浮动铰刀使用方法

A. 浮动铰刀的用法

标准叫法应该叫浮动镗刀，现在也有叫浮动绞刀。
受刀具尺寸的限制。这种镗刀不能神老伍做的很小
一般买来是刀头，买回来后自己要做一个浮动镗刀杆
柄部根据你机床的装刀装置而设定，可以是直柄或者莫氏锥柄
镗刀杆要淬火
淬火后用线切割加工一个通槽安装镗刀头。槽的尺寸公差比镗刀游或头大0~0.02mm
。
镗刀头的镗孔尺寸需要根据加工孔的尺寸自己调含春节

B. 浮动铰刀的介绍

浮动铰刀（floating reamer )在机械搏指加工领域中通常有2种理解，第一种理解为铰刀可以沿轴向浮动或沿垂直空间内摆动或同时具备这2种浮动，需要说明的是浮动铰刀完全不同于浮动镗刀，镗是工件旋转，而铰是刀具旋转；第二种理解为可调式铰含庆刀， 铰刀的直径可以微小谈银握调整； 我们认为第一种理解更贴近浮动铰刀中“浮动”的含义。

C. 请教老师铰刀怎么用

钳工上的？ 铰钢件孔通常用10﹪~15﹪浓度的乳化液或硫化油；铰铸件孔通常用湿润性较好、粘性较小的煤油。用硬质合金铰刀铰孔时，也应使用切削液，但此时切削液必须连续充分地供给，不然容易引起刃口的崩裂。
2. 应注意的是，若用充足的乳化液冷却时，加工出工件的孔径尺寸会变小，其缩小程度要大于油类切削液加工时的变小量。原因是乳化液是一种水基切削液，水的导热性好，故刀具的热膨胀小；乳化液的润滑性比油类切削液差，所以刀具对工件的挤压作用也大，加工后工件的回弹量也就增加，因而孔径尺寸减小。利用上述规律，实际生产中就可通过改变切削液的种类和成份来控制实际加工的尺寸，以满足铰孔加工精度和质量的要求。
切削液一般都用注入式方法供给，但因切削液大部分流失，切削区得不到充分的冷却与润滑，从而影响加工的效果。采用高压内冷却方式供给切消液，冷却效果好，但刀具结构稍复杂，可是在生产中并不难实现。目前，随着刀具制造技术的进步，国内外各刀具公司已推出了各种带高压内冷却供液（油）通道孔铰刀的产品，为采用内冷却法创造了条件。
3.铰刀的正确装夹
铰刀在机床上的装夹，有刚性联接和浮动联接二种方法。采用浮动联接时，可以不受机床、刀具、被加工孔间同轴度误差的影响。但因铰刀切削量小，所以它无法纠正孔轴线歪斜等位置误差，因此，对预制孔的精度应有较高要求。
图5所示是一种销轴式浮动联接夹头，其夹头体与套筒、销轴与套筒之间都保持一定间隙，转矩和轴向力分别由销轴和垫块传递。当需要调整铰削中心偏差时，铰刀可以在任意方向自动作微量的偏移和歪斜

D. 浮动铰刀的应用

浮动铰刀用于镗铣床、数控加慎伏搜工中心机床或车铣复合中心机床厅陪上应用于需要高精宽历密铰孔加工场合。广泛应用汽车发动机、船舶发动机以及液压、医疗、能源等领域；

E. 摩托车气门铰刀的用法

摩托车气门铰刀的使用步骤：
先用最尖的铰刀（角度最小的铰刀，小于45度）铰车气门座气道第一个斜面，
然后再换中等尖度（角度最中等的铰刀，等于45度）的铰刀铰车气门座密封工作面，
最后用角度最大的铰刀（角度最大的铰刀，大于45度）铰车气缸气门过度弧面，3步不可互换和搞错，铰刀圆心必须和气门导杆圆心同心，3个面的铰车宽度要一样，铰车完毕后用气门和气门研磨沙共同研磨，研磨完毕就可以了。

