加工误差的常用统计方法有

1. 如何保障高精度，加工中心工件误差原因及几点应对措施

对于加工中心来说加工精度和工件质量都属于加工质量的内容。加工质量对于产品的意义重大。其中加工精度包括尺寸精度、形状精度与位置精度；表面质量又包括表面几何形状精度与表面缺陷。造成误差和精度不准有如下原因：

1、加工精度与加工误差的概念

加工精度：零件加工后，实际几何参数与理想几何参数接近程度。符合程度越高，加工精度越高，实际生产过程中零件不可能与理想的要求完全符合。

加工误差：指的是加工后的实际几何参数，其中包括：尺寸、形状和表面间的相互为止等对理想几何参数的偏离程度，从保证产品使用性能分析允许有一定的加工误差。

两者关系：两者从不同角度来评定加工零件的几何参数。加工精度的高低是由加工误差的大小来表示的，保证和提高加工精度实际上就是限制和减小加工误差。

2、加工精度的合理定制

一般加工精度越高则加工成本也会相对较高，生产效率相对较低。因此设计人员应该根据零件的使用要求，合理规定零件的加工精度；工艺人员则根据设计要求和生产条件采用适当的工艺方法以保证加工误差不超过允许范围，并且尽量提高生产率和降低生产成本。

（1）工艺系统：在机械加工时，加工中心、刀具，夹具和工件构成一个完整的系统，称为工艺系统。

（2）原始误差：引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。

3、研究加工精度的方法

（1）单因素分析法：分析研究某一个或某几个因素对加工精度的影响，通常分析、计算、测试、实验，得出单因素与加工误差之间的关系。

（2）统计分析法：以生产一批工件的实例结果为基础，运用数理统计方法进行数据处理。用以控制工艺过程的正常进行，当发生质量问题时可以从中判断误差性质，找出误差出现的规律。

实际生产中，两种方法常常结合应用。先用统计分析法寻找误差的出现规律，初步判断加工误差的可能原因，再适用单因素法分析，试验，以便迅速有效地找出影响加工精度的主要原因。

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2. 加工误差的统计分析方法有哪些

加工误差的统计分析；带计算器、铅笔、直尺、橡皮擦、机械制造工艺学书、；一、实验目的；1.掌握绘制工件尺寸实际分布图——直方图的方法，；二、实验要求；1．实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容；试提出解决上述问题的途径；根据图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；；的途径；三、实验设备；试件：小轴100件量仪：千分尺；四、实验原理和方法；在无心磨床上连

加工误差的统计分析

带计算器、铅笔、直尺、橡皮擦、机械制造工艺学书、方格纸

一、实验目的

1. 掌握绘制工件尺寸实际分布图——直方图的方法，并能根据分布图分析加工误差的性质，计算工序能力系数，能提出工艺改进的措施； 2. 掌握绘制点图（平均尺寸——极差质量控制图）的方法，能根据点图分析工艺过程的稳定性。

二、实验要求

1． 实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容。 2． 通过实验绘制“实际分布图”和“”控制图。 3． 根据实际分布图分析影响加工误差的因素，推算该工序加工的产品合格率与废品率；

