正弦规的使用方法

❶ 量规的测量步骤

量规（gauge），不能指示量值，只能根据与被测件的配合间隙、透光程度或者能否通过被测件等来判断被测长度是否合格的长度测量工具。量规控制的是尺寸或规格的上下限,一般包含全部的公差带
量规结构简单，通常为具有准确尺寸和形状的实体，如圆锥体、圆柱体、块体平板、尺和螺纹件等。常用的量规有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、直尺、平尺、平板、塞尺 、平晶和极限量规等 。用量规检验工件通常有通止法（利用量规的通端和止端控制工件尺寸使之不超出公差带）、着色法（在量规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表示其误差）、光隙法（使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺寸 、形状或位置误差的大小）和指示表法（利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较，以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差）。其中利用通止法检验的量规称为极限量规（如卡规、光滑塞规、螺纹塞规、螺纹环规等）。 量规是一种精密测量器具,使用量规过程中要与工件多次接触,如何保持量规的精度,提高检验结果的可靠性,这与操作者的关系很大,因此必须合理正确地使用量规.

1、使用前,要认真地进行检查.先要核对图纸,看这个量规是不是与要求的检验尺寸和公差相符,以免发生差错,造成大批废品.同时要检查量规有没有检定合格的标记或其他证明.还要检查量规的工作表面上是否有锈斑,划痕和毛刺等缺陷,因为这些缺陷容易引起被检验工件表面质量下降,特别是公差等级和表面粗糙度较高的有色金属工件更为突出.还要检查量规测头与手柄联结是否牢固可靠.最后还要检查工件的被检验部位（特别是内孔）,是否有毛刺,凸起,划伤等缺陷.
2、使用前,要用清洁的细棉纱或软布,把量规的工作表面擦干净,允许在工作表面上涂一层薄油,以减少磨损.
3、使用前,要辨别哪是通端,哪是止端,不要搞错.
4、使用时,量规的正确操作方法可归纳为“轻”,“正”,“冷”,“全”四个字.
轻,就是使用量规时要轻拿轻放,稳妥可靠;不能随意丢掷;不要与工件碰撞,工件放稳后再来检验;检验时要轻卡轻塞,不可硬卡硬塞.
正,就是用量规检验时,位置必须放正,不能歪斜,否则检验结果也不会可靠.
冷,就是当被检工件与量规温度一致时才能进行检验,而不能把刚加工完还发热的工件进行检验;精密工件应与量规进行等温.
全,就是用量规检验工件要全面,才能得到正确可靠的检验结果,塞规通端要在孔的整个长度上检验,而且还要在2或3个轴向平面内检验;塞规止端要尽可能在孔的两端进行检验.卡规的通端和止端,都应沿轴和围绕轴不少于4个位置上进行检验.
5、若塞规卡在工件孔内时,不能用普通铁锤敲打,扳手扭转或用力摔砸,否则会使塞规工作表面受到损伤.这时要用木,铜,铝锤或钳工拆卸工具（如拔子或推压器）,还要在塞规的端面上垫一块木片或铜片加以保护,然后用力拔或推出来.必要时,可以把工件的外表面稍微加热后,在把塞规拔出来.
6、当机床上装夹的工件还在运转时,不能用量规去检验.
7、不要用量规去检验表面粗糙和不清洁的工件.
8、量规的通端要通过每一个合格的工件,其测量面经常磨损,因此,量规需要定期检定.
对工作量规,当塞规通端接近或超过其最小极限,卡规（环规）的通端接近或超过其最大极限尺寸时,工件量规要改为验收量规来使用.当验收量规接近或超过磨损限时,应立即报废,停止使用.
9、使用光滑极限量规检验工件,如判定有争议时,应该使用下述尺寸的量规检验;
通端应等于或接近工件的最大实体尺寸（即孔的最小极限尺寸,轴的最大极限尺寸）;
止端应等于或接近工件的最小实体尺寸（即孔的最大极限尺寸,轴的最小极限尺寸）. 用量规检验工件通常有通止法、着色法、光隙法和指示表法。
1、通止法：利用量规的通端和止端来控制工件尺寸，使之不超出公差带。如孔径测量时，若光滑塞规的通端通过而止端不通过，则孔径是合格的。利用通止法检验的量规也称极限量规（图1）, 常见的极限量规还有螺纹塞规、螺纹环规和卡规等。
