人员，为工艺调整和生产管理提供大量可靠的数据， 同时为企业新产品的生产提供各类跟踪数据，缩短新品的开发生产进程 引入光电检测技术，必将提高整个纺织生产系统的加工、监测、检验、管理的自动化、智能化及精确化水平，使纺织产品的质量得到有效控制和提高 同时降低工人的劳动强度，提高工厂的生产效率，降低生产成本，提高产品质量和产量，使纺织工业向现代化、自动化、无人化方向发展。

㈢ 关于棉纱条干测量方法中仪器检测法的具体操作

仪器检测法：电容式均匀度试验仪适用于测试各种短纤维纺制的条子、粗纱和细纱的条干不匀率。对于长丝，须加装假拈装置以消除纱条“截面效应”（即由于纱条截面形态在检测电容槽间的变异而引起的检测误差）。测试方法是使纱条通过电容极板中间，纱条片段的粗细引起电容变化，通过电子线路计算出纱条的不匀率。在应用电容式均匀度试验仪时，应避免用高湿度或湿度不均匀的试样，以免发生过多的测试误差。一般先将试样在标准温、湿度条件下（温度20±3℃;相对湿度65±3%）进行湿度平衡。应用电容式均匀度仪测试纱条不匀率时，能同时测定细纱的细节、粗节和结杂数，此外，还能对纱条不匀的构成进行谱分析,画出波谱图,以显示纱条中显着周期不匀。根据波谱图可以寻找各工序中产生疵病的原因，加以改善或排除。应用电容式均匀度仪所测定纱条的不匀率,可用平均差系数不匀率U%值或均方差系数不匀率CV%值来表示。机械式均匀度试验仪适用于测试条子和粗纱的条干不匀。将条子或粗纱喂入一定规格的凹槽内，上面加有一定压力，测定纱条的厚度变化。不匀率常用每米纱条内平均极差系数来表示。因极差系数不能表示纱条不匀结构的组成，所以很少利用。

㈣ 纱线捻度的捻度测试

捻度通常不是均匀地分配在整根纱上，作测试捻度时要离开一码取样，捻度测试仪有很多种，大致设计都相同，首先把纱线被支撑点左边的钳夹住，然后拉至右边的旋转夹，刻度盘的指针为零度，将纱线夹在旋转夹上，样本纱线约10或20英寸，当旋转夹转动时，捻度被解开，当所有捻度消失时，旋转夹沿同一方向继续旋转直到捻度重新加入，指针向零标志。转数表记录总转数，总圈数除二，再除样本长度，计算出每英寸捻度。
纱线捻度测试
1概述
短纤维为了纺制成纱需要加捻，长丝为了便于加工或提高紧密度也需要加捻，捻度对纱线的结构、物理性能、织物的风格及成衣的服用性能有着直接影响，它是评定产品等级的主要依据。纱线捻度的测试方法有：直接计数法、退捻加捻法。其中退捻加捻法又分为：退捻加捻A法、退捻加捻B法、三次退捻加捻法。直接计数法适用于短纤维单纱、有捻复丝、股线、缆线；退捻加捻法适用于棉、毛、丝、麻及其混纺纤维的单纱。
2目的与要求
通过对纱线捻度的测试，了解纱线捻度仪的基本结构和工作原理，掌握仪器的操作方法和取样要求，理解各项指标的含义。
3采用标准
⒊1采用标准：GB/T 2543.1、ISO 2061《纺织品纱线捻度的测定 第1部分：直接计数法》、GB/T 2543.2、ISO/DIS 17202《纺织品 纱线捻度的测定 第二部分：退捻加捻法》、GB/T 14345《合成纤维长丝捻度试验方法》。
⒊2相关标准：FZ/T 10001《气流纱捻度的测定 退捻加捻法》等方法标准及其涵盖的产品标准，GB 6529《纺织品的调湿和试验用标准大气》、国外相关的ASTM D 1422、D 1423、AS 2001.1.2.14、BS 2085、JIS L 1095、CAN/CGSB-4.2N0.8、BISFA等标准。
4仪器与用具

