潘集区沥青站常用施工方法

㈠ 沥青混凝土施工方法是怎样的

1.施工准备阶段
沥青混凝土路面施工准备阶段包括：
a. 基层验收；
b. 材料、机械设备的检查；
1.1基层验收
基层分新建和利用原路面两种。高等级公路要求除临土基第一层底基层可路拌施工外，均采用集中拌和、机械摊铺的方法进行施工。为提高路面的平整度从基层开始就严格挂线施工，达到施工技术规范要求的各项指标。目前为提高工程质量减少路面裂缝多在上基层上每隔15—20米切缝铺设土工格栅或土工布撒布改性沥青处理。在原有路面上铺筑沥青混凝土也应严格验收，对沥青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以处理。对有较大波浪的地方应在凹陷处预先铺上一层混合料，并予以压实，不必考虑摊铺厚度的均一性。
1.2材料、机械设备的检查
1.2.1原材料
沥青混合料拌和前应严格按照设计文件及规范要求选择好各种材料。必须对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。
沥青混合料中使用的粗集料，通常是2—3种不同规格的石料经掺配组成。在施工过程中要保证有稳定的合格矿料级配，就要求在石料的供料和收料过程中，保证不同规格碎石颗粒要有一致性。保持沥青混合料级配组成的一致性对沥青混合料各项技术指标的稳定性非常重要。
路面施工所用的矿料数量较大，加之施工单位流动性强，施工单位很少有自己组织的石料加工厂。同时按照“因地制宜，就地取材”的原则利用当地生产的材料。现在社会上生产碎石材料的厂家都属于建材部门或地方的集体或个人所有，生产的材料又是常用于水泥混凝土。而水泥混凝土对集料规格的要求与沥青混凝土对集料的要求是不同的，沥青混凝土路面材料对砂、石料的质量和规格要求更高，因为它在相当程度上要依靠集料的嵌挤作用形成路面强度并保证结构的稳定性。
实践中认识到，同一个工程从多个厂家购进石料，会出现品种杂，而且规格上参差不齐的现象。名义上是同一规格粒径的石料，出自不同厂家，甚至是一个厂家由不同型号机器加工的石料，其材料级配也是有差异的。用这些碎石直接掺配后生产的沥青混凝土混合料，由于不同规格集料级配的不均匀性，常导致混凝土的质量难以保证。因此在室内实验认定的各厂家生产的石料性质、强度等指标合格的基础上，选取生产量能满足需用的一或二个厂家的石料。如能采用对进场的各家不同规格的集料进行二次筛分的工程措施，使分离出的不同规格的集料配比均匀一致。就更多可保证拌制的沥青混凝土混合料矿料级配组成的均匀性，从而保证沥青混凝土质量的稳定性。
1.2.2施工机械
施工前应对拌和厂及沥青路面施工机械和设备的配套情况、性能 、计量精度等进行检查。拌和前特别要注意沥青拌和楼电子秤的准确度。从而保证骨料、粉料、沥青等各种物料配比精度。
摊铺设备的选型也很重要，德国ABG423型全自动找平摊铺机，整幅一次摊铺（全宽12M），能很好控制摊铺厚度和表面平整度。
2．试验段的试铺
高级公路面层在施工前应铺筑试验段。试验段的长度应根据实验目的确定，宜为100~200M。试验段宜在直线上铺筑。分试拌及试铺两个阶段，包括下列实验内容：
2.1据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
2.2试拌确定拌和机的上料速度、拌和时间、拌和温度等操作工艺。
2.3通过试铺确定：透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。
2.4范规定的方法验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
2.5建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系。确定沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。
2.6定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。
2.7全面检查材料及施工质量。
2.8定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。
在试验段的铺筑过程中，应认真做好记录分析，直接取得一手施工资料。在正式路段上施工时，要按照试验段施工时所取得的试验数据进行施工。
3.施工阶段
施工阶段包括：沥青混凝土混合料的拌和、运输、摊铺、接缝处理及碾压。
3.1沥青混凝土混合料的拌和
沥青混合料的拌和机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分、沥青用量等是影响沥青混凝土路面稳定性和平整度的重要因素
沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定时，不宜采用连续式拌和机。
沥青混合料拌制时，沥青和矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度（石油沥青120~165摄氏度；煤沥青80~120摄氏度）。混合料温度过高时，影响沥青与集料的粘结力，从而影响到混合料的稳定性。
沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s（其中干拌时间不得少于5s），连续式拌和的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。
拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。如发现不合格时应及时调整 。
3.2沥青混凝土混合料的运输
混合料的运输采用较大吨位的自卸汽车运输。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运输过程中注意加盖蓬布，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的用量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，保证摊铺机连续不间断摊铺。注意卸料与摊铺机之间的距离，防止碰撞摊铺机或倒在摊铺机外，引起摊铺不均匀，影响路面的平整度。
3.3沥青混凝土混合料的摊铺
在合格的基层上按规定撒布透层、粘层、铺筑下封层后，可进行混合料的摊铺。首先进行施工放样。准确的施工放样避免基准钢线的重度影响，其钢支柱纵向间距不宜过大，一般5~10米并用紧线器拉紧。同时要加强监视，防止现场人员扰动，造成摊铺面的波动。摊铺前，还要及时进行立柱、横坡度、厚度等项指标的检查，发现问题及时处理。
摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，借以减少波浪和施工缝，试验人员随时检测成品料的配比和沥青含量，及时反馈拌和厂，及时调整。设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗集料窝应予铲除，并用新料填补。此项工作必须在碾压之前进行，严禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层推移破裂。
摊铺中的质量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台阶），混合料离析、裂纹、拉沟等。
① 粉料过多，温度不当，砂石未完全烘干，机械猛烈起步和紧急刹车，刮料护板安装不当均可引起裂纹。
② 沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等引起拉沟。
③ 供料速度不匀；机械起步和刹车过猛；摊铺速度不均匀；熨平板工作迎角调整过当摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调好均会引起小波浪。
④ 熨平板底面磨损或严重变型时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时变换。有时熨平板的工作迎角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。调整熨平板的前缘拱度，并在试铺中多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止。如果多次调整仍消除不了上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该大颗粒将被熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、挂沟等。所以应严格控制矿料粒径，使其最大尺寸在规范之内。混合料的配比不当，会产生全铺层的裂缝，因为振捣梁在摊铺过程中混合料进行捣实的同时，还要将它向前推移。如果混合料的大颗粒过多，就会出现全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况下需要改变混合料的配比。
⑤ 轮胎摊铺机气压超限（一般为0.5~0.55mpa），摊铺机宜打滑；气压过低，机体会随矿料重量变化而上下变动，使摊铺层出现波浪。履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺速度发生冲脉，进而使铺面出现搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而洒落的粒料未清除，该部分摊铺厚度易突变。
⑥ 被顶摊的运料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面出现凸楞。施工中往往第一、二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。
⑦ 自动熨平装置中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。
⑧ 采用冷茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会出现坑洼和裂缝。因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未被弄脏或变型之前就摊铺后一条。
3.4沥青混凝土面层的碾压
保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，是沥青路面摊铺碾压阶段的主要工作目标。达到此目的关键是要使沥青混合料在适当的温度下实施碾压。尤其是初压阶段，应尽量在规范要求的温度范围内的较高温度下短时间完成。这就要求在施工组织上拌和机和摊铺机在单位时间内的工作量必须匹配，即拌和量略大于摊铺量,使混合料铺筑在缓慢、均匀、连续不断的条件下进行，并作到边铺边压。
对于发生推移现象的面层，要及时取样做马歇尔试验和矿料级配试验。从现场观察和试验数据上分析，推移的原因如下：
① 集料过于密实，面层起骨架作用的大颗粒骨料相应较少；
② 沥青混合料沥青含量相对较高；
③ 下层顶面有浮料无及时清理干净或有风沙浮尘的影响，造成局部推移。
对略有推移的沥青混合料，一般情况下是集料的时段性级配不均匀造成的。一般来说，其各种技术指标基本上是符合要求的。可采用调整碾压的方法。实践证明初压温度低时推移较为严重，初压在120--130℃温度条件下，短时间内完成是提高压实质量的最佳方式。

