物料使用方法

① 仓储与物料管理小妙招

01

物料管理

（一）料号管理

1、划分区域。仓库区域的划分根据物料的大类来划分，分为一类一区。各区域之间留有一 定的缓冲空间，以备个别材料库存过量和新产品的增加，该区域内的物料根据料号的大小顺序排列，简明易找。

2、单据的管理。仓库范围内流转的单据全部标识料号：送货单、送检单、质量判定单、入库单、领料单、出库单、退货单。这样就能够做到单据统一，料号统一，同号同料。

3、在库管理。仓库确保所有在库物料都标注料号，对外协件、外购件、自产件和车间退料的均要求对方标注料号，无料号的仓库拒收。仓库定期对仓库物料予以核对，清除

无料号物料，确保仓库料号管理正常运转。

（二）先进先出管理

1、物料标签管理。物料标签是表明物料身份、生产厂家、制造日期、制造批号、制造厂商 和备注信息的集合，是最直接认识物料的手段；也是进行产品追溯、物料确认、证据保全的必须物证；且一些优质客户和大的采购商在验厂时都要对此进行查验。

2、颜色标签管理。仓库管理员根据进料时间对物料加贴颜色标签，按生产时期对物料进行码放。发放物料时，根据物料的生产日期、批次予以发放。此时，颜色标签的警示作用就体现出作用了，提示仓管员优先发放日期较早的物料。

3、过期物料管理。过期物料是指超出保质期的物料，保质期由技术部会同品管部共同拟定。仓库则根据拟定好的材料保质期清单进行超期物料报警，进行二次送检。仓库每月根据物料保质期清单对仓库物料进行检视，对二次送检合格的予以再次入库，对不合格的提请报废处理。

