常用曲面的加工方法

⑴ ug曲面的加工方式

ug曲面的加工方式主要是使用型腔铣先进行开粗加工再进行精加工即可。

⑵ 曲面的加工方法有哪些

平行铣削、放射状加工、投影式加工、等高外形、曲面流线、残料清角、插铣、挖槽加工等等

⑶ 数控铣削加工空间曲面的方法主要有哪些

在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。适宜采用数控铣削加工工艺内容有：（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。（5）有严格尺寸要求的孔或平面。（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。
适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等

⑷ ug8.0曲面加工常用的方法

曲面加工的方法有很多，不过大多是：
1、加工固定曲面铣 ；
2、深度加工轮廓等高；
3、 型腔铣

⑸ mastercam编程曲面加工怎么选择加工方法呢，平行铣，等高铣等有什么区别

平行铣，等高铣区别在于一个是粗加工一个是细加工。

1、平行铣削培旁：沿着某一特定角度生成一组相互平行的粗加工刀具路径。

2、等高铣：等高铣也叫作等高轮廓铣，然后生成的刀轨是沿体的外部形状生成,近似颂氏于使用型腔铣中利。

mastercam编程曲面加工选择挖槽粗加工，步骤如下：

1、首先第一步就是要进行选择菜单栏刀具路径菜单中的曲面粗加工，然后就是进行粗加工挖槽加工命令，进入输入新NC名称对话框，并输入相关名称即可。

2、接着就是要进行选取加工实例烟灰缸所有曲面，然后就是哟啊配樱橡进行进入曲面粗加工挖槽对话框，这时候就可以完成相关加工参数的设置。

3、然后就是要进行完成粗加工挖槽加工刀路的生成，如下图所示。

4、接着就是要进行选取需要加工的曲面，这时候注意的是进入曲面精加工等高外形对话框即可。

5、最后一步就是进行单击屏幕左边操作管理器中的验证按钮，然后就是进入验证对话框，单击对话框中的播放按钮，这时候就完成刀路的验证操作并保存即可。

⑹ 常见的机械加工方法有哪些

1、车削

车削主要是由于工件的转动，通过车刀将工件切削成要求的形状。刀具沿平行旋转轴线运动时，可以得到内、外圆柱面。锥面的形成，则是刀具沿与轴线相交的斜线运动。旋转曲面的形成是仿形车床或数控车床上，控制刀具沿着一条曲线进给。 另外一种旋转曲面的生产，则是采用成型车刀，横向进给。除此之外加工螺纹面、端平面及偏心轴等也可以用车削加工。

车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具比较简单。

2、铣削

削加工主要依靠的是刀具的转动。铣削分为卧铣和立铣。

卧铣铣削的平面是由铣刀外圆面上的刃形成的。

立铣是由铣刀的端面刃形成。

想要获得较高的切削速度并提高生产率,可以提高铣刀的转速。不过由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。

3、刨削

刨削主要是刀具做往复直线运动对工件进行切削。因此，刨削的速度相对较低，从而生产率较低。但是刨削的精度和表面粗糙度较铣削的结果更为平稳。

4、磨削

磨削加工主要依赖的是砂轮和磨具对工件进行加工，依靠的是砂轮的旋转。砂轮在进行磨削的时候，主要是砂轮上的磨粒对工件表面进行切削、刻削和滑擦三种作用。磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。因此，磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。

5、钻削与镗削

在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10, 表面粗糙度一般为12.5- 6.3μm在钻削后常常采用扩 孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻,铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度一般为IT9-IT6,表面粗糙度为Ra1.6-0.4μm。 扩孔、铰孔时，钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。镗孔可以较正孔的位置。镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同,不同之处是工件不动,镗刀在旋转。镗孔加工精度一般为IT9- -IT7, 表面粗糙度为Ra6.3- 0.8mm。

6、齿面加工

齿轮齿面加工方法可分为两大类:成形法和展成法。

成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床， 具为成形铣刀,需要两个简单成形运动:刀具的旋转运动和直线移动。

展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等。

7、复杂曲面的数控联动加工

对于复杂曲面的加工，数控机床派上了用场。三维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。仿形铣必须有原型作为靠模。加工中球头仿形头，一 直以一定压力接触原型曲面。仿形头的运动变换为电感量，加工放大控制铣床三个轴的运动，形成刀头沿曲面运动的轨迹。铣刀多采用与仿形头等半径的球头铣刀。数控技术的出现为曲面加工提供了更有效的方法。