㈡ 沥青路面施工方法有那些

沥青路面施工方法 一、热拌沥青混凝土路面施工工艺 二、施工准备 1．选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。 3．在验收合格的基层上恢复中线(底面层施工时)在边线外侧0.3～0.5m处每隔5—10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。 5．试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。 三、沥青混合料的拌合 4.沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150—1700C。集料的加热温度控制在160—1800C；温和料的出厂温度控制在140—1650C。当混合料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120—1500C。 5．出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。 四、混合料的运输 五、混合料的摊铺 1．根据路面宽度选用1—2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。 2．底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。 3．摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不问断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。 4．沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110一1300C，不超过1650C，在摊铺过程中随时检查并做好记录。 6．采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10～20m。两幅应有5～10cm宽度的重叠。 9．摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。 六、混合料的压实 1.压路机采用2—3台双轮双震压路机及2～3台重量不小于16T胶轮压路机组成。 2．初压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，正常施工隋况下，温度应不低于1100C并紧跟摊铺机进行；复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4—6遍，碾压温度多控制在80～1000C；终压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，碾压温度应不低于650C。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。 3．碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。 4．采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。 6．碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。 七、接缝处理 1．梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20～30cra宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。 2．半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～]5cm，充分将接缝压实紧密。 3．横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸人新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺?昆合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 4.纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开lm以上。 八、检查试验 1．按施工技术规范要求的频率认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。 2、在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。 1B424023 掌握水泥混凝土路面施工方法 一、模板及其架设与拆除 1．施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形模板。 5．模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。 6．模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。 二、混凝土拌合物搅拌 1．搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。 三、混凝土拌合物的运输 2．运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。 3．混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。 四、轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑 高速公路混凝土路面施工根据具体条件可使用滑模式摊铺机进行施工。一、二、三级公路混凝土路面施工应使用轨道式摊铺机进行施工。 (一)准备工作 (二)混凝土摊铺 1．摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。 2．混凝土模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土lcm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。 3．摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。 6．每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。 五、混凝土振捣(小型机具施工) 六、整平饰面 4．小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。 七、纵缝施工 l。当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。 2．当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的位杆插入装置插入拉杆。 八、横缝设置与施工 1．每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型。在胀缝处其构造与胀缝相同。 2．普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。 3．在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。 4．在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置(DBl)法。 5．横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用. 九、胀缝设置与施工 1．高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。 3．胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。 十、抗滑构造施工 1．摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。 2．当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。 3．特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。 十一、混凝土路面养生 1．混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足；的情况下，也可采用覆盖洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。 2．养生时间。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d。 十二、灌缝 2．常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。 1B424024掌握路面工程试验检测方法 一、无侧限抗压强度试验方法 (一)适用范围 1．适用于测定无机结合料稳定土(包括稳定细粒土、中粒土和粗粒土)试件的无侧限抗压强度，有室内配合比设计试验及现场检测。 (二)试验仪器设备 二、热拌沥青混凝土配合比确定方法 (一)概述 1．《公路沥青路面施工技术规范》规定，沥青砼配合比设计采用马歇尔试验配合比设计法。该法是首先按配合比设计拌制沥青混合料，然后制成规定尺寸试件，12h之后测定其物理指标(包括表观密度、空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等)然后测定稳定度和流值。 2．热拌沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段， (二)目标配合配合比设计阶段 (三)生产配合比设计阶段 (四)生产配合比验证阶段 三、沥青混合料马歇尔稳定度试验 (一)目的与适用范围 四、水泥砼配合比确定方法 (一)概述 1、配合比设计的内容：选料；配料。 2．配合比设计的基本要求：满足结构物设计强度的要求；满足施工工作性的要求；满足环境耐久性的要求；满足经济性要求。 (二)混凝土配合比的表示方法 1．单位用量表示方法 2．相对用
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㈢ 沥青路面施工方法