2、着色法：在量规工作表面上薄薄涂上一层适当的颜料（如普鲁士蓝或红丹粉），然后用量规表面与被测表面研合。被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表示其误差。例如用圆锥量规检验机床主轴锥孔和用平尺检验机床导轨直线度等。
3、光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采用自然光。当间隙小至一定程度时，由于光学衍射现象使透光成为有色光,间隙至0.5微米时还能看到透光。根据透光的颜色可判断间隙大小。间隙大小和不均匀程度即表示被测尺寸、形状或位置误差的大小，例如，用直尺检验直线度,用角尺和平板检验垂直度（图2）等。
4、指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较，以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。例如用平板和百分表等测量尺形工件的直线度；用正弦规、平板和测微仪测量角度等。 1、不要把两个量规的工作表面配合在一起保存（如塞规和环规套在一起），否则两个工作表面会相互胶合，加外力分开时会受到不必要的损伤。
2、量规使用完毕，要用清洁的棉纱或软布擦干净，放在专用木盒内，然后收存到工具柜里；片形量规也可以挂在工具柜里。如果天气潮湿或隔一段时间才能使用时，擦干净后在涂上一层无酸凡士林或防锈油。保管量规的地方必须干燥。
3、量规要定期检查，一般检查周期为6-12个月。
4、不论是经常使用的量规还是不经常使用的量规，都要定期进行外部检查，看有没有损伤、锈蚀或变形。假如，发现量规开始生锈，应及时放进汽油内浸泡一段时间，再取出仔细擦干净，并涂上防锈油。
5、使用期间，要把量规放在适当的地方，如工具柜的台面上或机床不动部分的木垫板上，不要放在机床刀架上或机床导轨上，以免造成损坏。 螺纹量规通规
模拟被测螺纹的最大实体牙型,检验被测螺纹的作用中径是否超过其最大实体牙型的中径,并同时检验底径实际尺寸是否超过其最大实体尺寸.
检验方法:普通螺纹是多参数要素,有两类检测方法:综合检验和单项检验.综合检验就是用量规对影响螺纹互换性的几何参数偏差的综合结果进行检验.其中包括:使用普通螺纹量规和止规分别对被测螺纹的作用中径（含底径）和单一中径进行检验;使用光滑极限量规对被测螺纹的实际顶径进行检验.如果被测螺纹能够与螺纹通规旋合通过,且与螺纹止规不完全旋合通过（螺纹止规只允许与被测螺纹两段旋合,旋合量不得超过两个螺距）,就表明被测螺纹的作用中径没有超过其最大实体牙型的中径,且单一中径没有超出其最小实体牙型的中径,那么就可以保证旋合性和连接强度,则被测螺纹中径合格.否则不合格.
螺纹中径说白了,就是螺纹的公称直径,即一般所说的螺纹“M**”里的*代表的数值,它是一个介于大径（外螺纹为牙顶的直径,内螺纹为牙底直径）和小径（同大径含义相反）之间的一个直径.最大实体牙型,顾名思义,就是螺纹的牙型, 制造出来能达到的最大实体,即实际加工制造出来的比理论设计时,在误差范围能且在体积上能达到的最大值的状态.轴类零件（外螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上,就是轴的直径大于设计尺寸;孔累零件（内螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上,就是孔的直径小于设计尺寸.
锥度塞规
主要用于检验产品的大径,锥度和接触率,属于专用综合检具.锥度塞规可分为尺寸塞规和涂色塞规两种.
锥度塞规涂色检验方法 检验内锥孔,首先要有锥度塞规,也就是一个标准的外圆锥度量规,将红丹或蓝油均匀涂抹2-4条线在塞规上,然后将塞规插入内锥孔对研转动60-120度,抽出锥度塞规看表面涂料的擦拭痕迹,来判断内圆锥的好坏,接触面积越多,锥度越好,反之则不好,一般用标准量规检验锥度接触要在75%以上,而且靠近大端,涂色法只能用于精加工表面的检验.
特点:
常用量具,特别适用于测量轴承及沟槽加工精度