（三）不合格品管理

1、仓库根据公司要求设立固定的不合格品区，对不合格品予以集中管理，并对不合格品进行登记造册，以便核查。

2、各仓保管员每周对不合格品进行跟催，对超出一月未及时处理的上报部门主管，对超出三个月未处理的上报公司高层，直至处理完毕。

3、不合格品的退回补换等须及时办理相应的手续，并及时入账。

（四）呆滞料管理

1、各仓库保管员每月核查仓库物料，对逾期未予使用的物料按呆滞料进行清点登记造册。

2、呆滞料报表每月更新一次，确保该物料帐卡物一致，于当月20日提报仓库主管。

3、仓库主管对呆滞料报表汇总后，报于上级部门予以分析处理。

4、经公司同意处理的呆滞料，会同相关部门予以处理，并办理相关手续。

（五）物料在库管理

1、物料从到料开始，就已经是公司产品了，所以各个装卸运输环节都要小心谨慎，保证原材料的完整性、可用性。

2、各仓库保管员定期对所管物料进行巡查，及时向采购计划部门反馈库存情况，及时预警超储、短缺、损毁物料。

3、根据材料性质决定保管方式，更好的保管物料。

4、避免阳光直射物料，做好物料防尘工作。

5、根据物料湿度要求对库区进行干湿度监控，做好相应记录，并适时调整仓库湿度。

6、根据不同物料的防护要求进行作业防护，按章办事。

02

货位管理

（一）标识管理

1、对货位进行唯一性的标识，即一个货位号在一个库区只有一个。

2、对货位进行规律性标识，即从小到大或从大到小。

3、标识的完整性、可见性，应定期检视。

4、货位的可扩展性，货位划分留有一定的剩余空间，便于后期加料。

（二）物料管制卡管理

1、所有在库物料必须填制物料管制卡，一物一卡，各仓负责人负直接责任。

2、物料管制卡的记录必须及时准确完整，一一对应，不得造假。

3、仓库主管定期对各保管区域内的物料管制卡定期抽查，对不按规定记录者予以警告、处分。

4、对以使用过的物料管制卡必须保存6个月以上，方可丢弃。

（三）入库管理

1、仓管员根据质检判定开立入库单，根据入库单将对应货物清点核对后移入对应的货物储位。

2、物料摆放根据先进先出的管理规定进行，物料摆放过程中应注意货物的堆码极限、方式和顺序。

3、货物堆码完成后，登记物料卡、库存帐。

4、在对应单据上标记，以示完成。

（四）出库管理

1、仓管员接领料单（或备料单）进行物料发放，根据对应的物料规格至对应货物储位进行发料作业。

2、发料作业根据先进先出的管理规定进行作业，取出需发放数后，对剩余物料进行标识。

3、登记物料卡、库存帐。

4、在对应单据上标记，以示完成。

03

账务管理

（一）单据管理

1、仓库单据做到日事日毕。

2、各仓库保管员对自己管理范围内的单据做到及时开立，及时入账。单据要求清洁完整，无遗漏；字迹工整规范；数据正确，无涂改。

3、各仓库保管员对于月底关帐后对单据予以整理，归纳，妥善保管，待验。

4、对超出3个月的单据，妥善打包后交由公司文控部予以登记保管。

（二）账目管理

1、各仓管员对所辖范围内的物料账目是否完整，健全负责。

2、各仓保管员定期核对账目，确保帐物卡一致。发现不符之处，及时上报仓库主管，共同解决。

3、各仓保管员按月上缴月度账目报表，不得延误。

4、仓库主管定期对仓管员的工作进行监督，并对账目负全责。

5、财务部，生产部，采购部亦可定期对仓库账目予以抽查。

（三）仓库盘点

1、周盘。仓管员于每周一至周四对上周有业务活动的物料予以盘点，盘点差异表周五报于主管处，主管进行抽查复核后报财务部。

2、月盘。月盘于每月26日-30日进行盘点，盘点方式分为抽盘和全盘，具体情况视各仓管理水平、物料金额、难易程度和以往盘点结果而定。盘点结果于下月5日报于主管处，主管分析总结后交于财务部。

3、年盘。年盘分为年中盘和年终盘，盘点时间和盘点人员由公司统一安排协调。经过分析核查后的盘点表、差异表和差异分析表由各相关责任人签字确认，由仓库主管统一交于财务部、生产部。

4、抽盘。财务部、生产部、管理部和其它部门可以对仓库进行突击抽盘，已达到发现问题的目的，仓库每个月只接受一次突击盘点。

04

现场管理

（一）区域管理

1、仓库的仓别、区域、区位、货架、货位均标识清楚，通道、消防通道、消防指示、缓冲区等予以明确标识。

2、从物料到货直至成品出货，物料处于何种状态就必须位于对应状态的区域。从流程上看，卸货验收后，货物放入待检区，处于待检状态；质量判定合格后，物料移入储存区或中转区；物料备料后，位于备料区；物料交接时，位于移交区；成品入库后，位于成品区。

3、不合格品及时移入不合格品区。

4、各仓管员根据物料的实时状态，对物料予以移动，不得延误。

5、仓库主管予以检查监督。

（二）看板管理

1、制作仓库工作进度看板，根据各仓划分分别落实看板责任人。

2、看板内容包括生产备料计划完成进度、缺料情况，亦可包括仓库工作达成情况、人员出勤、发货情况等。这样就能够把各仓的实际进度、缺料情况及时有效直观的表达出来，起到看板的功能。