沥青路面该怎样施工？有哪些施工方法？下面是中达咨询带来的关于沥青路面施工方法的主要内容介绍以供参考。
洒布法路面面层施工
用洒布法施工的沥青路面面层有沥青表面处治和沥青贯入式两种，沥青表面处治是用沥青和细料矿料分层铺筑成厚度不超过3cm的薄层路面面层，通常采用层铺法施工，按照洒布沥青及铺撒矿料的层次的多少，可分为单层式、双层式和三层式三种，单层式和双层式为三层式的一部分。
三层式表面处治施工
清理基层，在表面处治施工前，应将路面基层清扫干净，使基层的矿料大部分外露，并保持干燥；若基层整体强度不足时，则应先予以补强。
洒透层（或粘层）沥青，洒布第一层沥青要洒布均匀，当发现洒布沥青后有空白、缺配镇穗边时，应立即用入工补洒，有积聚时应立即刮除。施工时应采用沥青洒布车喷洒沥青，其洒布长度应与矿料撒布能力相协调。沥青洒布温度应根据施工气温以及沥青标号确定，一般情况下，石油沥青宜为130℃～170℃，煤沥青宜为80℃～120℃，乳化沥青宜在常温下散布。
铺撒第一层矿料：洒布主层沥青后，应立即用矿料撒布机或入工撒布第一层矿料。矿料要撒布均匀，达到全面覆盖一层、厚度一致、矿料不重叠、不露沥青，当局部有缺料或过多处，应适当找补或扫除。
碾压：撒布一段矿料后，用60～80kN双轮压路机碾压。碾压时，应从一侧路缘压向路中，宜碾压3～4遍，其速度开始不宜超过2km/h，以后可适当增加。
洒第二层沥青，撒布第二层矿料，碾压，再洒第三层沥青，撒布第三层矿料，碾压。
初期养护：沥青表面处治后，应进行初期养护。当发现有泛油时，应在泛油部位补撒与最后一层矿料规格相同的嵌缝料并均匀；当有过多的浮动矿料，应扫出路外；当有其它损坏现象时，应及时修补。
贯入式路面施工
沥青贯入式路面属多孔结构，为防止路表水侵入和增强路面的水稳定性，其面层的最上层应撒布封层料或加铺拌和层，而当沥青贯入层作为联结层时，可不撒布表面封层料。沥青贯入式路面适用于二级及二级以下的公路，其厚度宜为4～8cm，但乳化沥青贯入式路面厚度不宜超过5cm，当贯入层上部加铺拌和层的沥青混合料面层时，总厚度宜为6～10cm，其中拌合层的厚度宜为2～4cm。
沥青贯入式路面的施工工艺流程为：清扫基层→洒透层或粘层沥青（乳化沥青贯入式或沥青贯入式厚度小于5cm）→撒主层矿料→碾压→洒布第一遍沥青→撒布第一遍嵌缝料→碾压→洒布第二遍沥青→撒第二遍嵌缝料→碾压→洒布第三遍沥青→撒封层培卜料→碾压→初期养护。
铺筑施工工艺
热拌沥青混合料路面施工可分为沥青混合料的拌制与运输和现场铺筑两阶段。热拌沥青混合料路面完工后待自然冷却，表面温度低于50℃后，方可开放交通。
在拌制沥青混合料之前，应根据确定的配合比进行试样，试拌时对所用的各种矿料及沥青应严格计量，对试样的沥青混合料进行试验以后，即可选定施工配合比。
1.热拌沥青混合料的拌制和运输
（1）沥青混合料必须在沥青搅拌厂（场、站）采用搅拌机拌合。
（2）城市主干路、快速路的沥青混凝土宜采用间歇式（分拌式）搅拌机拌合。
（3）拌制的沥青混合料应均匀旅运一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。
（4）为配合大批量生产混合料，宜用大吨位自卸汽车运输。运输时对货厢底板、侧板均匀喷涂一薄层油水（柴油：水为1：3的混合液，注意不得将油聚积在车厢底部。
（5）出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并测量温度，签发一式三份的运料单。
（6）从搅拌锅往汽车中卸料时，要前后均匀卸料，防止粗细料分离。运输过程中要对沥青混合料加以覆盖。
2.热拌沥青混合料的铺筑
基层准备和放样，铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层沥青或铺热下封层时，不得铺筑沥青面层。为了控制混合料的摊铺厚度，在准备好基层之后，应进行测量放样，即沿路面中心线和四分之一路面宽度处设置样桩，标出混合料松铺厚度。当采用自动调平摊铺机时，应放出引导摊铺机运行走向和标高的控制基准线。
摊铺，热拌沥青混合料应采用机械摊铺，对高速公路和一级公路宜采用两台以上摊铺机联合摊铺，以减少纵向次冷按缝，相邻两台摊铺机纵向相距10～30m，横向应有5～cm宽度摊铺重叠。沥青混合料摊铺机摊铺过程是由自卸汽车将混合料卸在料斗内，经传送器将混合料往后传到螺旋摊铺器，随着摊铺机前进，螺旋摊铺器即在摊铺带宽度上均匀地摊铺混合料，随后捣实，并由摊平板整平。
运料车的运输能力应较主导机械的工作能力稍大。城市主干路、快速路开始摊铺时，等候卸料的车不宜少于5辆。宜采用两台（含两台）以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺。相邻两幅之间宜重叠5～10cm，前后摊铺机宜相距10～30m，且保持混合料合格温度。摊铺机应具有自动调平、调厚装置，具有足够容量的受料斗和足够的功率可以推动运料车，具有初步振实、熨平装置，摊铺宽度可以调整。城市主干路、快速路施工气温低于10℃时，或其他等级道路施工气温低于5℃时均不宜施工。摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。用机械摊铺的混合料，不得用人工修整。
碾压，摊铺后紧跟碾压工序，压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段。正常施工时碾压温度为110～140℃，且不低于110℃；低温施工碾压温度120～150℃。碾压终了温度不低于65～80℃。碾压速度应慢而均匀。初压时料温较高，不得产生推移、开裂。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。复压采用重型轮胎压路机或振动压路机，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度。终压可用重型轮胎压路机或停振的振动压路机，不宜少于2遍，直至无轮迹。在连续摊铺后的碾压中，压路机不得随意停顿。为防止碾轮粘沥青，可将掺洗衣粉的水喷洒碾轮，严禁涂刷柴油。
压路机不得在未碾压成型并冷却的路面上转向、调头或停车等候。也不得在成型路面上停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物，加强成品保护意识。碾压的最终目的是保证压实度和平整度达到规范要求。[16]
压实后的沥青混合料应符合平整度和压实度的要法，因此，沥青混合料每层的碾压成型厚度不应大于10cm，否则应分层摊铺和压实，其碾压过程分为初压、复压和终压三个阶段。初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，宜采用60～80kN双轮压路机慢速度均匀碾压2遍，碾压温度应符合施工温度的要求，初压后应检查平整度、路拱必要时应予以适当调整；复压是在初压后，采用重型轮式压路式或振动压路机碾压4～6遍，要达到要求的压实度，并无显着轮迹，因此，复压是达到规定密实度的主要阶段；终压紧接着复压进行，终压选择60～80kN的双轮压路机碾压不少于2遍，并应消除在碾压过程中产生的轮迹和确保路表面的良好平整度。
接缝施工工艺
沥青路面的各种施工，包括纵缝、横缝和新旧路的接缝等处，往往由于压实不足，容易产生台阶、裂缝、松散等质量事故，影响路面的平整度和耐久性。接缝的内容、要求和注意事项如下： 摊铺时采用梯队作业的纵过采用热接缝。施工时应将先铺的已铺混合料留下l0～2Ocm宽度暂时不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在已先铺碾压好的路面上，仅有10～15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。
摊铺梯队作业时的纵缝应采用热接缝。上下层的纵缝应错开15cm以上。上面层的纵缝宜安排在车道线上。相邻两幅及上下层的横接缝应错位1m以上。中、下层可采用斜接缝，上层可用平接缝。接缝应粘结紧密、压实充分，连接平顺。
半幅施工或与旧沥青路面连接的纵缝，不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后用入工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10～15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。上下层的纵缝应错开15cm以上。表层的纵缝应顺直，且位于车道的画线位置。
横缝应与路中线垂直。相邻两幅及上下层的横缝应错位lm以上。对高速公路和一级公路、中面层、下面层的横向接缝可斜接，但在上面层应做成垂直的平头缝，即平接。其它等级公路的各层均可斜按。铺筑接缝时，可在已压实的部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
斜接缝的搭接长度与厚度有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，斜接缝应充分压实并搭接平整。
平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。接缝处应清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热烙铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。
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㈣ 沥青路面和水泥路面各有哪几个施工步骤