❷ 滚齿对刀问题

一．.球面涡轮滚刀的检验鉴于球面涡轮滚刀的专用检查仪尚未面市，球面涡轮滚刀的生产厂大致有如下的检测方法： 1. 样板检测法，通过计算机的编程运算，以滚刀定长的一端为基准，制作一系列的齿形和相关长度数据，按每一个刀齿进行透光检验。 2. 正弦规检测法，将刀具放在两端有顶针的刀架上，用正弦规，量块，千分表进行检测，一次可以将滚刀的相应的齿形角，位置度检测出来，其数据要求，也必须使用计算机进行计算。 3. 制作专用的仪器进行检测。二.滚齿对刀问题 1.说明，由于球面涡轮的切制，与其它涡轮的切制不一样，不方便使用单齿或双齿的简单的对刀法，但是可以借鉴这种方法，进行粗略对刀，然后使用相应的多齿单面透光检测法进行检验，这主要的是检验涡轮的齿形角度，因为涡轮的周节误差是由滚齿机来保证的！ 2.其齿形角的问题，通过滚齿工作中的工序检查，及时调整滚刀于涡轮的相对位置，很容易调整为正确位置的。 3.滚齿之中的齿全高的测量，使用一般的深度尺，卡尺就可以很容易的测量准确的。 4.涡轮的齿厚的检测，一般的用齿厚卡尺是不容易检测的，因此推荐使用齿厚卡规进行检测。三．涡轮的滚齿涡轮的滚齿工作，一般的使用通用滚齿机即可达到滚齿的目的，不用专用的滚齿机。四．蜗杆的车制 1.蜗杆的外形车制（1）蜗杆的有效长度，不要长于图纸要求的有效长度，（2）蜗杆弧面的车制，可以使用相应的样板来检测。 2.蜗杆齿形的车制球面蜗杆由于其特殊性，其齿形要求有专用的设备来加工。设备问题在此不陈述。蜗杆在车制的过程中的对中对刀方法有如下几种（1）大径对刀法。（2）规范对刀法。（3）试切对刀法几种常用的方法 <1>大径对刀法，将车齿刀具的刀尖直径调到大于蜗杆的外圆弧直径，适切蜗杆，使其两边深度相同，如有误差，按蜗杆的轴向方向调整其相对位置。（也可以使用千分表代替刀尖） <2>将刀尖直径调至于蜗杆外圆弧直径相同，适切，其余于上同 <3>在中心眼看相差不大的情况下，直接车齿，当齿深有一定的深度的时候，用相应的样板进行检测调整。当对中工作完成后，将刀盘和蜗杆的相对位置固定好。 4. 齿深进刀，由于球面蜗杆的特殊情况，在车制的过程中，其进刀方法有如下情况。 1) 变中心距进刀法。（2）变齿全高进刀法两种常用的方法 5齿厚切削，球面蜗杆的齿厚车削，由于其特殊性，大致有如下两种常用的方法（1）平行进刀法（2）旋转进刀法评价：平行进刀法的精度要高于旋转进刀法切出的蜗杆齿形五．蜗杆精度的控制及检测目前最常用的蜗杆的检测方法是使用样板检测。又分为两大方法，主要是指检测基准而定。 1. 平行检测法，这种检测的方法需要公以配合，即需要留有工艺基准，其样板有两种（1） 齿形角度检测样板。（2）齿形极限齿厚样板 2. 旋转检测法，这种计量方法，需要将蜗杆的弧面做得准确，其样板有两种。（1） 齿形角度检测样板（2）齿形极限齿厚样板六．样板的设计以及制作 <1>要求根据机床情况，排好工艺，按照工艺情况，选好基准，在进行各个工序的样板的设计。 <2>根据需要将样板的数据在计算机上计算 <3>在曲线磨床上按照要求将样板磨好 <4>在万能工具显微镜下检测七．样板的计算程序（略）八．车制蜗杆工作中容易出问题的地方 根据现有的各厂球面蜗轮副的制造过程，有如下问题提出，请制造者注意一般的问题，主要出现在蜗杆的车制上，（蜗轮在滚切过程中，一般的不出现问题） 1. 蜗杆的形成圆心的误差 2. 蜗杆的齿厚的不一致性 3. 蜗杆的周节误差较大 4. 蜗杆的基准圆误差较大 5. 蜗杆的齿厚偏差加的太多 6. 蜗杆的有效长度过长九．以上问题的出现，造成相应的结果的体现 1使用“旋转法”制造的样板，不太容易检验出误差，主要表现在蜗杆的各个齿深不一样，各个刀齿的齿厚递加或递减，相应的周节不一致，造成蜗轮副不能正确的啮合。有时可能蜗轮副的中心距是正确的，但是安装的时候，蜗杆安装不到位 2蜗杆齿厚不一致性，有时误差过大的时候，使用普通的卡尺就可以检测出来，更有甚者，用眼也可以看出来，这种齿厚的不一致性，有时很想上一种误差。这种误差，使用旋转法制作的样板，也不容易检测出来。相应的如果使用平行法设计制作的样板，精度要高一些。 . 周节误差过大的原因，有很多，主要取决于中心距的准确性。 4. 蜗杆的有效长度，是有一个限度的。由于啮合包角的问题，粗略的计算，蜗杆的有效长度，不能大于蜗杆的型圆直径d-tana*h（a可以取3-8度之间h-蜗杆的齿全高）十．终上所述，球面蜗轮副的加工过程，主要的难点有如下几个主要部分。 1车蜗杆的机床，包括机床的刚度，工作台的间隙等等 2滚齿机的精度， 3滚刀的精度 4车蜗杆的机床，对刀刀架的可操作性 5操作者的责任心 6检测工具的精度 7工艺过程的选择如果将以上情况充分注意，条件具备的情况下，是很容易制造出合格的球面蜗轮副的注：球面蜗轮副与平面二次包络蜗轮副是有区别的，但是，由于现在都如此称呼，在此我们也一相同的名称称呼吧