3、看板上的信息时时更新，以便能够及时的将信息反馈出去。

4、仓库主管予以监督。

（三）设备管理

1、仓库根据现有的设备设施编制设备设施清单，清单列明相关设备的负责人，维修保养要 求，使用期限和使用手册等必须信息。

2、建立维修保养记录，定期由专人检视。

3、设备设施加贴管理标签，标签明示设备名称、型号、制造时间、使用时间和责任人。

4、仓库主管予以监督。

（四）安全管理

1、消防通道不得堵塞，消防设备定期检查。

2、根据物料特性，确立运输、保管、盛装器具等，防止物料倾覆、散落、泄漏伤人，并对应制定管理规定。

3、设立安全员，定期对仓库进行检视。

（五）卫生

确定设施的清洁保养责任人，清洁保养周期；建立设备使用保养记录，做到责任到人有据可查。

05

计划执行

再好的方法无外乎执行，执行的开始就是计划。以上提到的管理内容都是相辅相成的，我们怎么做？

第一步，先解决帐卡物的问题。首先健全仓库的物料卡，完整仓库账目设置，有个初步的帐卡物一致率，结合盘点工作提高帐卡物一致率。

第二步，现场管理。进行区域管理，加强物料标签、安全和设备管理落实的力度。

第三步，料号管理，货位管理。推进料号建设，完善呆滞料处理流程，规范过期物料的处理，做到先进先出。

② 快干粉使用方法

快干粉是经干燥筛分处理的骨料(如石英砂)、无机胶凝材料(如水泥)和添加剂(如聚合物)等按一定比例进行物理混合而成的一种颗粒状或粉状，以袋装或散装的形式运至工地，加水拌和后即可直接使用的物料。

相对于在施工现场配制的砂浆，快干粉有功效提高，有利于自动化施工机具的应用，改变传统建筑施工的落后方式，对新型墙体材料有较强的适应性，有利于推广应用新型墙材。

(2)物料使用方法扩展阅读：

快干粉使用注意事项：

1、快干粉不能与腻子粉混用，两者干燥的时间速度差别大。快干粉可以说一抹就干了，而腻子粉需要一两天的时间才能完全干燥，具体的时间要取决于天气。另外，两者的主要作用也不同。快干粉是用于缝隙衔接，腻子粉多用于墙面找平或补钉眼。

