镜片抛光机使用方法

① 抛光手法。。该如何抛的好

1机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
2化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
6磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 2.2 机械抛光中要注意的问题 用砂纸抛光应注意以下几点： （1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 （2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 （3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 钻石研磨抛光应注意以下几点： （1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 （3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 （4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 （5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 3 影响模具抛光质量的因素 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。 3.1 不同硬度对抛光工艺的影响 硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。 3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响 钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

② 眼镜滚筒机的用法

眼镜滚筒机的用法是先打了腊，打开滚筒机，把镜片在抛光机上打磨，然后换一边抛亮即可。眼镜的镜片抛光很简单,我们自己完全可以动手，首先将镜片从镜架上取下来,然后找块布放在腿上,在布表面薄薄涂一层牙膏,然后将镜片按在布上快速来回用力擦,直到将表面的划痕都抛掉。

最后将镜片洗干净装回镜架,整个工作大功告成。

超声波清洗机

超声波清洗对于镜片的清洗作用并不强。你往往还是要用中性洗涤剂加清水来清洗。超声波清洗器主要针对的是镜片和框架以及框架之间的缝隙积累的灰尘和脏东西。还有就是金属框架中间产生出来的氧化物，所以一个月一次最多两次就够了。

③ 眼镜怎么抛光

千万别相信用牙膏摩擦抛光的说法，这个会越磨越花，我自己曾经就试过，眼睛花了只有再配过了。其实镜片花了就如同打破的镜子一样是不可以修复的。所以我们要爱护自己的眼镜哦。再说一遍，千万别用牙膏哦！

④ 镜面抛光有什么技巧

镜面抛光不仅增加工件的美观，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。但是镜面抛光也是要讲究技巧的，不能单纯地追求快，这样反而会适得其反，不但浪费了时间，而且达不到自己想要的效果。

有的人为了追求速度，一开始用最细的砂纸、油石或者研磨抛光膏，这样打磨出来的模具，表面上看很光亮，但从侧面看的话，就可以看到许多的粗纹路，将这样的模具交给客户，肯定是要被退货的。
正确的做法应该是这样的——进行镜面抛光时，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏开始打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。如果有可能的话，可以使用超声波抛光机来对模具进行抛光，这样效率更高，人也比较省劲。
以上就是在进行镜面抛光时需要掌握的技巧，这样的方法虽然工序多，比较复杂，但是抛光出来的模具光洁度高，并且不需要返工。比起刚开始一味地追求快，然后再来返工，这样做看似慢，实则快。
希望能帮到您。