❸ 正弦规检测锥度塞规测量过程是如何保证测量精度的

锥度塞规的设计及大径测量方法谭德全

株洲齿轮有限责任公司

1 锥度塞规的设计

锥度塞规主要用于检验产品的大径、锥度和接触率,属于专用综合检具。锥度塞规可分为尺寸塞规和涂色塞规两种(见图 1)。

(a)涂色塞规 (b)尺寸塞规
锥度塞规

由于涂色锥度塞规的设计和检测都比较简单,因此本文主要讨论尺寸锥度塞规的设计原理和方法。现以某产品需要检测的工艺尺寸，阐述尺寸锥度塞规的设计过程。

被检产品工艺尺寸

根据产品检测要求,需要设计的锥度塞规的大端要控制凸缘的大端尺寸。根据泰勒极大极小原则,在锥度塞规大端设计一个止口,其最大尺寸为531 02mm ,止口下端尺寸为 521 98mm ,根据这两个尺寸换算止口的高度尺寸。产品的锥度由塞规锥度来保证。通过正确控制塞规长度,也能在一定程度上控制产品小径尺寸。根据以上原理设计的锥度塞规，
用锥度塞规检验产品时,通过千分表读数来判断产品大径是否合格(见图 4)。锥度塞规大端不应低于被检产品大端,锥度塞规止口下端不应高于被检产品大端,否则被检产品大径不合格。

❹ 怎么测量锥度

一般用正弦规来测量锥度，在平板上，要结合着百分表和块规来测量。先将被测的锥度零件放在正弦台上，如果已经知道锥度，要测量它的实际值时，先按角度的公称值垫上相应的块规，正弦规抬起相应的角度，这时被测表面基本上处于水平位置，然后用百分表测量被测表面，看被测零件两端的偏差。如果不知道锥度是多少，则要将零件放在正弦台上，然后给正弦台下垫块规，然后用百分表进行测量，直到锥度零件表面两端水平为止。然后看垫的块规的多少，根据锥度公式进行计算，求出锥度值来。另外如果要求不精确的话，也可以用卡尺进行测量，量出大小头的尺寸，以及锥度的长度，利用锥度公式进行计算，得出锥度的值来。

❺ 测量长度常见的的工具有哪些

测量工具通常按用途分为通用测量工具、专类测量工具和专用测量工具3类。

1、通用测量工具

可以测量多种类型工件的长度或角度的测量工具。这类测量工具的品种规格最多，使用也最广泛，有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、卡尺、千分尺、百分表(见百分表和千分表)、多齿分度台、比较仪、激光测长仪、工具显微镜、三坐标测量机等。