沥青路面施工按照施工方法分为层铺、路拌、厂拌法
1.热拌沥青混合料路面施工过程包括：混合料的拌制、运输、摊铺和压实成型。
2.乳化沥青碎石混合料路面施工基本与热拌同。
3.沥青贯入式：放样和安装路缘石、清扫基层、厚度为4～5cm的浅贯式应浇洒透层或粘层沥青、撒铺主层矿料、慢速碾压、浇洒第一次沥青、趁热撒铺第一次嵌缝料，铺撒均匀后碾压、重复撒铺嵌缝料重复碾压步骤。
4.沥青表面处治施工：清理基层、洒布沥青、铺撒矿料、碾压、初期养护

水泥路面施工步骤
一、施工准备工作

1、准备施工机械设备和质量检测仪器

1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。

2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。

2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。

3、堆料场、拌和场

1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。

2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。

4、混合料组成设计、配合比

承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。

二、试验检测

按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。

三、施工过程控制

（一）、天然级配砂砾石底基层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据

1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

3）确定每一作业段的合适长度。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。

3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。

4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。

6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2．原材料控制

原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。

3．养生

1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。

2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。

3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。

（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据

1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。

2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

4）确定每一作业段的合适长度。

5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。

4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2．后场质量控制

混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。

3）每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。

4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．养生

1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。

2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。

3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。

（三）、水泥混凝土面层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：

1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。

2）确定每一作业段的合适长度。

3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。

4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。

5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。

5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。

6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。

7）拆模时应小心，不得损边掉角。

8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。

9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。

10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。

2．后场质量控制

混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。

3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。

4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．养生

1）砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。

2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。

3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。

㈤ 沥青路面施工步骤

撒布一段矿料后，用60～80kN双轮压路机碾压。碾压时，应从一侧路缘压向路中，宜碾压3～4遍，其速度开始不宜超过2km/h，以后可适当增加。洒第二层沥青，撒布第二层矿料，碾压，再洒第三层沥青，撒布第三层矿料，碾压。

沥青结合料是在沥青混合料中起胶结作用的沥青类材料（含添加的外掺剂、改性剂等）的总称。它将矿质粒料粘结成整体，增加强度和增强路面抵抗行车破坏的能力，并使路面具有抗水性。

沥青作用：

沥青混凝土是用具有一定黏度和适当用量的沥青材料与一定级配的矿物集料，经过充分拌合形成的混合物。沥青混凝土作为沥青路面材料，在使用过程中要承受行使车辆荷载的反复作用，以及环境因素的长期影响。

所以沥青混凝土在具备一定的承受能力的同时，还必须具备良好的抵抗自然因素作用的耐久性。也就是说，要能表现出足够的高温环境下的稳定性、低温状况下的抗裂性、良好的水稳定性、持久的抗老化性和利于安全的抗滑性等特点，以保证沥青路面良好的服务功能。