⑤ 玻璃抛光的几种常用方法特点及比较

一、常用的抛光法
古典抛光法是一种传统的玻璃冷加工方法，抛光机是采用摩擦轮传动，主轴转速较低，用平面摆动三角架施压，压力靠负荷重量调节.在工作时，负荷的压力始终是铅直向下的，加工平面时上下盘之间的垂直压力是稳定的.而在加工球面时摆动位置不同压力在球心方向的分量也不同，这样就造成上下盘的抛光压力随时变化，增加了球面表面形状不稳定性.抛光膜用松香柏油或毛毡等材料制作，由于抛光膜比较柔软，加工后的表面粗糙度小、表面缺陷小，可以加工较高精度等级的零件.在古典抛光过程中，抛光膜的表面的形状容易变化，需要随时进行修整，这就要求作业人员有较高操作技能，必须经过长期的培训才能掌握，而且生产效率低.在少量和小批量加工中，它有很大的优点，对于抛光机的精度要求低，抛光模的代用率较高，设备、工装夹具的投入费用小。
目前中等精度以下大批量生产的光学零件普遍都采用高速抛光的方法进行加工，高速抛光是以高主轴转速、大压力来提高抛光的效率.高速抛光机所使用的设备以准球心的方法设计的，所谓准球心，是在抛光过程中负荷的压力始终指向被加工球面的球心位置.这种设计最大的优点就是，压力从始至终都是在抛光膜和工件接触面的正面施加的，正向压力的大小是不变的，这种方法加工的球面面形比较稳定.准球心抛光法对设备精度要求较高，抛光模必须是专用的，很少有代用的情况，设备、工装夹具的投入较大，只适合批量生产.由于抛光膜材料比较硬、耐磨性好，抛光膜修整的频率小，对作业员的技术要求较低，通过简单培训的新工人就可以上岗。
在各种文献中还常常提到范成法高速抛光机，这种抛光机的设计就象铣磨机一样，工件装在主轴上，抛光膜好象磨轮一样在辅轴上高速旋转对工件进行抛光，两条轴都不做摆动.这种抛光机的设计构思是非常好的，但是它对制造的精度要求非常高，由于受到成本的制约，目前还不能广泛的使用这种抛光机.首先说辅轴与主轴的对准精度，只要有微小的误差，加工出来的表面就不是球面了，象散差就出现了.工件表面的中心点不是高就是低，就象瓜的脐一样.如果以辅轴作为定位基准，抛光膜磨损以后基准点就产生变化，所以以辅轴为定位基准不合适.再说主轴一侧，每个工件的厚度是有区别的，以主轴为定位基准也不合适.每一个工件都有边厚差存在，每一次装后表面的位置、方向都有所变化，这个误差用抛光是无法消除的，抛光后的表面可能是一半亮一半不亮.工件装夹后要一次从铣磨或从精磨开始一直加工抛光，这样才能保证工件表面的有效加工.但是在同一个工位上同时进行不同工序的加工，工件表面缺陷就难以控制.还其它一些精度方面的原因，限制了范成法抛光的实施，而铣磨加工的精度要求比较低，其加工误差在后续加工中可以轻易的修正。
二、古典抛光与准球心抛光的设备比较
高速抛光就是在一定限度内提高抛光的压力和转速，从而提高抛光的效率.高速抛光与古典抛光相比，抛光效率提高了十几倍。
古典式抛光机或称为平摆式抛光机，压力P的方向是向下的而不与球面的法线方向一致，球面法线方向的正压力随中心摆角变化，.摆到中心时的正压力最大，摆到边缘时正压力最小.由于正压力的大小周期性变化，就会造成球面加工量的不均匀性.压力越大，不均匀程度就越大.摆动角度越大，不均匀程度就越大，受到的重力冲击的影响也就越大.所以古典法抛光的效率不是很高，而且不能加工超半球表面，半球、近半球表面也难以加工。
准球心抛光采用圆弧式摆动，圆弧的圆心与被加工球面的球心重合，这就要求与主轴连接的镜盘或抛光模的相对位置必须是固定的，与主轴保持很高的同心度，通常将抛光模安装在主轴上.如果将镜片安装在主轴上，就必须加工一个镜片就要重新调整一次准球心，作业很不方便.由于被加工球心的曲率半径是某一范围的不定量，而不是一个固定值，抛光模的高度也需要调整，所以在主轴上先安装一个过渡接头，抛光模装在上面可以任意调整高度以确定准球心。
三、抛光柏油与聚胺脂抛光膜的比较
抛光柏油的主要成分是松香、沥青和白蜡，其材料硬度较小，可以获得较高的外观等级.热稳定性低，有良好的热流动性，可以很快的使抛光膜与镜盘吻合.由于抛光柏油具有有流动性，抛光膜表面形状不断变化，经常需要修改.抛光柏油对工房温度有明显的选择性，在工房温度变化后，就要改用不同型号的抛光柏油.抛光柏油很脆，易掉落残碴，同时带有油性，如果使用循环抛光液会造成抛光被液污染并产生泡沫，所以柏油抛光不适用循环抛光液。
准球心抛光通常用聚胺脂做抛光膜，它有一定的弹性、耐磨性好、有大量的微孔可以保持抛光液、清洁无碎屑，聚胺脂抛光膜有均匀的切削能力，还有耐磨、耐热、柔韧性好和适当的硬度，收缩率要小、抗老化、吸水性好的性能.可以采用抛光液循环供给方式，对工房环境的温度要求不严格，只要控制抛光液的温度就可以了.聚胺脂抛光膜由于流动性小、耐磨，表面形状比较稳定，加工零件的光圈也就比较稳定.但是较抛光柏油硬度高，很难获得高品质的外观等级。
四、固着抛光磨料
固着抛光磨料是将氧化铈加在环氧树脂中调匀，加热凝固后的丸片，粘贴在基体上再经过修磨就得到固着抛光模具.使用固着磨料抛光，工件表面面形稳定、表面疵病等级高、加工效率高、不容易出现塌边，而且表面上不易粘抛光粉，容易清洁。
抛光冷却液是在水中加入少量的硝酸锌和甘油，硝酸锌的作用是提高抛光效率，甘油的作用是增加磨具与镜片之间的吸附能力改善吻合程度.冷却液的温度一般在28~31℃。
虽然固着抛光磨料有诸多的好处，但是在工艺上也有许多因素需要控制.固着磨料抛光的面形稳定是依靠精磨的表面质量和面形精度来保证的，超精磨模与抛光模及精磨模与超精磨模曲率半径的搭配起着非常重要的作用.如果曲率半径的搭配失当，加工的表面就不会稳定，而且还会损害磨具的精度.所以，工艺链设计的要严密，磨具的修整要精确.使用固着磨料进行抛光对抛光机精度要求是很高的，如果安装同心度有偏差或出现振动就会产生划伤.所以在加工时，主轴的转受到的限制，压力也不可以过大.刚开始抛光时，抛光模与镜片的吻合性差，摆动大会出现划伤，所以摆动也要小一些。
固着磨料抛光与散粒磨料抛光效果上看，散粒磨料即修整工件的表面又改善表面粗糙度，而固着磨料抛光只改善表面粗糙度而表面面形精度是依靠超精磨的加工精度来保证的.因此在诸多方面限制了固着磨料抛光的适用性。
五、抛光液的供给
通常抛光液的供给采用手工添加、自动添加和循环添加。
手工添加是用毛笔蘸抛光液，在上盘摆动错开的瞬间涂在镜盘或抛光盘上.有时为了保证镜盘中心有充足的抛光液，可以停机取下上盘，在镜盘中心或整盘涂抛光液。
自动添加是抛光液通过细管滴入的方式，为镜盘添加抛光液.较手工添加减少了作业员的劳动强度，并且可以使抛光液的添加量更为均匀!
循环添加是抛光液通过水泵加压，冲在镜盘上，抛光液再由水盆底孔流回水泵中，可以采用加热或冷却法调整抛光液的温度.循环添加的供给量很大，对镜盘的冷却效果好.循环添加节省人力，但抛光粉的消耗也很大.抛光液循环使用一段时间后，抛光粉的粒度变小，抛光粉的抛光效率也会变低，抛光过程产生的玻璃粉、抛光膜碎屑混在抛光液中，影响抛光效率.抛光液中的玻璃粉更容易水解，加速了抛光液PH值的变化。
抛光粉的颗粒大小和抛光膜的硬度对抛光后的表面疵病有很大的影响，因此在选用辅助材料时，要根据工件的表面疵病要求严格程度，再考虑玻璃的机械性能进行选择.抛光膜软、抛光粉粒度小抛光的表面光滑，但效率低，抛光膜过软容易产生塌边.抛光膜硬、抛光粉粒度大抛光的表面光滑程度变差，抛光效率高，镜片塌边现象减轻。
抛光机抛光液的浓度是抛光粉的重量与水的重量之比，用百分率或比值来表示，通常抛光液的浓度定为5%.抛光液的浓度在0~15%范围内，抛光速度随浓度的增加而成线性提高的.但是当浓度超过30%以后，抛光速度就下降了，这是由于抛光粉的密集程度太大，在玻璃的表面上堆积，夸张的说就象在砂堆上磨刀一样，压力起不到作用，抛光粉不能有效的切削玻璃.不同的抛光粉的性能是不同的，抛光粉的悬浮性好，切削能力就强一些，抛光液就可以稀一些.不同的制造商加工的抛光粉制备方法不同、组成成分、配比都是不同的，有些还专门加入某种添加剂，以适应某些牌号玻璃的抛光.抛光粉的型号和抛光液的浓度，要根据具体的玻璃牌号和镜片形状来选择。
抛光液PH值对玻璃表面抛光质量和效率有很大的影响，在抛光过程中经常有腐蚀现象发生.对于不同牌号的玻璃要设定不同的PH值。
抛光液的供给量大小对抛光速度也有影响，供给的过多，抛光产生的热量迅速散发，不利于水解反应，模具和玻璃表面之间吻合性差.供给量过少，参与抛光的颗粒少，抛光效率下降，抛光产生的热量不同散发，表面容易变形，甚至产生腐蚀.所以供给量要有一个合适的量。
抛光液的温度在抛光过程中起着非常重要的作用，玻璃和抛光膜的温度是依靠抛光液的温度来控制的，保持它们温度的恒定，对面形的稳定有很大的帮助.在高速抛光中，抛光液的温度要在30~35℃范围内，并且要保持恒定!