F. 浮动铰刀的使用原因

大量的高精度、高表面质量的孔加工需求使得高精密铰加工的使用量大大增加。
铰刀的制造商们也在不断努力提高他们的产品质量和精度以满足这些特定的皮伍需求。
尽管机床的精度不断提高，但机床的主轴和待铰的孔，要使他们达到很高的同心度仍然是个非常棘手的问题。
导致这个问题的一个最重要的也是最难解决的原因是机床轴承的发热导致主轴的同心度偏差。
正如您所知， 要取得孔和机床主轴的高精度的同心度，就要是铰刀很完美的伸进孔中并且保证不受任何径向力。浮动铰刀柄正是为达到这个目的设计的。
同时浮动铰氏乱刀柄还补歼握档偿工件安装、铰刀等在水平轴向或在垂直空间内的误差。

G. 浮动铰刀在加工中心上转速和进给怎么设置

你都用浮动铰刀了，说明孔同心度要求很高，棚亏为了保证光洁度宏和扰，进给慢点，而且蔽旦你的孔径85那么大，转速也不能给太高，否则烧刀。建议你孔加工单面余量小于0.1然后用铰刀铰，进给50MM，转速200转。

H. 滚压铰刀怎么使用，怎么调整大小

铰刀的使用和多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法
问
题 内 容
产
生 原 因
解
决 方 法
1）根据具体情况适当减小铰刀 1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃 外径；将铰刀刃口毛剌修光 2)降低切削速度 口有毛剌 3)适当调整进给量或减少加工 2)切削速度过高 3)进给量不当或加工余量太大 余量 4)铰刀主偏角过大 4)适当减少主偏角 5)铰刀弯曲 5)校直或报废弯曲铰刀 6)用油石仔细到合格 6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7)控制摆差在允许范围内 7)刃磨时铰刀刃口摆差超差 孔径增大，误差大 8)切削液选择不合适 8)选择冷却性能较好的切削液 9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干 9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄 净，或锥面有磕、碰伤 及机床主轴锥孔内部油污擦干 10)锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后 净，锥面有磕、碰伤处用油石 与锥柄圆锥干涉 修光 11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 10)修磨铰刀偏尾 12)铰刀浮动不灵活，与工件不同轴 11)调整或理换主轴轴承 13)手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀 12)重新调整浮动卡头，并调整 左右晃动 同轴度 13)注意正确操作 1)更改铰刀径尺寸 1)铰刀外径尺寸设计值偏小 2 适当提高切削速度 2)切削速度过低 3)适当降低进给量 3)进给量过大 4)适当增大主偏角 4)铰刀主偏角过小 5)选择润滑性能较好的油性切 5)切削液选择不合适 削液 6)铰刀已磨损， 刃磨时磨损部分未磨去 6)定期更换铰刀，正确刃磨铰 7)铰薄壁钢件时， 铰完孔后内孔弹性恢 刀切削部分 复使孔径缩小 7)设计铰刀尺寸时应考虑此因 8)铰料时， 余量太大或铰刀不锋利， 素，或根据实际情况取值 亦 易产生弹性恢复，使孔径缩小 8)作试验性切削，取合适余量； 9)内孔不圆，孔径不合格 将铰刀磨锋利 9)见“内孔不圆” 1)铰刀过长， 刚性不足， 铰削时产生振 1)刚性不足的铰刀可采用不等 动 分齿距的铰刀；铰刀的安装应 2)铰刀主偏角过小 采用刚性联接 3)铰刀刃带窄 2)增大主偏角 4)铰孔余量偏 3)选用合格铰刀 5)孔表面有缺口、交叉孔 4)控制预加工工序孔位误差 6)孔表面有砂眼、气孔 5)采用不等分齿距的铰刀； 7)主轴轴承松动， 无导向套， 或铰刀与 采用较长、较精密的导向套 导向套配合间隙过大 6)选用合格毛坯