⒋1Y331LN型纱线捻度仪（外观如图1所示）。
⒋2分析针。
5原理
⒌1直接计数法是指在规定的张力下，夹住一定长度试样的两端，旋转试样一端，退去试样的捻度，直至试样构成单元平行时测得捻回数的方法。退去的捻数即为该长度纱线试样的捻回数。
⒌2退捻加捻法是测定捻度的间接方法。退捻加捻A法是在一定张力下，用夹持器夹住已知长度被测试样纱线的两端，经退捻和反向加捻后，试样回复到起始长度所需捻回数的50%即为该长度下的纱线捻回数；退捻加捻B法是在第一个试样按A法测试的基础上，第二个试样按第一个试样测得的捻回数的1/4进行退捻，然后加捻至初始长度，以避免因预加张力及意外牵伸而引起的测量误差。三次退捻加捻法一般适用于气流纺纱的产品。
检测原理见图2
6取样
根据产品标准或协议的有关规定抽取样品，产品标准或协议中没有规定的按表27-1规定抽取。
表27-1批量样品取样 一批或一次装载货物的箱数 ≤3 4～10 11～30 31～74 ≥75 随机抽取的最少箱数 1 2 3 4 5 7环境及修正
相对湿度的变化会引起某些材料试样长度的变化，从而对捻度有间接影响。因此调湿及测试用大气应符合GB 6529的规定。
8试样
⒏1应以实际能做到的最小牵引力力从卷装的尾端或侧面取出试样。为了避免不良纱段，舍弃卷装的始端和尾端各数米长。
⒏2如果从同一个卷装中取样超过1个试样，各试样之间则至少要有1m以上的间隔，如果从同一个卷装中取样超过2个试样，则应分组取样，每组不应超过5个试样，各组之间有数米间隔。
9程序与操作
⒐1直接计数法（以股线为例）
⒐1.1打开电源开关，显示器显示信息参数。
⒐1.2速度调整：在复位状态下，按“测速”键，电机带动右夹持器转动，显示器显示每分钟转速，调整调速钮Ⅰ使之以（1000±200）r/min的速度旋转，按“复位”键返回复位状态。
⒐1.3参数设定
⒐1.3.1设定测试隔距（设定完毕后应检查它与实际测试长度是否相符）
⒐1.3.1.1短纤维单纱隔距设定
测试隔距应尽量长，但应小于纱线中短纤维的平均长度，通常测试隔距见表27-2。
表27-2短纤维单纱测试隔距 测试隔距（mm） 10或25 25或50 25或50 100及250 材料类别 棉纱 精梳毛纱 粗梳毛纱 韧皮纤维 9.1.3.1.2复丝、股线及缆线隔距
当名义捻度≥1250捻/m时，隔距（250±0.5）mm；当名义捻度<1250捻/m时，隔距（500±0.5）mm。
⒐1.3.2设定预置捻回数：可以以设计捻度为依据来设置捻回数。
⒐1.3.3根据测试需要输入测试次数、线密度、试验方法（直接计数法：F0）。
⒐1.4进入测试
⒐1.4.1按试验键进入测试，在仪器的张力机构上按（0.5±0.1）cN/tex添加张力砝码。
⒐1.4.2引纱操作：弃去试样始端纱线数米，在不使试样受到意外伸长和退捻的情况下，压启左夹持器上的钳口，将试样从左夹持器钳口穿过，引至右夹持器，夹紧左夹持器，按启右夹持器钳口，使纱线进入定位槽内，牵引纱线使左夹持器上的指针对准伸长标尺的零位，直至零位指示灯亮起，然后锁紧右夹持器钳口，将纱线夹紧，最后将纱线引导至割纱刀，轻拉纱线切断多余纱线。
⒐1.4.3按下“启动”键，右夹持器旋转开始解捻，至预置捻数时自动停止，观察试样解捻情况，如未解完捻，再按“+”或“－”键（如速度过快可用调速旋钮Ⅱ调速）点动，或用手旋转右夹持器（把分析针插入左夹持器处的试样中，使针平移到右夹持器处）直至完全解捻。此时显示器显示的是捻回数，按“处理”键后，显示完成次数、捻度和捻系数，重复9.1.4.2～9.1.4.3操作进行下一次测试，直至结束，按打印键打印统计结果。
⒐2退捻加捻法（以单纱为例）
⒐2.1打开电源开关，显示器显示信息参数。
⒐2.2速度调整同9.1.2。
⒐2.3预备程序－-确定允许伸长的限位位置
设置隔距长度（500±1）mm，按（0.5±0.1）cN/tex的要求调整预加张力砝码，张力作用在两端夹持器夹持的试样上，同时调节试样长度，使指针指示在零位。然后右夹持器以800r/min或更慢的速度转动开始退捻，直到纱线中的纤维产生明显滑移，这时读取在断裂瞬间的伸长值，如果纱线没有断裂，则应读取反向再加捻前的最大伸长值，结果精确到1mm。按上述方式进行5次测试后，计算平均值，最后以平均值的1/4作为允许伸长的限位位置。
⒐2.4确定预加张力
⒐2.4.1精纺毛纱的预加张力是由捻系数决定的（如表27-2）；其它纱线的预加张力为（0.5±0.1）cN/tex，在特定的情况下，如果所测捻度比纺纱机所施加的捻度高或低，建议多做一些预备试验。
表27-2 精纺毛纱捻系数与预加张力的关系 捻系数 <80 80～150 >150 预加张力（cN/tex） 0.1±0.02 0.25±0.05 0.5±0.05 9.2.4.2合成纤维长丝的预加张力如表27-3所示。