试提出解决上述问题的途径。 4．

根据图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；试提出解决上诉问题

的途径。

三、实验设备
试件：小轴100件 量仪：千分尺
四、实验原理和方法

在无心磨床上连续加工一批试件（约100件），按加工顺序测量每件尺寸。做出实际分布图以及控制图。

在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。

3. 机械加工的误差类型及消除方法有哪些

机械加工零件表面的几何误差，包括四个方面：

1）尺寸误差，就是加工后的外径、内径；长度、厚度；等等。

2）表面粗糙度，这是对零件表面比较微观意义上，“面”平整度的要求。

4）位置偏差，指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。

在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。

4. 加工误差是什么，有哪些概念内容

加工误差是指被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。在生产实际中，影响加工精度的工艺因素是错综复杂的。对于某些加工误差问题，不能仅用单因素分析法来解决，而需要用概率统计方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，加以消除。
任何加工和测量都不可避免有误差存在，所谓精度较高，只是误差较小而已。加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。加工误差的大小反映了加工精度的高低，生产中加工精度的高低，是用加工误差的大小来表示的。
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。
从错综复杂的生产中逐项分析产生加工误差的各项因素及其物理、力学本质，找出影响该项精度的主要因素，以便进一步采取措施去解决，该方法称为加工精度的单因素分析法。但在生产实际中，有时很难用单因素分析法来分析计算每一工序的加工误差，因为加工精度的影响因素比较复杂，是一个综合性很强的工艺问题，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往是综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，一般用概率统计的方法来进行综合分析，才能得出正确的、符合实际的结果。
加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中，工艺系统存在很多误差因素，统称为原始误差。原始误差主要包括以下内容。
1、原理误差：采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。如用成形铣刀加工锥齿轮，用车削方法加工多边形工件等。
2、装夹误差：工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。
3、测量误差：测量误差是与量具、量仪的测量原理、制造精度、测量条件（温度、湿度、振动、测量力、清洁度等）以及测量技术水平等有关的误差。
4、调整误差：调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置。试切法加工时的调整误差主要取决于测量误差、机床的进给误差和工艺系统的受力变形。调整法加工时的调整误差，除上述因素外，还与调整方法有关。采用定程机构调整时，与行程挡块、靠模、凸轮等元件或机构的制造误差、安装误差、磨损以及电、液、气控制元件的工作性能有关。采用样板、样件、对刀块、导套等调整，则与它们的制造、安装误差、磨损以及调整时的测量误差有关。
5、夹具的制造、安装误差与磨损：机床夹具上定位元件、导向元件、对刀元件、分度机构、夹具体等的加工与装配误差以及它们的耐磨损性能，对零件的加工精度有直接影响。夹具的精度要求，应根据工件的加工精度要求确定。
6、刀具的制造误差与磨损：刀具对加工精度的影响，随刀具种类的不同而不同。
7、工件误差：加工前，工件或毛坯上待加工表面本身有形状误差或与其有关表面有位置误差，也都会造成加工后该表面本身及与其有关表面的加工误差。
8、机床误差：机床的制造、安装误差以及长期使用后的磨损是造成加工误差的主要原始误差因素。机床误差主要由主轴回转误差、导轨导向误差、内传动链的传动误差及主轴、导轨等的位置关系误差所组成。
9、工艺系统受力变形产生的误差：工艺系统在切削力、传动力、重力、惯性力等外力作用下产生变形，破坏了刀具与工件间的正确相对位置，造成加工误差。工艺系统变形的大小与工艺系统的刚度有关。
10、工艺系统受热变形引起的误差：机械加工中，工艺系统受切削热、摩擦热、环境温度、辐射热等的影响将产生变形，使T件和刀具的正确相对位置遭到破坏，引起切削运动、背吃刀量及切削力的变化，造成加工误差。
11、工件残余应力引起的误差：在没有外力作用下或去除外力后，工件内仍存留的力称残余应力。具有残余应力的零件，其内部组织的平衡状态极不稳定，有恢复到无应力状态的强烈倾向。

5. 简述加工误差分析方法步骤

加工误差的统计分析

带计算器、铅笔、直尺、橡皮擦、机械制造工艺学书、方格纸

一、实验目的

1、掌握绘制工件尺寸实际分布图——直方图的方法，并能根据分布图分析加工误差的性质，计算工序能力系数，能提出工艺改进的措施；
2、掌握绘制点图（平均尺寸——极差质量控制图）的方法，能根据点图分析工艺过程的稳定性。

二、实验要求

1、实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容。
2、通过实验绘制“实际分布图”和“”控制图。
3、 根据实际分布图分析影响加工误差的因素，推算该工序加工的产品合格率与废品率；试提出解决上述问题的途径。
4、根据图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；试提出解决上诉问题的途径。

三、实验设备
试件：小轴100件 量仪：千分尺
四、实验原理和方法

在无心磨床上连续加工一批试件（约100件），按加工顺序测量每件尺寸。做出实际分布图以及控制图。

在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。