2、专类测量工具

用于测量某一类几何参数、形状和位置误差（见形位公差）等的测量工具。它可分为：

①直线度和平面度测量工具，常见的有直尺、平尺、平晶、水平仪、自准直仪等。

②表面粗糙度测量工具，常见的有表面粗糙度样块、光切显微镜、干涉显微镜和表面粗糙度测量仪等（见表面粗糙度测量）。

③圆度和圆柱度测量工具，有圆度仪、圆柱度测量仪等（见圆度测量）。

④齿轮测量工具，常见的有齿轮综合检查仪、渐开线测量仪、周节测量仪、导程仪等（见齿轮测量）。

⑤螺纹测量工具（见螺纹测量）等。

3、专用测量工具

仅适用于测量某特定工件的尺寸、表面粗糙度、形状和位置误差等的测量工具。常见的有自动检验机、自动分选机、单尺寸和多尺寸检验装置(见自动测量)等。

(5)正弦规的使用方法扩展阅读

主要是评定测量工具在规定条件下的测量精确度。常见的评定方法有检定法、比对法和误差分离法。

1、检定法

测量工具按检定规程检定合格后，方能使用。一般是利用长度标准器检定，例如：用量块检定千分尺和卡尺；用标准线纹尺检定比长仪和测长机等。

2、比对法

利用两台以上相同精度等级的测量工具相互对比，以确定其精确度。这种方法适用于评定一些精度等级很高的测量工具，例如激光干涉仪、激光干涉比长仪等，因为对于这类高精度的测量工具，没有合适精度的长度标准器可供检定之用。

3、误差分离法

适用于一些高精度（形状误差小）和具有封闭圆周角的测量工具。例如检定1级平晶,如待检的三块平晶1、2、3的平面度误差分别为x、y、z，则把它们按1与2,2与3,3与1组合起来互检平面度。得出的量值分别为a、b、c。列出方程式x+y=a，y+z=b，x+z=c。解方程式后即可求出x、y、z的量值。

❻ 量规都有哪些使用方法

用量规检验工件通常有通止法、着色法、光隙法和指示表法。
1、通止法：利用量规的通端和止端来控制工件尺寸，使之不超出公差带。如孔径测量时，若光滑塞规的通端通过而止端不通过，则孔径是合格的。利用通止法检验的量规也称极限量规，常见的极限量规还有螺纹塞规、螺纹环规和卡规等。
2、着色法：在量规工作表面上薄薄涂上一层适当的颜料（如普鲁士蓝或红丹粉），然后用量规表面与被测表面研合。被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表示其误差。例如用圆锥量规检验机床主轴锥孔和用平尺检验机床导轨直线度等。
3、光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采用自然光。当间隙小至一定程度时，由于光学衍射现象使透光成为有色光，间隙至0.5微米时还能看到透光。根据透光的颜色可判断间隙大小。间隙大小和不均匀程度即表示被测尺寸、形状或位置误差的大小，例如，用直尺检验直线度，用角尺和平板检验垂直度等。
4、指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较，以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。例如用平板和百分表等测量尺形工件的直线度；用正弦规、平板和测微仪测量角度等。

❼ 正弦规的使用方法是什么

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❽ 零件角度测怎么量

正弦规作为一种精密的量具,在测量零件角度、圆锥锥角方面发挥着非常好的功能。拓展正弦规的使用范围,使用正弦规测量燕尾配合角度的方法及原理,进一步阐述了其测量方法精度高,同时避免了传统测量方法中使用量具数量多,操作繁杂,效率低等不足。