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⑺ 模具的曲面是怎么加工的

精加工的对象是半成品，其加工特点是：
1)加工的好坏将直接影响成品的精度和质量。
2)特别是自由曲面加工，干涉(interference)判断将是十分重要的。
3)虽然精加工一般加工量不大，而且余量较为均匀，但是为了满足一定的精度要求，刀位轨迹一般很长，因此加工效率也是很重要的。
在自由曲面的数控铣削加工过程中，刀位轨迹对加工质量起着至关重要的作用。其中主要的影响因素有：
1)模型的离散精度刀位点选取的疏密程度与模型的离散精度有关。离散精度要求高，则生春基成的轨迹对模型的逼近程度好，反之亦然。
2)刀轨间距的选择受到自由曲面几何形状扒模谨的限制，精加工通常选用球铣刀。这样，刀轨间距一般以刀轨间的材料残差(scaltop)来决定，对残差约束严格，则表面质量较码哗好，同时刀轨较长，将增加铣削时间，反之亦然。
3)刀位轨迹的规划。
以上因素从理论上可以保证自由曲面加工的表面质量，实际上，由于精加工刀位轨迹生成算法的限制，这些因素不能保证表面质量的均匀性。对表面质量的均匀性影
响最大的因素就是走刀方式的选择。对于参数空间的刀位轨迹规划方法，刀轨是沿着等参数线生成的，沿着等参数线分布，较均匀的方向生成的刀位轨迹也比较均匀。对于笛卡尔空间刀位轨迹规划方法，刀位点的位置取决干导动点和投影方向，由于导动点是根据定义的导动模板预先规划的，因此导动点分布的均匀性只能部分反映实际加工曲面刀轨的均匀程度。一般来说，我们是把待加工曲面通过一定的投影方式获得比较简单的投影面（平面或二次曲面）作为导动面。当待加工曲面沿着投影方向的投影面面积接近实际区域的面积时，这时导动点的均匀性较好地反映了实际加工曲面刀轨的均匀性，加工出来的表面质量也较好。否则实际加工曲面的表面质量会比意料的相差甚远。另外，走刀方式的不同也将导致不同的铣削状态，如顺铣或逆铣，上行铣削或下行铣削，法向切入（出）或切向切入（出），这样都直接影响加工表面的质量。所以，选择走刀方式时应有利于规划均匀的刀位点，同时应使铣削过程处在良好的铣削状态。
精加工刀位轨迹优化的目标就是通过一定的方法获得最短最均匀的刀位轨迹来完成对待加工曲面的铣削，同时使铣削过程处于良好的切削状态。对于参数空间的刀轨规划，参数曲面的构造通常受到工件几何形状的限制。由于刀轨生成算法要求有较完整的几何信息，实际上很难满足，特别是对于已经编辑过的组合曲面，若想通过参数线法获得刀位轨迹，首先必须进行曲面重构，然后在重构曲面的基础上规划刀位轨迹。对于复杂的几何形状，这一步通常是很难达到的，因此这种方法可优化的余地较小。
对于笛卡尔空间刀轨规划，优化过程中应考虑的因素有导动面、投影方向和走刀方式。下面将就这些因素进行讨论：
1)导动面和投影方向的合理选择为了获得均匀的刀位点，必须保证：一、在投影方向上导动面所规划的导动点是均匀的；二、在投影方向上导动面和待加工曲面的投影面积相差不大。
2)走刀方式的合理选择由于精铣时余量不大，双向走刀虽然使顺铣和逆铣交替进行，但可以大大减步空刀量。如果对表面质量没有持殊要求，一般采用这种方式。同时沿着垂直于曲面主轮廓方向走刀，这样对曲面的逼近程度较好，可以减少刀轨长度。走刀方式的选择还要避免出现大量下行切削的刀位轨迹。对于较为平坦的曲面（如只有小凹坑等）可以忽略；对于落差较大的曲面，刀轨规划时应变下行刀轨为上行刀轨，甚至采用层切法来规划刀位轨迹。采用层切法的刀位轨迹一般对曲面的逼近程度较差，要达到相同的表面质量需要加密刀位点，但是可以改善铣削状态。
根据现有成熟的曲面铣削加工刀位轨迹生成方法，精加工刀位轨迹优化选择的步骤为：
1)根据曲面片的法向与刀具轴方向的夹角对待加工曲面进行分区。
2)对于法向接近刀具轴方向的曲面片，由于在加工范围内曲面片的高度差不大，可以采用沿着垂直于曲面主轮廓方向的双向走刀方式。如果对表面质量有特殊要求，可采用单向走刀方式。
3)对于曲面法向与刀具轴方向的夹角较大的曲面，如果高度落差较小，则采用单向上行走刀方式，走刀方向应沿着陡坡方向，以减小切削死角，使刀位轨迹较好的逼近曲面；如果高度落差较大，则采用垂直于刀具轴方向的层切走刀方式，以改善刀具的铣削状态。需要说明的是，刭目前为止模具设计制造过程cax智能化集成技术还没有达到可商品化的程度，许多技术和提法尚处于研究阶段。