㈥ 沥青公路施工步骤

沥青施工组织设计
(1)主要施工方法

本工程的施工分成二个作业段，采用平行流水作业法，其施工顺

序为：测量放线→机械开挖沟槽→砂垫层→承插管安装→砌井→闭水

→回填土→路床→路基→沥青混凝土路面→侧石安装→人行道→现

场的清理。

1．1测量放线：测量人员要根据测量部门提供的坐标点和高程

点进行定位放线和高程引测，并且有复测和复测记录，并且要取得监

理的签字认证，要根据设计图纸来放线，开挖沟槽前要放出开挖的边

线，按图纸规定的放坡系数放坡，边开挖边控制好轴线、边线，边挖

边量高程，严禁超挖，在施工过程中，每道工序都要进行高程及轴线

的控制。

1．2沟槽的开挖：沟槽开挖采机械开挖、人工配合的方案进行，

在开挖前，测设沟槽的中心线，放出沟槽的开挖边线，按图纸要求的

放坡系数放坡，然后进行开挖，开挖的沟槽宽度，必须满足图纸要求

的设计要求宽度。挖出的土弃于沟槽两侧，同时用水准仪控制高程，

予留20cm厚原状土进行人工清除，以防超挖扰动原土层，上口宽及

底宽一定要保证规定的几何尺寸。

1．3基础垫层应夯实紧密，表面平整，管道基础的接口部位，

应项留凹槽在接口完成后，随即用中粗砂填实，如果施工中遇到软土

基，槽底处在地下水位以下时，应铺垫设碎石150ram，再用5 cm厚

粗砂找平。

1．4安装承插管 承插管安装：首先，检查承插管和橡胶圈是否符合施工要求，质量

是否达标，合格后，才能进行安装，安装时采用顶推与拉入结合的办

法安装，承插口工作面和胶圈清洗干净，套在插口上的胶圈应平直，

无扭曲；管子吊起时不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地

对入承口内，插口进入时，顶拉速度应缓慢，专人检查胶圈滚入情况，

如发现滚入不匀，应

停止顶、拉，用錾子调整胶圈位置均匀后，再继续施工，枯咐改使胶圈达到

承插口预定的位置，在施工过程中利用边线调整管身位置，使管子中

线符合设计要求。

1．5检查井：检查井基础C10砼按设计几何尺寸要求浇筑。井

的砌筑，井壁必须垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，

不要一次砌筑太高；但必须砌够井室高度，作闭水试验。墙面压光，

不得有空鼓裂现象，井内流槽应平顺，爬梯应安装牢固、位置准确，

井内不得有建设垃圾等杂物。井框、井盖须完整无损，安装平衡，位

置准确。管与井壁衔接处不得漏水。

1．6闭水试验：在需作闭水试验段的两端封死，内粉抹光，达

到一定强度后，向试水段的检查井内注水，水位应为试验段上游管内

顶内以上2m，注水过程时检查管堵、管道、管身有无漏水和严重渗

水，24小时后再进行闭水试验，观测时间不得小于30mm。合格后开

始回填。雨水管道作好后，需进行试水试验，注水深度为上游检查井

管顶以上50cm，观察30分钟无明显漏水即可，然后回填。

1．7回填土：污雨水管线，检查井周围50cn，以内均石灰土回填。过路管沟回填采用石灰土回填。回填的石灰应在7天前生石灰熟

化，按照设计比例土、简肆灰分别过筛后，拌匀后，含水率要适中，管腔

两侧回填要对称，采用人工分层夯填。管顶lm以上采用机械分层夯

填。

1．8路床：路基填方采用白卸车运土，推土机摊平后平地机自

动找平，填方部分采用l 5t以上震动式压路机碾压，填土每层不超

过20cm碾压，路槽开挖采用挖掘机挖路槽，人工配合清理整形，然

后碾压。

1．9石灰稳定土基层路拌法施工

1．9．1材料要求

土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：

(1)石没判灰应合III限以上为准，石灰在使用前10天消解并过筛(10

mm筛孔)；

(2)一个作业段内采用相同的土(击实标准和灰剂量相同)，以便

对压实度进行准确控制；

1．9．2准备下承层

(1)石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压

实度、弯沉度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行

碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用15--18T压路机连续碾

压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散、应适当洒水继续碾

压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处

理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。

(2)按要求设置路面施工控制桩。

1．9．3备土、铺土

用于石灰的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。

用拖拉机等小型机械备土。

按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条路槽上，用

卡尺逐段验收备土数量。

备土时应在备土位置用石灰标出两条标线(码条的边沿位置)，保

证备土顺直，码条应均匀，数量准确。铺土进可直接用平地机均匀将

土铺开，保证表面平整、厚度一致。

1．9．4备灰、铺灰

备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1—2遍，保证备灰时不产

生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

备灰前应根据灰剂量，不同含水量情况下的石灰松方干容重及石

灰最大干容量重计算每延米的石灰用量。

根据计算出的每延米的石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地

码条备灰，并用尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。

备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。

备好的石灰用水车或水泵消解。

铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线

范围内，铺灰应用人工撒铺。

1．9．5拌和 采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。

(1)土的含水量小，应首先有铧犁翻拌，使水份分布均匀。考虑

拌和、过程的水分损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间

长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌晾晒。

(2)水分合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第

一遍，拌时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5—10米挖验一处，检

查拌和是否到底，对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和司机反回重

新拌和。

第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。

若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次

拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平压实，然后拌和，以达到拌和均

匀，满足规范要求标准。压实的密度俞大，对土块的破碎效果也愈好。

采用此法可达到事半功倍的目的，否则即使再多增加拌和遍数也收效

甚微，拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10 cm。

1．9．6平整

用平地机，结合少量人工整平。

(1)灰拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土

坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

(2)用震动路机或轮胎压路机稳压1—2遍。

(3)利用?控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点分布

密度视平地机司机水平确定。

(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。 (5)反复(3)一(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接

