美德龙对刀仪使用方法

⑴ 自动对刀仪怎样确定z0点

自动对刀仪使用说明及调试说明书
一、使用自动对刀仪进行刀具长度测量
本自动对刀仪可以实现自动测量刀具长度并写入到指定的补偿号中。进行刀具长度测量使用的指令为：
G910H*B*M*——G910：调用9010号宏程序——H：刀具偏置号——B：假象刀具长度（略长于实际刀具长度）
——M：设定测量之前是否转动一下主轴（0：转动/不设置：不转动）如指令为G910H11B200M0，则以假象刀具长度为200定位到对刀仪上方，测量之前刀具转动一下后停止，测量出的实际刀具长度将写入11号刀具偏置中。
执行指令机床的动作过程为：
1. Z轴返回机床坐标零点
2. X轴Y轴移动,对刀仪移动到刀具正下方。
3. Z轴向负方向移动到接近对刀仪的一安全位置。
4. Z轴慢速向负方向移动进行长度测量。
5. 完成测量，Z轴上升5毫米。
6. 刀具长度写入对应偏置中。
7. Z轴返回机床坐标零点。刀具长度测量完成。
二、工件坐标系的建立
完成所有刀具的长度测量后，需执行刀具长度补偿（G43 H*）后再进行建立工件坐标系。
注意：由于刀具长度测量后，在刀具偏置中的长度偏置都为正值，故执行G43H*指令时，Z轴会向正方向移动。
三、对刀仪调试
修改6050号系统参数为910。
宏程序中相关宏变量意义见下表
变量号
意义
#900
对刀仪的高度
#901
对刀仪中心X轴机床坐标值
#902
对刀仪中心Y轴机场坐标值
#903
主轴端面到对刀点Z方向的距离（正值）
#11
刀具长度测量值写入到目标刀具偏置号
#2
假象刀具长度
注：非专业人员请勿调整对刀仪在工作台的位置，若对刀仪位置改变，需要使用对刀仪相关报警及意义见下表

报警信息
报警意义

TOOL SETTING GAUGE OVER JOURNEY

测量时对刀仪过行程

SETTING DATA ERROR #900

对刀仪高度设置错误

SETTING DATA ERROR #901

对刀仪中心X轴机床坐标设置错误

SETTING DATA ERROR #902

对刀仪中心Y轴机床坐标设置错误

SETTING DATA ERROR #903

主轴端面到对刀点Z方向距离设置错误

DATA ERROR "H" NOT EXIST

G910指令中没有指定H后数值

⑵ 怎样使用对刀仪

1．在±X、±Z及Y轴五个方向上测量和补偿刀偏值
在五个方向上进行刀偏值的测量和补偿，可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削刀具（外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具），进行工件轮廓车削或铣削时，所有参与切削的刀尖点或刀具轴心线，都必须通过调整或补偿，使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转刀具，除要测量并补偿刀具长度方向上的偏置值外，同时还要测量和补偿刀具直径方向上的偏置值（刀具以轴心线分界的两个半径的偏置值）。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。 在没有安装对刀仪的机床上，每把刀具的偏置值，是对每把刀具进行仔细的试切后，对工件尺寸进行测量、计算、补偿（手工对刀）才可得出，费时费力，稍不小心还会报废工件。当更换刀具后，这项工作还要重新进行。因而，对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容之一。
使用了对刀仪的机床，因对刀后能够自动设置好刀具对工件坐标系的偏置值，从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下，加工程序中就无需再用“G50指令”来建立工件坐标系了。
2．加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿
在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的，需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量，还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后，这个问题就简单多了，特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者，只要根据刀具的磨损规律，干完一定数量的工件后停下机床，用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可；后者，只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀，即可完成刀补工作。
对于刀具破损报警或刀具磨损到一定程度后更换，是根据刀具允许的磨损量，设定一个“门槛值”，一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值，即认为刀具已破损或超过了允许的磨损值，则机床自动报警停机，然后强制进行刀具的更换。
3．机床热变形引起的刀偏值变动量的补偿
机床在工作循环过程中，产生的各种热量，导致机床的变形特别是丝杠的热伸长，使刀尖位置发生的变化，其结果是加工工件的尺寸精度会受到影响。在机床上安装对刀仪，上述问题可迎刃而解。无非是把这种由热变形产生的刀尖位置变化，视为刀具的磨损值，通过对刀仪来测量这种刀具偏置值，即可解决。

⑶ Z轴对刀仪怎么使用

你把你所用的每把刀具在Z轴对刀仪测量出数据并输入机床，你就会得到每把刀具相对于对刀仪的长度。然后你可以用第一把刀具在工件平面测量算出工件平面与对刀仪测量点的差值输入工件坐标里面的Z値就OK。