孔径小
内孔不圆
8)由于薄壁工件夹得过紧， 卸下后工件 7)采用等齿距铰刀较精密的孔 变形 时，对机床主轴间隙与导向套 的配合间隙应要求较高 8)采用恰当的夹紧方法，减小 夹紧力 1)铰孔余量过大 2)铰刀切削部分后角过大 孔表面有明显的棱面 3)铰刀刃带过宽 4)工件表面有气孔砂眼 5)主轴摆差大 1)减小铰孔余量 2)减小切削部分后角 3)修磨刃带宽度 4)选用合格毛坯 5)调整机床主轴
孔表面粗糙
1)降低切削速度 2) 根据加工材料选择切削液 3)适当减小主偏角，正确刃磨 铰刀刃口 1)切削速度过高 4)适当减小铰孔余量 2)切削液选择不合适 5)提高铰孔前底孔位置精度与 3)铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等 质量，增加铰孔余量 4)铰孔余量太大 6)选用合格铰刀 5)铰孔余量不均匀或太小， 局部表面未 7)修磨刃带宽度 铰到 8)根据具体情况减少铰刀齿 6)铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋 数，加大容屑空间；或采用带 利，表面粗糙 刃倾角铰刀，使排屑顺利 7)铰刀刃带过宽 9)定期更换铰刀，刃磨时把磨 8)铰孔时排屑不良 损区全部磨去 9)铰刀过度磨损 10)铰刀在刃磨、使用及运输过 10)铰刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃 程中应采取保护措施，避免磕、 11)刃口有积屑瘤 碰伤；对已碰伤的铰刀，应用 12)由于材料关系，不适用零度前角或 特细的油石将磕、碰伤修好， 负前角铰刀 或更换铰刀 11)用油石修整到合格 12)采用前角为 5°～10°的铰 刀 1)根据加工材料选择铰刀材 料，可采用硬质合金铰刀或涂 层铰刀 1)铰刀材料不合适 2)严格控制刃磨切削用量，避 2)铰刀在刃磨时烧伤 免烧伤 3)切削液选择不合适切削液未能顺利 3)根据加工材料正确选择切削 地流到切削处 液； 4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高 经常清除切屑槽内的切屑，用 足够压力的切削液 4)通过精磨或、研磨达到要求 1)导向套磨损 1)定期更换导向套 2)导向套底端距工件太远， 导向套长度 2)加长导向套，提高志向套与
铰刀寿命低
孔位置精度超差
短，精度差 3)主轴轴承松动
铰刀间的配合精度 3)及时维修机床，调整主轴轴 承间隙
铰刀刀齿崩刃
1)修改预加工的孔径尺寸 1)铰孔余量过大 2)降低材料硬度，或改用负前 2)工件材料硬度过高 角铰刀或硬质合金铰刀 3)切削刃摆差过大，切削载荷不均匀 3)控制摆差在合格范围内 4)铰刀主偏角太小，使切削宽度增大 4)加大主偏角 5)铰深孔或盲孔时， 切屑太多， 又未及 5)注意及时清除切屑或采用带 时清除 刃倾角铰刀 6)刃磨时刃齿已磨裂 6)注意刃磨质量 1)修改预加工的孔径尺寸 1)铰孔余量过大 2)修改余量分配，合理选择切 2)铰锥孔时， 粗、 精铰削余量分配及切 削用量 削用量选择不合适 3)减少铰刀齿数，加大容屑空 3)铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞 间； 或将齿间隔磨去一齿
铰刀柄部折断
1)铰孔前的钻孔不直， 特别是孔径较小 时， 由于铰刀刚性较差， 不能纠正原有 的弯曲度 1)增加扩孔或镗孔工序校正孔 2)铰刀主偏角过大， 导向不良， 使铰刀 2)减小主偏角 铰孔后孔的中心线不 在铰削中容易偏差方向 3)调换合格的铰刀 4)调换有导向部分或加长切削 直 3)切削部分倒锥过大 4)铰
刀在断续孔中部间隙处位移 部分的铰刀 5)注意正确操作 5)手铰孔时，在一个方向上有力过大， 迫使铰刀向一边偏斜， 破坏了铰孔的垂 直度