头、边沿等平地机无法正常工作的地方，应由人工完成清理、平整工

作。

(6)平整时多余的灰土不准废弃于边坡上。

(7)要求提示

最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有

利于表层碾压成型。

最后一遍整平时平地机应“带土”作业。切忌薄层土补。备土、

备灰要适当考虑客余量，整理时宁刮勿补。

1．9．7碾压

碾压采用振动式压路机和15—18T三轮静态压路机联合完成。

(1)整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，有

超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭

接15--18厘米，用此法震压6--8遍，下层压实度满足要求后，改用

三轮压路机低速1／2错轮压2--3遍，消除轮迹，达到表面平整、光

洁、边沿顺直。

(2)要点提示

碾压必须连续完成，中途不得停顿，以减少碾压成型时间，合理

配备为震动压路机。

碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

全部作业时间要在四小时内完成。

1．9．8检验 (1)试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压

实度(要及时拿出试验结果)。压实不足要立即补压，直到满足压实要

求为止。

(2)成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检

验，检验不合格要求采取措施预以处理。

(3)翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、等有外观缺陷的不

准验收，应彻底处理。

标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，

标高合格率不低于90％，实行中右三条线控制标高。

压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

1．9．9接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平

整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。

下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按

松铺厚度整平。

1．9．10养生

不能及时覆盖上层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，

养生期间要保持灰土土表面经常湿润，养生期内应封闭交通，除洒水

车外禁止一切车辆通行。有条件的，对7天强度确有把握的，灰土完

成后经验收合格。 即可进行下道工序施工，可缩短养生期：但一旦

发现灰土强度不合格，刚需返工处理。

石灰稳定土施工工艺图见下页：

施工放样

自卸车准备

推土机粗平

平地机整平

划格备消石灰

检测含水量

晾干或洒水

测高程

人工推铺

灰土拌合机拌

白灰计量抽检

15-20一道

检查夹层

平地机整平

划格备水泥

撒水泥、拌合、整平

监理认可

无侧限抗压试件取样

最佳含水量检测

压路机碾压

养生

监理抽查认可

进行下道工序

检测压实度

自检工程报告 现场取芯试验 1．10沥青砼面层

1．10．1、材料要求

材料堆放场地一定要按照要求硬化，防止泥土对材料污染；各种材

料要堆放整齐，界限清楚，要有时确的标识。

①粗集料

各种粗集料要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值<25％

对沥青粘附性≥4级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比

小于1：3时，均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15％，(不

准使用鄂式碎石机生产的石料，碎石应用外向型式机生产)，其检测

方法按《公路工程集料试验规程》JTJ058--94实测。不准含有山皮

土和软弱颗粒。路在表面粗集料采用石灰岩，依据规格要求，根据石

料厂所产碎石通过分析(试样通过随机选点方法取得)计算各规格碎

石比例。

②细集料

细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的

优质天然砂。细集料应与沥青有良好的粘结能力；与沥青粘结性很差

的天然砂不能用于沥青砼面层。细集料的泥土含量须小于3％，雨季

要对细集料进行覆盖，防止雨淋。

③填料

填料采用石灰岩或岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨细得到

矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可

作为矿料的一部分回收使用，其量不超过填料的30％。矿料要求清净，为提高沥青与石料的粘附性，低标号水泥也可用作填料，其用量

不超过矿料总量的2％。

④沥青

沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。沥

青性能整套检验，每批到货至少试验一次，软化点、针入工进行日常

的检查。沥青技术指标见下表：

项目 要求标准AH-90

针入度(25、lOOg、5S)(0.1mm) 80-1000

延度(5cm／mim／15℃)(cm) ≥100

软化点(环球法)(℃) 42—52

闪点(COC)(℃) ≥230

含腊量(蒸馏水)(%) ≤2

密度(15％)(g／cm3) 实测记录

溶解度(三氯乙烯)(％) ≥99.0

绝对动力粘度(60℃)P 4000±1000

薄膜加热

试验

163℃5h

质量损失 ≤1.0

针入度比(％) ≥50

延度(5cm／mim，15℃) 实测记录

延度(5cm／mim，15℃) ≥75 1．1 1．组成设计

A试验配合比设计阶段：由试验室进行配比设计、分量试验配比

结果。

B生产配比设计阶段：必须从筛分后进入拌合机冷、热料仓的各

种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足试验配

比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时

反复调整冷料仓进为比例以达到供料平衡，并取试验配合比设计的最

佳沥青用量，最佳沥青用量±0．3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，

确定生产配合比的最佳沥青用量。

C生产配比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混

合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，

检验生产产品的，质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作

为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应

包括0．074mm、2．36mm、4．75mm三档的筛孔通过率接近要求级配

的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中不得随意更改，

保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。

1．11．3、准备下承层

沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检

查：标高是否符合要求(高出的部分必须用洗刨机刨除)；表面有无松

散(局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松

散要彻底返工处理)；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。 1．11．4、施工要求

①施工设备

A、拌和设备

a拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料

符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，

并能及时提供试验资料。

b加热设备

拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机，能够对集料进

行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设

备完好率高。

c计量装置由计量部门进行检验和核正准确

d应注意高速拌和振动筛孔，使用层筛网余石料大致上等，避免

溢料和待料影响产量。

B、运输设备

a采用干净有金属底板的载重12吨自卸翻斗车辆运送混合料，

车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输应

备有覆盖设备，车槽上角应密封坚固。

b沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，

施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。

C、摊铺及碾压设备

a用l台12m摊铺机全幅摊铺，摊铺机有自动找平功能，具有振捣

夯击功能，精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的横断面和图纸所示的厚度在车道内摊铺。

b摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、

表面层的摊铺速度分别按1．7m／min、2．5m／min控制。

c摊铺机应配备整平板白控装置，其一侧或双侧装有传感器，可

通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵

横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。

d横坡控制器应让整平板保持理想的坡度，精度在±0．1％范围

内。

e压实设备配有双钢轮震动压路机1台、轮胎压路机1台，能按

合理的压实工艺进行组合压实。

f底面层摊铺机应用“走钢丝’’参考线的方式控制标高，表面

层摊铺机应用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。

②混合料的拌和

A、粗、细集料应分类堆放和供料，取白不同料源的集料应分开堆

放，应对每个料源的材料进行抽样试验。

B、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行

配料。

C、沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160——170℃范围

内，矿料加热温度为170——180℃，沥青与矿料的加热温度财节到

能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150——165℃不准有花白料、超

温料，混合料超过200℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度低

于140——150℃沥青混合料的施工温度见下表所示。 沥青混合料的施工温度(℃)

D、热料筛分用最大筛孔合适选定、避免产生超尺寸颗粒。

E、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒

全部裹覆沥青结合料为度，并经度拌确定，每锅拌和时间宜为

30--50s(其中干拌时问不得小于5s)。

F、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无经团成块或严

重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

G、出厂的沥青混合料按现行度验方法测量运料车中混合料的温

度。

H、拌好的沥青混合料不立即铺筑时，允许的贮存时间应符合摊

铺温度要求。

沥青加热温度 160一170

矿料温度 170一180

混合料出厂温度 正常范围150一165超过200废弃

混合料运输至现场温度 不低于140一150

摊铺温度

正常施工 不低于130一140，不超过165

低温施工 不低于140一150，不超过175

碾压温度

正常施工 130一140不低于120

低温施工 140—150不低于130

碾压终了温度 不低于70 ③混合料的运输

A、从拌和机向运料车放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位

置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩贮料仓下落的落距。

B、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用逢

布覆盖。

C、连续摊铺过程中运料车应在摊铺机前1 0——30cm处停住，

不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

D、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留

于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度中被雨淋湿的混合料都废

弃。

E、运来的材料必须在白天铺完并能压实，或才在铺筑现场备有

足够和可靠的照明设施时，夜里才能施工。

④混合料的摊铺

A、在铺筑混合料之前，必须对下层检查，特别应注意下层的污染

情况，不符合要求的要进行处理。否则不准铺筑沥青砼。

B、为消除纵缝，应采用一台摊铺机全幅摊铺。

C、正常施工，摊铺温度低于130—140℃不超过165℃在10℃气

温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混盒

料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废

弃。

D、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不问断地

摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速

度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺机内料要饱料，送料应均匀。

E、返销铺机的操作不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原

因使冷却到规定的温度以下的混合料应予除去。

F、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到取制等摊铺机方法

工作的地方，经监理业主批准采用人工铺筑混合料。

G、在雨天在或表面存有积水、施工气温低于IO。C时，都不得

摊铺混合料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废。底面层摊铺要

在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线设置一定要满足精度要

求，支座要牢固，测量要准确(应两台水准仪，同时观测)。现面层采

用浮动基准梁摊铺(不具备该条件的不准摊铺)。

⑤混合料的压实

A、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则

之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

B、压实分初压，复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行

驶，压路机速度应符合下表的规定。

压路机械碾压速度(km／h)

碾压阶段

压路机类型

初压

复压

终压

钢筒式压路机 1.5-2.0 3.0 3.0 轮胎压路机 4.0

双钢轮振动压路机 不振1.5-2.0 振动4-5 不振2.0-3.0

初压：摊铺之后立即进行(高温碾压)，用静态二轮压路机完成(2

遍)，初压温度控制在130℃—140℃。初压应采用轻型钢筒式压路机

或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向移。初压后检

查平整度和路拱，必要时应予以修整。

复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机

完成，一般是先用振动压路机碾压3—5遍，再用轮胎压路机碾压4

—6遍，使其达到压实度。

终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或

关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹(终了温度>80℃)。

C、初压和振动碾压要低速进行，以免对执料产生推移、发裂。

碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于1 30℃，

温度越高越容易提高路面的平整和压实度，要改变以前等到混合料瀑

度降到110℃才开始碾压的习惯。

D、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

E、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同

时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压

路机操作或停放期间洒落在路面上。

F、在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的

施工缝)的混合料温度己不能满足压实度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度再压实到无缝迹为止。否则，必须垂