⑻ 如何在数控车床上加工抛物线曲面

1.用回转工作台铣曲面

1)由于工件的曲面外形是由圆弧和直线或是半径不等的圆弧线组成，在回转工作台上进行加工，操作简单，安装工件时必须使被加工圆弧中心与圆工作台的旋转中心相重合，并要调整好工件圆弧至圆工作台的中心距离，以获得所需要的圆弧半径。
2)加工中找正时，可在铣刀下面粘上（可用黄油）一根大头针，当圆工作台带动工件旋转，大头针的转动轨迹与圆弧线印完全重合，工件的位置就正确了。
3)找正切削位置后，将工作台的纵向进给和横向进给固紧。加工时，均匀旋转手轮，使圆工作台匀速转动，将圆弧铣削出来。
2.仿形法铣曲面
1)在成批和大量生产中，使用回转工作台铣曲面，一是效率低；二是铣后工件表面易留进刀痕迹。此时应用仿形法铣曲面，优质高效又省力。
2)仿形法就是制造一个与工件形状相同或近似的模型（靠模板），依靠它使工件或铣刀沿着它的外形轮廓做进给运动，从而获得准确的曲面。
3)仿形法可在立式铣床或仿形铣床上进行。在立式铣床上可采用手动进给，也可采用机动进给。仿形法铣曲面，铣刀紧贴靠模板，凹槽处的圆柱部分应与铣刀切削刃直径相等。当使用圆锥柄铣刀时，由于锥刀柄与铣刀直径不一致，这时，可在刀齿的上部压入一个套或者在刀齿的上面安装一个滚轮，并且使套的外径或滚轮外径等于铣刀的直径。
4)铣刀直径要等于或略小于工件凹弧处的最小直径。采用这种方法，靠模的尺兄御察寸最好做得大一些。这样，容易使铣出的曲线误差小一些，羡茄保证形状正确。但应注意，靠模板的轮廓尺寸与工件轮廓尺寸相同时，滚轮直径与铣刀直径应相等。
5)当靠模板尺寸比工件尺寸放拆宽大某倍数时，滚轮直径也应比铣刀直径放大相应倍数。并且，滚轮中心到工件旋转中心的距离也应比铣刀中心到工件旋转中心的距离加大相应倍数。
3.成型铣刀铣成型面
1)成型铣刀俗称特性铣刀,其切削刃的形状要求与工件的特性表面完全一样.按照被加工工件的曲面形状，选择相应的成型铣刀。这种方法适用于铣削小尺寸的曲形面。
2)成型铣刀分整体式或组合式，后者一般用做较宽的特性表面。当同一个工件有几个曲形面或形状复杂的特性面时，可根据需要将几个铣刀组合成相应的曲面形状进行组合铣削。铣成型面时，由于切削余量不够均匀，宽度较大和铣刀的工作条件较差，因此当工件的余量较大时，应分成粗铣和精铣两步进行。
另外，在切削中要注意经常清理切屑或采用隔屑办法，以防止切屑掉到滚轮上面，影响滚轮和铣刀间的严密接触。

⑼ 常用四种曲面构造方法是什么

第一种：自动划分。

认为，自动曲面化并不符合实际工作的需要，质量差，错误多，作用不大。

第二种：使用“绘制曲面片布局图”功能手动绘制。

采用“绘制曲面片布局图”手动绘制曲面片，不过在面对一些复杂的范围相对较大的产品时，如果单一使用这种手动绘制会浪费大量的时间。

所以认为，“绘制曲面片布局图”应与其他的划分方法结合，而不应盲目地单独使用。尽管如此，但“绘制曲面片布局图”不失为一种划分曲面片的好方法，只要初学者能灵活处理划分时所出现的问题，比如“红线白线”，它会在工作中发挥意想不到的效果。

第三种：使用边界划分。

所谓使用边界划分曲面片，就是我们在多边形网络阶段使用"绘制""从截面创建"等方法在产品表面用曲线划分出未来细分曲面片的四边大体区域，

转入到曲面阶段后，使用“探测曲率”—“构造曲面片”等功能流程，接着在曲面片控制面板中进行定义细分，然后“构造格栅”，最终生成、合并、输出合格的曲面。

第四种：使用轮廓线创建。

在曲面阶段，点击"编辑轮廓线"菜单，在这里按照自己的想法进行大体轮廓手动划分灶睁，然后使用“探测曲率”—“构造曲面片”等功能流程完成最终曲面的创建。这种方法小编在平时工作中比较喜欢使用。

(9)常用曲面的加工方法扩展阅读

当动线按照一定的规律运动时，形坦银成的曲面称为规则曲面；当动线作不规则运动时，形成的曲面称为不规则曲面。形成曲面的母线可以是直线，也可以是曲线。如果曲面是由直线运动形成的则称为直线面(如圆柱面、圆锥面等)；

由曲线运动形成的曲面则称为曲线面(如球面、环面等)。直线面的连续两直素线彼此平行或相交(即它们位于同一平面上)，这种能无变形地展开成一平面的曲面，属于可展曲面隐信岁。如连续两直素线彼此交叉(即它们不位于同一平面上)的曲面，则属于不可展曲面。