2、快干粉的优势还是多于腻子粉的，比如说附着力、粘结性、韧性等等，都比腻子粉要好的多，并且快干粉还有一定的耐水性，即便是受潮后也不会出现粉化的现象。

3、快干粉涂抹过的墙面，受到污染后可直接擦洗，然后可再次粉刷墙面，不存在先铲除这一步，而腻子粉就不一样，受到污染需要先铲除，方可进行下一步刷墙，费力又费时。

③ BOM物料清单的使用方法

在任何制造环境中，不同的部门和系统都为不同的目的使用BOM（下文的BOM在含义上属于不同的种类，统一以BOM表达），每个部门和系统都从BOM中获取特定的数据。主要的BOM用户有:
设计部门
设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或对某个零件进行重新设计，该部门都要从BOM中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息，只有得到这些信息，才能对其进行定义，描述或修改。
工艺部门
工艺部门根据BOM信息建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺。并确定加工制造过程中应使用的工装，模具等。
生产部门
生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单。
产品成本核算部门
该部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本。
物料需求计划(MRP)系统
BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，需要哪些自制件和外购件，唤前需要多少，何时需要。
ERP中BOM的构造问题
前面已经提到，BOM是系统中最重要的基础数据库，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，ERP系统中BOM构造的好坏，直接影响到系统的处理性能和使用效果。因此，根据实际环境，，灵活地构造BOM是十分关键的。就一般情况而言，构造BOM应注意以下方面。
1、在BOM中，每一个项目(零件)必须有一个唯一的编码。对于同一个项目，不管它出现在哪些产品中，都必须具有相同的编码。对于相似的项目，不管它们的差别有多么小，也必须使用不同的编码。
2、为了管理上的方便，有时可以将同一零件的不同状态视为几个不同的项目，构造在产品的BOM中。
3、BOM中的零件，部件的层次关系一定要反映实际装配过程，在实际装配中，有时不一定把清链悔某些零件装配成某个有名称的组件，或者由于工艺上的考虑需要将某些零件归在一起加工(例如箱子与箱盖)。形成临时组件，但这些组件在产品的零件明细表和装配图上并没有反映出来，但必须在计划管理中反映出来，这就需要在BOM中设置一种物理上并不存在的项目，通常称为”虚单”或”虚拟件”，其目的是简化MRP的编程过程和减少零件之间的影响。
4、根据生产实际情况，有时为了强化某些工装，模具的准备工作，还可以将这些工具构造在BOM中。这样就可以将一些重要的生产准备工作纳入计划中。有时为了控制某个重要的零件在加工过程中的某些重要环节，比如，进行质量检测等，还可将同一个零件的不同加工状态视为不同的零件，构造在BOM中。
5、为了满足不同部门获取零件的不同信息，可以灵活地设计BOM中每个项目的属性。例如，计划方面的，成本方面，库存方答正面，订单方面。
设计BOM向制造BOM转换时常见的问题
1、设计BOM中的零部件父子关系与制造BOM中的父子关系可能不同，例如汽车行业一个代号为5401000总成在设计BOM中归属于5010000，但在制造BOM结构中归于焊装领料模块，与5010000属同级。也就是说设计BOM中的父子关系可能变成制造BOM中的兄弟关系。
2、设计BOM中的零部件图号在制造BOM中有一部分需分为多个代码（例如代号+车间码），用于不同车间的领料。也就是说设计BOM里的一个零部件随着生产路线变化可能在制造BOM中存在几个对应的代码，而且代码之间根据生产路线流转顺序存在父子关系，一般是最后完成车间对应代码是上级车间对应代码的父级节点。
3、设计BOM上部分零部件可能代码不变，但是由于在实际装配或加工过程中需要分为几部分归属于不同部件（这些部件可能是第二种情况产生的）分别用于不同车间领料，对应需要分拆成几个子节点（每个节点关联不同的领料数量）对应到不同的父节点下。
4、由于借用现象比较普遍，对于整体部件（局部不同类）的借用，出于制造BOM更改处理的需要，在制造BOM中是以增加件、减少件的型式建立结构的，零件数量存在负数情况。设计BOM中不存在负数的情况。
5、设计BOM中的零部件图号在往制造BOM转化时部分零部件需增加车间代码（前缀），用于表示加工车间（出入库的需要）。
6、设计BOM中的零部件往往只有产品代号，在制造BOM中往往需要转化为物料代号，存在着产品编码向物料编码转换的问题。而且很可能产品编码和物料编码或者其它行业编码多种并存。
7、部分物料在设计BOM上多个不同的结构中存在，但在制造BOM中，可能来源于同一加工车间，所以有存在物料合并的情况。