直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。

G、摊铺和碾压过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。

压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压

路机压不到的其它地方，采用手夯或把混合料充分压实。已经完成碾

压的路面，不得修补表皮，施工压实检测采用灌砂法或核子密度仪法。

⑥接缝的处理

A、铺筑工作的安排应使纵、横两种接缝都保持在最小数量。

B、纵向接缝采用一种自动控制接缝装置，以控制相邻程间的标高，

并做到相邻行程间可靠的结合。

C、在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压

路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。

D、纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm

E、由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢

复工作时，做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用

斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m，横缝

应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行

程的未端涂刷适量粘量层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压出

适当预留量。

⑦质量要求

A、沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求见下表

序号 检查项目 检查频率 试验方法 1 外观 随时 目测

2 接缝 随时 目测，用3m直尺测量

㈦ 沥青路面施工方法有那些

沥青路面施工方法
一、热拌沥青混凝土路面施工工艺
二、施工准备
1．选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。
3．在验收合格的基层上恢复中线(底面层施工时)在边线外侧0.3～0.5m处每隔5—10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。
5．试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
三、沥青混合料的拌合
4.沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150—1700C。集料的加热温度控制在160—1800C；温和料的出厂温度控制在140—1650C。当混合料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120—1500C。
5．出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
四、混合料的运输
五、混合料的摊铺
1．根据路面宽度选用1—2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。
2．底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。
3．摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不问断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
4．沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110一1300C，不超过1650C，在摊铺过程中随时检查并做好记录。
6．采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10～20m。两幅应有5～10cm宽度的重叠。
9．摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
六、混合料的压实
1.压路机采用2—3台双轮双震压路机及2～3台重量不小于16T胶轮压路机组成。
2．初压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，正常施工隋况下，温度应不低于1100C并紧跟摊铺机进行；复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4—6遍，碾压温度多控制在80～1000C；终压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，碾压温度应不低于650C。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。
3．碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。
4．采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
6．碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
七、接缝处理
1．梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20～30cra宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。
2．半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～]5cm，充分将接缝压实紧密。
3．横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸人新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺?昆合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
4.纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开lm以上。
八、检查试验
1．按施工技术规范要求的频率认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
2、在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。
1B424023 掌握水泥混凝土路面施工方法
一、模板及其架设与拆除
1．施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形模板。
5．模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。
6．模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。
二、混凝土拌合物搅拌
1．搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。
三、混凝土拌合物的运输
2．运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。
3．混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。
四、轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑
高速公路混凝土路面施工根据具体条件可使用滑模式摊铺机进行施工。一、二、三级公路混凝土路面施工应使用轨道式摊铺机进行施工。
(一)准备工作
(二)混凝土摊铺
1．摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。
2．混凝土模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土lcm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。
3．摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。
6．每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。
五、混凝土振捣(小型机具施工)
六、整平饰面
4．小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。
七、纵缝施工
l。当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。
2．当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的位杆插入装置插入拉杆。
八、横缝设置与施工
1．每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型。在胀缝处其构造与胀缝相同。
2．普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。
3．在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。
4．在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置(DBl)法。
5．横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用.
九、胀缝设置与施工
1．高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。
3．胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。
十、抗滑构造施工
1．摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。
2．当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。
3．特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。
十一、混凝土路面养生
1．混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足；的情况下，也可采用覆盖洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。
2．养生时间。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d。
十二、灌缝
2．常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。
1B424024掌握路面工程试验检测方法
一、无侧限抗压强度试验方法
(一)适用范围
1．适用于测定无机结合料稳定土(包括稳定细粒土、中粒土和粗粒土)试件的无侧限抗压强度，有室内配合比设计试验及现场检测。
(二)试验仪器设备
二、热拌沥青混凝土配合比确定方法
(一)概述
1．《公路沥青路面施工技术规范》规定，沥青砼配合比设计采用马歇尔试验配合比设计法。该法是首先按配合比设计拌制沥青混合料，然后制成规定尺寸试件，12h之后测定其物理指标(包括表观密度、空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等)然后测定稳定度和流值。
2．热拌沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，
(二)目标配合配合比设计阶段
(三)生产配合比设计阶段
(四)生产配合比验证阶段
三、沥青混合料马歇尔稳定度试验
(一)目的与适用范围
四、水泥砼配合比确定方法
(一)概述
1、配合比设计的内容：选料；配料。
2．配合比设计的基本要求：满足结构物设计强度的要求；满足施工工作性的要求；满足环境耐久性的要求；满足经济性要求。
(二)混凝土配合比的表示方法
1．单位用量表示方法
2．相对用

㈧ 沥青浇筑施工技术方法

沥青浇筑施工技术方法

浇注式沥青砼是在钢箱梁桥面铺装中经常被采用的关键技术。下面由我为大家分享沥青浇筑施工技术方法，欢迎大家阅读浏览。

1、工程概况

乌鲁木齐铁路枢纽是新亚欧大陆桥重要的组成部分，是亚欧大陆桥兰州以西最大的铁路枢纽，也是陆桥通道最西端的铁路枢纽，在铁路运输中的地位十分重要。乌鲁木齐枢纽的规划改造，具有重要的政治、经济和国防意义。乌鲁木齐新客站南广场落客平台为乌鲁木齐高铁站区南广场配套设施建设项目，落客平台采用跨径60m+85m+60m、桥宽28.5m、结构宽28.3m的三跨连续钢箱梁。该钢箱梁为新疆在建最大跨径的钢箱梁，箱梁跨中梁高2.0m，支点梁高4.5m，采用单箱六室箱型截面，腹板间距5.0m，顶板、底板同设单项2%横坡，标准横隔板间距3.0m。钢桥面铺装材料为4cm浇筑式沥青砼(GA10)+4cm改性沥青(SMA13)。

2、施工工艺流程及关键技术

2.1施工工艺流程

钢桥面施工工艺流程为钢桥面喷砂除锈、甲基丙烯酸树脂防水粘结体系施工、铺筑下层浇筑式沥青砼GA10施工、改性乳化沥青粘层施工、铺筑上层改性沥青SMA13。其中，铺筑下层浇筑式沥青砼GA10施工是整个施工工艺的关键。

2.2钢桥面喷砂除锈

2.2.1喷砂前的处理①喷砂前，应首先检查钢桥面的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛刺，否则必须通过打磨加以消除。②用清洁剂或溶剂清洗钢板表面的污染部分，对严重污染的地方处理后，将采用清洗剂及高压水对钢桥面板进行全面清洗。清洗完毕后，以试纸作做盐份测试，合格后进行下一步工序。

2.2.2喷砂除锈对严重锈蚀之部位先以较细之钢砂作局部预处理，然后作全面喷砂处理。喷砂处理后，以国标GB8923-88之表面清洁度标准图比对已喷砂之表面清洁度是否达到Sa2.5级。同时其粗糙度应介乎斗春50至100μm之间。

2.3甲基丙烯酸树脂防水施工

2.3.1甲基丙烯酸防腐底漆施工钢桥面板喷砂除锈检验合格后，在3h内实施防腐底涂层，一般采用滚筒滚涂施工，用量不小于200g/m2，干膜厚度约为50μm。底涂启消层的干燥时间视现场环境而定，温度10℃的固化时间约为60min，其它温度固化时间参考产品说明书。

2.3.2甲基丙烯酸树脂防水层施工待防腐底漆固化后，喷涂甲基丙烯酸树脂防水材料，分两层施工，总用量为2500-3500g/㎡，待首涂层固化后，直接喷涂下一层，间隔时间取决于温度。甲基丙烯酸树脂防水材料含两种树脂组份(A和B)和一种催化剂，施工前先将催化剂加入B组份充分搅拌均匀后，再和A组份搅拌及喷涂。

2.3.3甲基丙烯酸树脂粘结剂施工甲基丙烯酸树脂防水层喷涂结束并完全固化后，应立即喷涂丙烯酸树脂粘结剂。采用刷涂、滚涂的方法施工。施工时，应用直尺或其他工具将粘接剂与短期接头和搭接区分隔。防水粘结剂用量不小于300g/㎡，待其完空旁耐全固化后，可进行下一道工序施工。

2.4浇筑式沥青砼GA10施工

2.4.1施工准备①在浇注式摊铺之前，应保持防水层清洁干燥。②由于浇注式摊铺机根据垫块和侧限挡板高度控制铺装层的'平整度，因此，应进行精确测量，准确定位侧限挡板的高度。③Cooker运输车在进入施工现场前，应对其轮胎及底板进行清洗，防止运输车污染桥面。现场人员应穿上鞋套，保证施工现场清洁。④应保证材料及时供应，加强对施工机械的检查以及人员的调配，防止因材料、人员或机械产生的人为冷接缝。⑤浇注式沥青混凝土摊铺，因为其劳动强度大，环境温度高，应充分做好安全防护工作，配备必要的劳保用品。