⑥ 光学镜片的抛光方法

光学镜片的抛光方法有热流法、回蚀法、旋转式玻璃法、电子环绕共振法、低压CVD、选择淀积、淀积一腐蚀一淀积、等离子增强CVD等；

这些技术材料平面化工艺发展中都曾被应用，由于这些技术都属于材料的局部平面化技术，为了能达到全局平面化，使用抛光粉做化学机械抛光技术逐步开始发展。

最初用于制造镜头的玻璃，就是普通窗户玻璃或酒瓶上的疙瘩，形状类似“冠”，皇冠玻璃或冕牌玻璃的名称由此而来。那时候的玻璃极不均匀，多泡沫。

(6)镜片抛光机使用方法扩展阅读：

镜片镀膜

镜片为了获得一些新的、原本不具备的优良性能，在眼镜片的表面用物理和化学的方法，镀上一定厚度的单层或多层光学薄膜。

强化膜又叫加硬膜，是一层与镜片相近折射率的金属氧化物与偶联剂混合而成的膜层。它具有高硬度、高附着力、高透光等特性，可有效提升镜片耐磨性、不易脱膜和变黄，大大提升镜片使用寿命。

减反射膜又叫增透膜，它利用光的干涉原理，使通过膜层两侧反射回去的光线发生干涉，从而相互抵消，减少或消除镜片光线反射，从而提升镜片的透光度。