设计BOM向制造BOM转换方案
物料编码的转换：
把图号（在物料号中）作为两个BOM系统之间连接的桥梁。即当PDM的产品代号与MRP中的物料编码中图号相同时，认为它们是同一个物料。
PDM从MRP中提取信息时，以图号作为PDM中的标识（即代号），如果该图号在PDM中已存在，则认为该产品在PDM中已存在。如果两者其它属性信息有差异，可以提交给用户来决定使用哪一个系统中的数据。
在PDM中添加的产品，可以添加到物料信息中，即根据MRP中的编码规则来生成它的物料号。如果是在设计项目流程中出来的产品，在项目完成时添加到物料信息中。
标志可以保存数据转换过程程中信息，同时也可以加快系统查询转换产品速度，可以在物料信息表和产品属性表中添加一个字段，用来标识该产品转换的状态、图号是否存在等信息。下次转换时可根据该字段判断是否需要处理。该标志可做如下功用：
标志的含义：
PDM中：该产品来自MRP
该产品来自MRP，在PDM中其结构或属性信息发生了改变。
产品已转入MRP，但在PDM中已发生改变。
产品在PDM中生成，未转到MRP中。（默认）
产品在PDM中生成，已转到MRP中。
MRP中：该产品来自PDM
产品在MRP中生成，已转到PDM中。
产品在MRP中生成，未转到PDM中。（默认）
产品已转到PDM中，但在MRP中发生了改变。
从PDM数据转化到MRP物料数据：这时，在MRP中寻找与PDM中代号相同的图号，如果存在，即认为该产品在MRP中已存在，并分别在两个系统中做标志。否则，认为PDM中的产品在MRP中是新产品，这时按照MRP的命名规范在MRP中添加相应的物料号、名称、重量、图号、规格等信息，并标志其从PDM中而来。
产品（物料）属性和结构信息发生改变时，需要改变相应标志位，以在转换时正确处理。
从MRP物料数据转换PDM数据：这时与上述步骤相反，即MRP中的物料图号如果在PDM 中存在这样的代号，则认为其已经存在。否则，把图号作为PDM中的代号插入到PDM中去。如果该物料没有图号，可以把该物料号作为PDM中的代号插入，并置标志标识其从MRP中而来。
MRP图号与PDM代号相同但其它属性不同的处理：有两个办法：
指定其中一个系统的数据为正确的，转换时可以覆盖另外一个系统的数据。由于PDM中的数据很多都是从图纸里面提取的，因此我们认为应该以PDM的数据为标准。
发现这种情况时，给出具体的提示信息，由用户选择是否覆盖，从而把决定权交给使用者。
以上两种方法可以做成选项方式，以方便使用。
产品结构的转换
前已叙及，两个系统的产品结构是不一致的。产品结构的转换应该是在上述转换过程中同步进行的。当转换一个产品或物料时，必须首先递归提取其所有的子产品或物料信息，根据其标志判断其是否已经被转换过，如果没有转换过的话，按上面的方法进行处理。否则，可以略过。但必须按相应的结构信息转换结构。具体的算法这里不作考究。
制造BOM上虚拟件或工艺合件以及加工辅料信息输入一般根据装配工艺卡片上可以汇总出在整个工艺过程中系统利用到虚拟件和辅料信息，PDM可以提供操作将这些虚拟件和辅料在产品结构树转换成MRP系统里的制造树之前先在PDM系统里建立完整的制造树。PDM可以提供建立两类和产品节点不同的节点，我们可以称其为虚节点和材料节点功能，这些节点信息可以按照汇总出的装配工艺关系按照一定的操作在PDM系统内先建立完整的制造BOM，然后将这些制造BOM树导出到MRP系统中，同时进行编码转换。但虚节点信息和辅料信息在PDM系统中汇总时不进入产品明细表和产品图纸明细栏中。
工艺路线和工艺信息
在MRP中，工艺路线信息和工艺信息与某一种物料是有对应关系的，它给出了一个物料在PDM中也可以得到CAPP或BOM中的工艺信息，该信息可以从PDM向MRP数据转换时一并进行。
将在BOM系统里汇总出MRPⅡ系统需要的数据，通过BOM软件的操作菜单将数据以指定格式（EXCEL文件、DBF、SQLSERVER数据表、ORACLE数据表都可以支持）输出到指定位置。由MRPⅡ系统将数据读取到自己的数据库中
BOM的维护
BOM是任何管理系统中基础中的基础，如果没有BOM，就无法制造出同样的产品，为此要想提高生产管理系统的效率，BOM的正确与否是十分重要的。
不正确BOM造成影响
一些项目为BOM所遗漏，造成零件短缺。
BOM中列入了一些不必要的项目，导致零件过多储备。
由于缺件的数量过多，导致制造的低效率。
订单不能按期交货。
质量低下。
计划缺乏可信性。
不正确的产品成本。
废弃的库存。
BOM中发生错误的环节
工程部门产生BOM时
为BOM准备数据时
BOM数据录入时
正确维护BOM的方法
指定专人负责维护BOM
经常监测BOM，检查项目数量及其生效日期
对BOM数据改变进行分类
危机性改变——立即完成。如，产品不能实现其功能，或不利于安全时。
紧急性改变——迅速完成。如，工程部门设置一个合理日期来完成改变。
常规改变——从经济实用角度要求变化时再完成。
临时改变――临时更改现场数据，不变动BOM数据。
实施软件改变——制作好数据导入转换规划和编码重新组织规划，集中力量一次性批量导入。以完成主导系列主要产品数据维护。