❾ 如何检验数控车床的工作精度

摘要：检验加工中心的工作精度 数控机床完成以上的检验和调试后，实际上已经基本完成独立各项指标的相关检验，但是也并没有完全充分的体现出机床整体的、在实际加工条件下的综合性能，而且用户往往也非常关心整体的综合的性能指标。所以还要完成工作精度的检验，以下介绍加工中心的相关工作精度检验。 (一)、试件的定位 试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定 (二)、试件的固定 试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。 应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。 (三)、试件的材料、刀其和切削参数 试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数如下： 1、切削速度：铸铁件约为50 m/min;铝件约为300m/min. 2、进给量：约为(0.05 ~ 0.10) mm/齿。 3、切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2 mm. (四)、试件的尺寸 如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映机床的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。 (五)、轮廓加工试件 1、目的 该检验包括在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能。也就是仅一个轴线进给、不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆弧插补。 该检验通常在X-Y平面内进行，但当备有万能主轴头时同样可以在其他平面内进行。 2、尺寸 轮廓加工试件共有两种规格，见图5-14 JB/T 8771.7-A160试件图和图5-15 JB/T 8771.7-A320试件图。 图5-14 JB/T 8771.7-A160试件图 图5-15 JB/T 8771.7-A320试件图。 试件的最终形状应由下列加工形成： (1)、通镗位于试件中心直径为“p”的孔; (2)、加工边长为“L”的外正四方形; (3)、加工位于正四方形上边长为“q”的菱形(倾斜600的正四方形); (4)、加工位于菱形之上直径为“q”、深为6 mm(或10 mm)的圆; (5)、加工正四方形上面，"α”角为30或tanα=0. 05的倾斜面; (6)、镗削直径为26 mm(或较大试件上的43 mm)的四个孔和直径为28 mm(或较大试件上的45 mm)的四个孔。直径为26 mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28 mm的孔为负向趋近。这些孔定位为距试件中心“r·r”。 因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的 距离以避免面接触。 表5-7 试件尺寸 mm 名义尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可选用直径为32 mm的同一把立铣刀加工轮廓加工试件的所有外表面。 4、切削参数 推荐下列切削参数： (1)、切削速度 铸铁件约为50 m/min;铝件约为300m/min。 (2)、进给量 约为(0.05 ~ 0.10) mm/齿。 (3)、切削深度 所有铣削工序在径向切深应为0. 2 mm。 5、毛坯和预加工 毛坯底部为正方形底座，边长为“m”，高度由安装方法确定。为使切削深度尽可能恒定。精切前应进行预加工。 6、检验和允差 表5-8 轮廓加工试件几何精度检验 mm 检验项目 允差 检验工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心轴线与基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐标测量机 2)坐标测量机 正四方形 3)侧面的直线度 4)相邻面与基面B的垂直度 5)相对面对基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐标测量机或平尺和指示器 4)坐标测量机或角尺和指示器 5)坐标测量机或等高量块和指示器 菱形 6)侧面的直线度 7)侧面对基面B的倾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐标测童机或平尺和指示器 7)坐标测量机或正弦规和指示器 圆 8)圆度 9)外圃和内圆孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐标侧量机或指示器或圆度测量仪 9)坐标测量机或指示器或圆度测量仪 斜面 10)面的直线度 11)角斜面对B面的倾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐标测量机或平尺和指示器 11)坐标测量机或正弦规和指示器 镗孔 12)孔相对于内孔C的位置度 13)内孔与外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐标测量机 13)坐标测量机或回度侧f仪 注 (1)、如果条件允许，可将试件放在坐标测量机上进行测量。 (2)、对直边(正四方形、菱形和斜面)而言，为获得直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被侧表面 (3)、 对于圆度(或圆柱度)检验，如果测量为非连续性的，则至少检验15个点(圆柱度在每个侧平面内)。 7、记录的信息 按标准要求检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去： (1)、试件的材料和标志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、进给量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05间的选择。 (六)、端铁试件 1、目的 本检验的目的是为了检验端面精铣所铣表面的平面度，两次走刀重叠约为铣刀直径的20%。通常该检验是通过沿x轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户间的协议用其他方法来完成。 2、试件尺寸及切削参数 对两种试件尺寸和有关刀具的选择应按制造厂的规定或与用户的协议。 试件的面宽是刀具直径的1.6倍，切削面宽度用80%刀具直径的两次走刀来完成。为了使两次走刀中的切削宽度近似相同，第一次走刀时刀具应伸出试件表面的20%刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出另一边约1 mm(图5-16 端铣试验模式检验图)。试件长度应为宽度的1. 25 ~ 1. 6倍。 图5-16 端铣试验模式检验图 表5-9 切削参数 试件表面宽度W mm 试件表面长度L mm 切削宽度w mm 刀具直径 mm 刀具齿数 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 对试件的材料未做规定，当使用铸铁件时，可参见表5-9 切削参数。进给速度为300 mm/min时， 每齿进给量近似为0. 12 mm，切削深度不应超过0. 5 mm。如果可能，在切削时，与被加工表面垂直的轴(通常是Z轴)应锁紧。 3、刀具 采用可转位套式面铣刀。刀具安装应符合下列公差： (1)、径向跳动≤0.02 mm; (2)、端面跳动≤0.03 mm。 4、毛坯和预加工 毛坯底座应具有足够的刚性，并适合于夹紧到工作台上或托板和夹具上。为使切削深度尽可能恒定，精切前应进行预加工。 5、精加工表面的平面度允差 小规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0. 02 mm;大规格试件的平面度允差不应超过0. 03 mm。垂直于铣削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠的影响，而平行于铣削方向的直线度检验反映出刀具出、入刀的影响。