I. 浮动铰刀怎么定尺寸

一般使用铰刀余量都留很少0.05-0.2间，余量过多铰刀搬不动。我们一般是将铰刀调节后用千运汪扒分卡测量刀口的直径，但这是较旁昌粗略调整。陵没最后还是要测量所较孔径再调整铰刀使所铰孔径达到要求。

J. 在实心工件上用什么方法可加工出精度较高的孔眼

细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔。
铰孔及注意事项
1浮动铰刀的设计
扩孔有纠正位置精度的能力，实践证明。而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减少孔的外表粗糙度，但不能有时，纠正孔的位置精度。由于机床的振动，甚至铰出的孔会变椭圆。当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高往往还要再按排一次手铰加工。图1中，外表粗糙度要求又比较小时。定位孔的圆柱度要求很高，为避免常规可预先设计具有自动定心功能的浮动铰刀，机用铰孔容易铰出椭圆茄枝孔的现象。如图3所示。选用 直柄机用铰为让铰刀起到浮动的作用，刀。再设计一辅助夹具，辅助夹具的装置孔要比铰刀的夹持柄部大2~3mm然后将铰用4~5mm钻头将装置孔连铰刀柄一起钻出一个定位孔，刀套在辅助夹具的装置孔上。然后用圆柱销将铰刀安装的浮动铰刀的辅助装置最好采用莫辅助夹具上即可得到简易的浮动铰刀。为提高的铰刀铰削时的刚性和夹紧力。氏5钻夹头装夹。
2铰刀的选用和保护
因此，铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸。铰刀最好选择被加工孔公差带桥基中间1/3左右的尺寸。如图1零件要铰 则铰刀尺寸最好选择 mm尺寸的铰刀。选用时，mm孔。铰刀刃口必须锋利，没有崩刃和毛刺。不用时，工作（刃不允许碰毛。一般选用规范的高速钢机用铰刀，口）局部用塑料套和软麻布保护。若采用硬质合金铰刀，因硬容易使铰出的孔变大，质合金刀头的切削刃没有高速钢的锋利。故一般要事先对铰刀进行试铰，再根据铰出孔修正铰刀的直径，实际尺寸对铰刀进行研磨。直至铰出合适的孔。
3调整尾座轴线
必需敏纳谨先调整尾座套筒轴线，铰孔前。使之与主轴轴线重合，同轴度最好找正在0.02mm之内，以提高铰孔时孔的位置精度。
4选择合理的铰削用量
为了得到较小的外表粗糙度值，用铰刀时。防止发生刀瘤，减少切削热及变形，宜采用较小的切削速度，一般因尺寸精度要求较高，最好小于5m/mm进给量取0.2~1mm/r对图1铰削 mm孔。故铰削时车床转数要选得取n=30~50r/min最好不超过100r/min较低些。
5选择合理的切削液
切削液对孔的扩胀量和孔的外表粗糙度有一定的关系。实践证明，铰孔时。干切削和非水溶性切削液的铰削铰出的孔径比铰刀的实际直径稍微大一些，情况下。干切削最大。而用水溶性切削液（如乳化液）铰出的孔当使用新铰刀铰削钢料时，稍微小一些。因此。可选用10%~20%乳化液作切削液，这样铰出的孔不容易扩大；宜采用30%菜油加70%肥皂水；当铰孔要求更高时，当铰孔要求较高时。可茶油、柴油、猪油等。对图1铰削 尺寸要求较高，mm孔。实验证明，用97%柴油加3%机油作切削液，铰出的孔尺寸精度及外表粗糙度更好些。