⑷ 数控车铣中心怎么用对刀仪对刀

X Y分好中心点后，校对Z轴坐标，如果是工件表面加工则直接把Z轴移到工件表面，然后将坐标设入控制器的坐标系中，完成对刀工作。如果客人加工程序里有几把刀具，后处理出来的程序也是以平面为基准加工，而第一把刀加工就可能把整个平面切掉，所以大多数客户都采用的是取差值的方式，即：测量出工件表面和工作台面的数值，设入到偏移坐标里面等。
线路接法
棕色：24V 绿色：0V
黄色：信号线(NO)
白色/红色：过行程保护开关（常闭型）
检查对刀仪好坏方法：
接好线路,检查无误后,压下对刀仪,左侧白色灯亮,同时测量黄色同绿色之间有24V电压,松开则没有,表明动作状态正常。
特别注意：此信号的输出为常开型。
采用LNC系列控制器，加装对刀仪时，原点需要接到继电器板输入点。
宝元系统更改如下参数：
a:参数175＝1 设定HOME DOG I 点（0 lobal，1 remote） b:参数176＝1 设定G31信号源HS接口1/2
c:参数177＝1 设定G31信号接点类别（0 NC，1 NO） d:参数161＝6 设定宏O9004呼叫M码
e:参数166＝36 设定宏O9010呼叫G码
OFFSET页面系统变量里设定C401为对刀仪位置的X轴机械坐标
OFFSET页面系统变量里设定C402为对刀仪位置的Y轴机械坐标

⑸ 对刀仪要怎么添加和使用

当添加对刀仪的时候。首先我们要了解对刀仪的硬件部分。对刀仪的原理相当于感应开关。实际上就是一个按压式过感应开关。与感应开关的不同点在于。他除了需要感应到信号以外。还需要一个过程，保护信号，关于对刀仪的接线方法。通常对刀仪有五根线。一根为低电压正极信号。一根为，低电压负极信号。以根为过，行程信号，还有两根为跳转信号。

低电压正负极信号。可以直接对应相接。重点在于过行程信号。以及跳转信号。过行程信号的意思。就是当位置到达行程位置时。系统会发生报警。这个时候需要在系统程序中编写。对应的报警信号。而跳转信号一与跳转信号二。则需要同时触发系统内部的高速跳转信号。这个信号的常开和常闭点，可以通过系统参数进行设定。参数6200的第零位。是控制跳转信号是否有效的，6200的，第六位。是选择跳转信号为上升信号还是下降信号，

6200的第四位。是控制，在跳转信号中，是否直接使用高速跳转信号？需要修改的参数还有。6201的第四位。6201的第七位。6202的第零位。关于对刀仪的使用方法。应该去了解对刀仪的动作时序。首先主轴加刀柄，移动到最开始的平面位置。然后快速下降到中间位置。从相对中间的位置。以一个较为缓慢的速度下降到，中下键位置。这个时候，刀尖会缓慢地碰到对刀仪的表面。然后，再返回到，设定值的某一个高度。再次跳转信号触发。下降进行对刀工作。当第二次对刀动作完成的时候。主轴会，快速返回到初始平面。这个时候，系统会，通过两次，测量。计算出来，长度差值。将对应的差值补偿到，刀具长度补偿里面。

⑹ 使用对刀仪对刀，又怎么确定工件原点在机床坐标系的位置

在车床中对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。
1、一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。
2、机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该
X坐标值并输入系统。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 100.0±0.0025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
(1)将刀具装在主轴上,将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
(2)快速移动工作台和主轴,让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
(3)改用步进或电子手轮微调操作,让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面,直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
(4)记下机械坐标系中的Z值数据。
(5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
(6)若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是Z坐标零点偏置值。
寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。

⑺ 对刀仪的使用方法

1）水平角测量

（1）按角度测量键，使全站仪处于角度测量模式，照准第一个目标A。

（2）设置A方向的水平度盘读数为0°00′00〃。

（3）照准第二个目标B，此时显示的水平度盘读数即为两方向间的水平夹角。

2）距离测量

（1）设置棱镜常数

测距前须将棱镜常数输入仪器中，仪器会自动对所测距离进行改正。

⑻ 数控车床如何对刀

可以用试切对刀法：
1：对X轴将主轴转起来然后用手脉将X轴向工件方向移动，待刀尖碰到工件时，看一下当前坐标记下来，然后再将X轴移上去，测量一下刀具所碰到工件处的直径，输到你所编辑的刀具偏补中就行
2：对Z轴和对X轴道理一样，就是Z轴的需要测量一下从工件零点到刀尖所碰到位置的高度