❿ 怎样使用油标卡尺

一非专业的使用:
游标卡尺的使用及读数
上海南汇中学 执教人:高俊
[教学目标]
知识与技能:了解游标卡尺的构造及种类,知道其各部分的用途及用法,正确判读游标卡尺的读数.
过程与方法:通过学生实际测量和计算机课件操作,在过程中规范游标卡尺的使用方法,通过学生的交流与分析,总结出游标卡尺的读数要点,了解游标卡尺的测量原理.在动手动脑的过程中培养技术思维.
情感态度:在操作的过程中,通过学生的交流与评价,培养学生的合作意识,质量意识,做好操作的收场工作,养成对工作积极,认真负责,严谨的行为习惯.通过设问,形成和保持学生学习技术的兴趣和愿望.
[教学重点,难点]
1,重点:要求学生会实际测量并准确读数.
2,难点:尽管学生手边有游标卡尺的实物,但课堂演示并讲解时,其可见度太小;利用计算机多媒体课件辅助,让学生自主性学习,达到教学目标.
[教学器材]
游标卡尺(0.02精度)及操作用的塑料药瓶,电脑网络教室,游标卡尺多媒体课件
[教法,学法]
教法:"目标教学法"+"计算机辅助"
学法:"问题,观察,思考" +"自主性学习"
[教学流程]
[教学内容]
一,引入
问题1:在初中我们学习过长度的测量,那我们如何来测量一张纸的厚度呢 如何测量六角螺母的内径 如何测量工件上孔的深度
问题2:用毫米刻度尺测量某一物体的长度,其毫米刻度以下的数怎么读
在学生完成问题的基础上,教师提出:有没有更精确的测量长度的仪器呢 出示游标卡尺,说明游标卡尺是用途很广,精确度很高的计量仪器.引入新课.
二,新课教学
(一)让学生了解游标卡尺的构造,用途及用法
1,要求学生利用多媒体课件,结合游标卡尺自学.
2,学生讨论并小结
3,教师归纳:
游标卡尺的构造:主尺,游标尺,伸尺,下测脚,上测脚.
游标卡尺的用途:测长度,测外径,测内径,测深度.
实际操作:测塑料药瓶的长度,外径,内径,深度.(教师示范)
①,握尺方法:
用手握住主尺,四个手指抓紧,大姆指按在游标尺的右下侧半圆轮上,并用大姆指轻轻移动游标使活动测脚能卡紧被测物体上,略旋紧固定螺钉,再进行读数.
②,注意事项:
a,用测脚卡紧物体时,用力不能太大,否则会使测量不准确,并容易损坏卡尺.
卡尺测量不宜在工件上随意滑动,防止测脚面磨损.
b,卡尺使用完毕,要擦干净后,将两尺零线对齐,检查零点误差有否变化,再小心放入卡尺专用盒内,存放在干燥的地方.
(二)游标卡尺的读数方法
要求学生观察游标卡尺主尺,副尺的刻度,以各自单位分别说出游标卡尺主尺,副尺刻度所对应的最大值和最小值.
问题:用毫米刻度尺测量某一物体的长度,其毫米刻度以下的数是估读的,怎样将估读值转换成精确值
学生讨论,提问
教师归纳并小结(同时用多媒体投影展示,以说明读数方法)
①,米尺的测量精度为1mm,为了使米尺测得更准一些,在米尺(主尺)上附加一个能够滑动有刻度的副尺(游标),就构成一个游标尺,利用游标可以把米尺估读的那位数值准确地读出来.(要求学生明白0.1mm 0.05mm 0.02mm精度相当10分格,20分格,50分格等分1mm)
②,游标卡尺的读数
测量前,查看零刻度(主,游标尺上下零刻度是否对齐).从游标尺的零刻度线对准的主尺位置,从主尺读出毫米刻度值(取整数),再加上游标上与主尺对齐的第几根线精确度(小数,每一刻度0.02毫米),则为游标卡尺的读数.
(三)实际测量:要求学生用精度为0.02mm的游标卡尺测量塑料药瓶的高度,内径,外径和深度,
1,学生讨论,交流,提问(可能会提出在某一区域都齐或都不齐)
2,模拟测量:多媒体投影展示,利用课件随机产生测量值,分别请学生回答.
再让学生观察游标卡尺副尺刻度相对主尺刻度的趋向(是否都向左,右或有左有右)
3,教师归纳:从游标尺的零刻度线对准的主尺位置,从主尺读出毫米刻度值(取整数),再加上游标上与主尺对齐的第几根线精确度(小数,每一刻度0.02毫米),则为游标卡尺的读数.(根据主尺估读值,在副尺上确定读数范围,找三根线,一根趋向左,一根趋向右,中间那一根就是对齐的读数)
(四)拓展
从以上游标卡尺的读数,同学们可能有很多疑问,让他们以主尺刻度值单位为标准继续观察游标卡尺.要求找出游标卡尺的主尺刻度与游标刻度的区别并讨论得出:
同学所观察的游标主尺,50等分长度是50毫米,而游标尺的50等分长度是49毫米,因此游标尺的每一刻度比主尺每一刻度小0.02毫米(游标尺的每一刻度值为0.98毫米).
设问1,当游标尺移动0.02毫米,即如果在下测脚中放0.02 毫米的物体时,游标尺上哪根线上下对齐(1刻度线上下对齐) 若在下测脚中放0.04毫米的物体时,游标尺上哪根线上下对齐(2刻度线上下对齐) 若在下测脚中放0.06毫米的物体时,游标尺上哪根线上下对齐(3刻度线上下对齐) 以此类推,若在下测脚中放50×0.02毫米的物体时,游标尺上哪根线上下对齐(50刻度线上下对齐) 50×0.02毫米即1毫米,所以游标尺上最小刻度值相当于0.02毫米,即精确度为0.02毫米.(要求学生利用多媒体课件,在电脑上自行操作,通过自学了解游标卡尺的测量原理,明确游标尺上最小刻度值相当于0.02毫米的含义)
设问2,若最小分度值为 0.1毫米,0.05 毫米,其原理是怎样规定的.