2.4.2浇注式沥青混合料的拌和由于浇注式沥青混合料拌和温度高，搅拌时间长，因此对拌和楼的拌和能力和耐高温能力有很高的要求。同时，浇注式沥青混合料所用的沥青粘度大，而且沥青含量比较高，混合料容易粘附在设备上，每次生产完毕后，待设备还没完全冷却时，应对粘附的混合料进行彻底清理，在生产前应对运料小车、储罐或卸料斗清理并涂刷隔离剂。混合料拌合温度控制：如果矿粉未加热，则石料加热温度应为320℃左右，混合料拌合后出料温度按220～250℃目标控制。由于混合料中矿粉含量很大，因此混合料的拌和时间比较长，拌合时间为干拌15s，湿拌90s，上述工艺均需现场试拌后确定。如果矿粉加热，则石料温度约230～260℃。

2.4.3浇注式沥青混合料的摊铺

(1)边侧限制浇注式沥青混凝土在220℃～260℃摊铺时具有流动性，需设置边侧限制，防止混合料侧向流动。边侧限制采用约45mm厚、100mm宽的钢制挡板，设在车道连接处的边缘。根据钢板表面平整度的情况，用不同厚度的铁片或木片调节，以达到保证铺装表面平整的目的。

(2)厚度控制在摊铺之前，根据钢板表面情况进行测量放样，确定一定间隔某一点的摊铺厚度，然后调整导轨的高度及边侧限制板，从而确定摊铺厚度。摊铺机整平板有自动的水平设备控制，按照侧限板高度摊铺规定厚度的路面。

(3)行车道摊铺应根据摊铺机及桥面宽度设定合理的摊铺宽度，但应尽量避免接缝位于车行道内。在浇注式沥青混凝土摊铺过程中，会产生部分气泡，应采用带尖头的工具刺破，排出内部空气。一台自身推进式碎石撒布机紧随其后，等摊铺的混凝土降到合适的温度，撒布5～10mm的预拌0.3～0.5%沥青碎石，用量为3～6kg/m2，并用人工滚筒将碎石压入浇注式沥青混凝土中。拆除边侧限制之前，让铺装层冷却，留下一个轮廓清晰的边侧连接。摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌和运输能力相匹配。

(4)接缝及边界处理①横向施工接缝铺装过程中，除桥梁伸缩缝处外，尽量不在其它部位设置横向施工缝。如遇等料以及天气变化等原因，需在其它部位设置施工缝，按如下方法设置横向施工接缝。使用边侧限制的钢制或木制挡板，切割成浇注式摊铺宽度相同长度，放置于设置施工接缝的位置，将摊铺机升起少许，从横向挡板上移出，抵住横向挡板，手持人工抹板将混合料抹至紧贴挡板，并抹平敲打击实。固定横向挡板，待混合料冷却后，方可拆除挡板。最后应使混凝土具有垂直的横向截面，并敲掉松散混合料。②纵向接缝由于桥面不能进行整幅摊铺，施工中会产生纵向接缝。在进行纵向接缝的施工前，应检查原沥青混凝土接缝界面，及时除去出现麻面、松散以及下层发生脱落的浇注式沥青混凝土，清楚完成后，在纵向边缝处贴一条贴缝条，同时对接缝应进行预热处理，保证整个铺装的密实性和整体性。在摊铺机后，应安排专门人员对接缝出现漏铺以及麻面的地方及时处理，如有需要另进行喷枪加热使原铺装软化，并用工具搓揉，使其表面平整，并压入预拌碎石。

2.4改性乳化沥青粘层施工

改性乳化沥清粘层用量300-500g/m2，改性乳化沥青粘层在SMA13施工前一天施工，要求撒布均匀，并基本布满。

2.5改性沥青SMA13施工

改性沥青SMA13施工工艺为常规施工工艺，SMA13混合料的拌合、运输、摊铺、压实。

结束语

乌鲁木齐高铁新客站南广场落客平台钢箱梁铺装通过正确选择技术方案，合理安排工序衔接，制定预防质量通病措施，加强施工过程跟踪检查，出现偏差时及时分析及时调整，最终保质保量完成该项工程施工。这一成功实践，可对今后类似市政、公路、铁路钢桥铺装施工提供积极借鉴。

㈨ 沥青路面施工工艺流程及施工要点

沥青混凝土路面施工工艺流程：

1、对施工地面进行封层，将基层清扫干净。

2、对路面铺平和预热，采用人工摊铺的方法，边施工边用耙子弄平。

3、使用机器进行轧制，轧制主要分为三个阶段：初始压力、复压和中压，直到去除分离的接缝为止。

4、等待地面完全冷却就可以通车了。

沥青混凝土后场施工注意事项：

1、选择混合机械设备，以确保混合机械设备的中，前院施工质量。对于以搅拌机为管理中心的沥青搅拌站，沥青搅拌机的特性和产量是关键。为了确保搅拌设备的产量郑神与工程水平相匹配，搅拌设备必须具有用于整个过程的自动控制系统。

分析数据，批准总产量，并进行混合质量检查，最好使用配对的二级除尘设备。选择搅拌机后，选择沥青加热设备，矿渣粉减水剂以及机械设备，装配和切割机等辅助设备，并在搅拌机的特点和性能上保证配套设备。供需能力。符合搅拌机生产标准。

2、为确保原料质量，要确保这一点，第一步是检查沥青混合料。从工艺性能和结构类型来看，这两个指标确实很难。粗沥青混合料应注意粒度，外观，柔软度和附侍团着力指标。

在签订供应合同时，要注意确保粗沥青混合料筛选比的遗传变异较小，并确保将沙喊谈亏石，石灰石和大理石等弱颗粒的成分控制在有效范围内。细沥青混合料应注意砂当量（或0.075组成）和附着力的指标值，并应严格控制砂子。

3、进入现场后，立即建造一个防水，防雨和防晒的棚子。注意所有沥青混合物的分类和存储，请勿将它们混合在一起。

为了避免原料混凝土的偏析，该部位应坚硬地铺底，并应使用水平或陡峭的斜坡层进行堆放，不允许圆锥堆叠。沥青原料需要从粘度等指标值入手，以确保高质量的沥青指标值并符合设计方案。

㈩ 沥青路面施工一般步骤是什么

1、路基填筑前进行软基处理及清表施工。

(10)潘集区沥青站常用施工方法扩展阅读：

1、沥青路面具有高温稳定性。

高温稳定性即沥青路面抵抗流动变形的能力。由于沥青路面的强度与刚度随温度升高而显着下降，为了能够更好地保证沥青路面在高温季节行车荷载反复作用下不致产生诸如波浪、推移、车辙、拥包等病害，沥青路面应具有良好的高温稳定性。

2、沥青路面具有低温抗裂性。

低温抗裂性指的是沥青路面抵抗低温收缩裂缝的能力。由于沥青路面随温度下降，劲度增大，变膨能力降低。在外界荷载作用下，使得—部分应力来不及松弛，应力逐渐累积下来，这些累计应力超过材料抗拉强度时即发生开裂，从而会导致路面的破坏，所以沥青路面在低温时应具有较低劲度和较大的抗变形能力来满足低温抗裂性能。