表27-3合成纤维长丝的预加张力 长丝品种 牵引丝 变形丝 高弹变形丝 预加张力（cN/tex） 0.050±0.005 0.10±0.01 0.20±0.02 9.2.5 参数设定
⒐2.5.1设置隔距长度为（500±1）mm，并检查和实际测试长度是否相符。
⒐2.5.2根据测试需要输入测试次数、线密度、测试方法（退捻加捻A法：F1；退捻加捻B法：F2）、捻向。
⒐2.5.3根据9.2.3确定伸长限位，根据9.2.4施加纱线张力砝码。
⒐2.6引纱操作：同9.1.4.2。
⒐2.7开始测试
⒐2.7.1方法A—一次法
按“启动”键，右夹持器旋转开始解捻，解捻停止后再反向加捻，直到左夹持器指针返回零位，仪器自动停止，零位指示灯亮起，仪器显示完成次数、捻回数/m、捻回数/10cm、捻系数。重复以上操作，直至达到设置次数。按“打印”键，打印统计值。
⒐2.7.2方法B—二次法
取试样设计捻度的1/4，或者用方法A测得捻回数的1/4为依据设置捻回数。执行完方法A的全部程序后不要把计数器置零。取第二个试样并按照上述要求将其固定在夹持器之间，按“启动”键，右夹持器旋转开始解捻，当退掉上述设置的捻回数时，电机反向加捻至零位指示灯亮，电机自动停止，并显示完成次数、捻回数/m、捻回数/10cm、捻系数。重复以上双试样操作，直至达到设置次数做完测试。按“打印”键，打印统计值。
⒐3三次退捻加捻法
参数设定及操作同方法A。（区别：设定方法F3，将一根纱线经过三次退捻加捻）。
10结果计算
⒑1试样捻度计算公式：
（27—1）
式中：—试样捻度，捻/m；
—试样初始长度，mm；
—试样捻回数。
⒑2试样平均捻度计算公式：
（27—2）
式中：—试样平均捻度；
—全部试样捻度的总和；
—试样数量。
⒑3捻系数计算公式：
（27—3）
式中：—捻系数；
—捻度，捻/m；
—纱线线密度，tex。
11测试报告
⒒1记录：仪器型号、隔距长度、温度、相对湿度、线密度等测试参数，试样名称、数量、规格、捻向、捻系数等列表打印。 图3纱线的捻向 11.2结果：平均捻度/m、平均捻系数/m、平均捻系数/cm、平均值以下平均捻度/m、平均值以下平均捻系数/m、平均值以下次数、均方差、平均差不匀率、变异系数（CV%）等等。12相关知识
⒓1按以下描述确定试样捻向：先使纱线成悬垂状，然后确定悬垂部分纤维的倾斜方向，字母“S”中间段一致的为S捻，与字母“Z”中间段一致的为Z捻（图3示）。
⒓2 织物取样
⒓2.1机织物取经纱试样应取自不同根纱线，因为不同根纱线代表不同卷装。纬纱试样应从整个实验室样品中随机取得，以获得尽量具有代表性数据；如果试样从长度2m的条样中取得，通常可认为取自不同的纬纱管。
⒓2.2多路喂入型纬编针织物，从部分实验室样品的连续线圈横列中取得试样；单路纬编针织物或喂入类型不明者，从全部样品中随机抽取。
⒓2.2经编针织物，在多数情况下拆下必需长度的试样是不可能的，通常不适用退捻加捻法。
⒓3 捻系数可比较同一品种不同粗细纱线的加捻程度，即捻系数相同而线密度不同的同品种纱线，具有相同的捻回角。有特数制捻系数、公制捻系数和英制捻系数三种。它们的计算式如下：
特数制捻系数 （27-4）
公制捻系数 （27-5）
英制捻系数 （27-6）
在公定回潮率相同条件下三者可相互换算：
（27-7）
（27-8）
（27-9）
以上各式中：——各种捻系数；
——纱线特数；
——各种支数；
——各种捻度。
⒓4传统捻度测试曾在广泛国际、国家标准中记载并应用多年，其参数设定、试验步骤如上所述，允许伸长和预加张力等要素如表27—4所示：
表27—4各类单纱测定参数 类别 试样长度（mm） 预加张力（cN/tex） 测定次数 允许伸长（mm） 棉纱（包括混纺纱） 250 30 4.0 中长纤维纱 250 0.3×Tt 40 2.5 精、粗梳毛纱（包括混纺纱） 250 0.1×Tt 40 2.5 苎麻纱（包括混纺纱） 250 0.2×Tt 40 2.5 绢丝 250 0.3×Tt 40 2.5 有捻单丝 500 0.5×Tt 30 — 注：当试样长度为500mm时，其允许伸长应按表中所列增加一倍，预加张力不变。

㈤ 纱线捻度仪常用的测试方法与适用标准

纱线捻度仪用于测定各种棉、毛、丝、化纤等纱线及粗纱及股线的捻度、捻度不匀率、捻缩度。

测试方法：

直接计数法，一次退捻加捻法，二次退捻加捻法，三次退捻加捻法。

适用标准：

ASTM D1422/1423，BS 2085，DIN 53832，ISO 2061，IWTO 25-70，GB/T 2543.1-2001/2543.2-2001