2 专业的使用要难的多

如塞规系

O)1 塞规系用于检验工件孔径的尺寸是否合格的一种量具.
(O)2 习惯上环规的不通端(NO GO)外侧,有红色标示,作为区别.
(X)3 刻度0.01㎜的分厘卡,其外套筒上的刻划必为100 个小格.
(X)4 塞规的通端(GO)直径大于不通端(NO GO).
(O)5 读取游标卡尺读数时,视线方向垂直于本尺.
(X)6 圆弧规能精确量测出误差读数.
(O)7 正弦规的规格是称呼其两圆柱的中心距离.
(O)8 在加工现场配合正弦规使用的块规是C级块规.
(O)9 使用分厘卡前,应先作归零检测.
(X)10 量测同一尺寸,组合愈多块的块规,其误差愈小.
(X)11 分厘卡不使用时,宜使砧座与测量面密合.
(O)12 分厘卡的零点位置若有微小偏差,可调整衬筒.
(O)13 分厘卡的零点位置若有较大偏差,可调整外套筒.
(X)14 握持外分厘卡的外套筒,旋转分厘卡框架,可快速调整尺寸.
(X)15 内分厘卡测量孔径,宜取数次测量中的最小值.
(X)16 内分厘卡测量槽宽,宜取数次测量中的最大值.
(O)17 测量工件时,必须先去除加工面的毛边再作量测.
(O)18 铣床床台上的T形槽,其用途之一为当基准面.
(X)19 游标卡尺之测爪可当作划线针划线.
(X)20 量测工件的平行度或垂直度,可将工件放置于任何平面上.
(X)21 用游标卡尺量测比分厘卡更准确.
(O)22 使用指示量表量测时,测杆应与量测面保持垂直为原则.
(X)23 正弦规量测的角度,常随量测角度增大而愈准确.
(O)24 使用杠杆式量表时,测杆与工件所成夹角在10度以下,馀弦误差可减小.
(O)25 正弦规量测角度,通常以不超过45度为宜.
(O)26 一般公制量表的读值可到0.01mm.
(X)27 使用外分厘卡量测外径时,取数次量测中的最大值为其量测值.
(O)28 量具若受磁化,应先行消磁方可使用.
(O)29 表面粗糙度为6.3a之工件,可由视觉分辨有模糊之刀痕.
(X)30 使用标准型游标卡尺测量孔中心与基准边的距离,可先测得孔边缘至基准边的距离,再加上孔半径,不必考虑游标卡尺夹爪的厚度.
(O)31 0～25mm深度分厘卡之归零,可将其基座面置于平板上进行.
(X)32 使用压缩空气清除分厘卡上的污物,是好的工作习惯.
(O)33 使用分厘卡进行量测时为维持适当之接触压力,一般方法是旋转棘轮弹簧钮,使其发出2～3声.
(O)34 使用指示量表时,若量表的测杆与工件测量面尽量垂直,可减少测量的馀弦误差.
(O)35 CNC铣床若无机械原点自动记忆装置,开机后一般是先回归机械原点,才执行程式.
(X)36 回归机械原点之操作,只有手动操作方式.