切削油使用方法

㈠ 切削油在使用中的常见问题和解决措施是什么

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成，因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。金属切削油在金属切削过程中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。
切削油在使用中的常见问题和解决措施：
一、切削油使用中的常见问题
1、切削油变质的问题
切削油变质发臭的主要原因是切削油中含有大量细菌，切削油中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌代谢释放出二氧化硫，切削油变黑。当切削油中的细菌过多时，切削油就会变臭。细菌主要通过以下方式进入到切削油中:
（1）配制过程中有细菌侵入，如基础油中含有细菌，空气中的细菌进入切削油等。
（2）工序间的转换造成切削油的感染。
（3）操作者的不良习惯，机床及车间的清洁度差。
2、切削油的腐蚀问题
（1）切削油中含有活性成分，如氯化石蜡容易对碳钢产生腐蚀。
（2）切削油的PH值过高或过低，例如PH＞9.2时对铝有腐蚀作用。
（3）切削油中细菌的数量超标，代谢出腐蚀性较强的化学物质。
（4）环境的温度、湿度太高，电磁环境异常也会产生腐蚀。
3、产生泡沫的问题
（1）切削油的液面太低。
（2）切削油的流速太快，气泡没有时间溢出越积越多，导致大量泡沫产生。
（3）水槽设计中直角太多，或切削油的喷嘴角度太直。
二、切削油变质的解决方案
2、控制细菌生长的方法
（1）使用高质量、稳定性好的切削油。
（2）改进切削油配方，可改善切削油的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
（3）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削油。
（4）设备如果没有过滤装置，保持切削油的清洁，不要使切削油与污油、食物、烟草等污物接触。
（5）经常使用杀菌剂，保持车间和机床的清洁。
2、防治腐蚀的方法
（1）降低切削油中活性添加剂的比例，按工程师建议使用。
（2）在需要的情况下，要使用专用防锈剂降低切削油的腐蚀性。
（3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。
（4）检查温湿度，注意控制环境的湿度在合适的范围内。
3、避免产生泡沫的方法
（1）在集中冷却管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
（2）保证切削油的液面不要太低，控制切削油流速不要太快。及时检查液面高度，及时添加切削油。
（3）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多、切削油喷嘴角度不要太直。
三、切削油的选用
1、参照机床本身的特性
通常机床企业往往会针对他们自己的设备推荐切削油，这是因为他们在设计机床时就考虑了切削油的使用情况，因此使用机床企业所指定的切削油可以避免很多问题。
2、根据刀具和工件的材质
由于刀具和工件的材质不同，其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异，此时就要分别选用不同的切削油。例如金刚石刀具硬度非常高，为达到良好的冷却效果，一般采用粘度较低冷却性能较好的切削油；对于硬度较低的工件，就需要采用粘度较高的切削油，以防止表面划伤。
3、考虑不同的工艺因素
金属切削的具体工艺方式也会要求相应的切削油与之配合。金属切削方式多种多样，如车削、铣削、钻孔、拉削、磨削等。就精工和重度切削而言，操作方式无疑对切削油提出了更高的要求。

㈡ 切削油是什么该怎么选用呢

切削液按油品化学组成分为非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液两大类。

油型

又分矿物油切削油(或复合油)、极压切削油、活性切削油三种。所用的矿物油有煤油、柴油、轻质润滑油馏分。矿物油中加入一定比例的动、植物油(5%～10%)便是复合油,适用于轻负荷的切削加工。极压切削油中加有硫、磷、氯极压添加剂，以满足黑色金属，齿轮等深度金属加工的要求。活性切削油中加入活性硫等化合物，用于高合金材料深孔钻、攻丝等深度加工。

水型

水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。

按用途可进一步分成通用型、防锈型、极压型和透明型四种。前三种均为石油润滑油基础油中加入乳化剂及其他添加剂（抗磨剂等）的水包油型乳化液。透明型可以是加入少量润滑油或不加入润滑油（即全水基合成切削液）的透明液体。水型切削油是近数十年来发展较快、使用较广的品种。

还有一种完全是水的切削液，即电解强碱水。强碱水设备生产的强碱水，PH最高可达13--13.5。

与切削油和水性切削液相比，碱性电解水的原料是100%的水，来源稳定且价格低廉，成本仅是水性切削液的十分之一甚至更少。具有优越的冷却、清洗性能，不发泡，容易涮洗，同时碱性电解水又具有良好的防锈性能。而且切削油和水性切削液中都含有有机化合物、油性剂、界面活性剂等成分，对人体健康和环境有破坏作用，而碱性电解水对人体和环境无害，是一种环保、低成本的切削液，在高速浅层切削上可以完全取代水性切削液。

该产品是由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、极压抗磨剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成，产品因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。切削油有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和表面光洁度。

㈢ 在金属加工切削中油性切削油使用方法有哪些

在金属加工切削中油性切削油使用方法有哪些
切削油分矿物油切削油(或复合油)、极压切削油、活性切削油三种，矿物油中加入一定比例的动、植物油(5%～10%)便是复合油,适用于轻负荷的切削加工。极压切削油中加有硫、磷、氯极压添加剂，以满足黑色金属，齿轮等深度金属加工的要求。活性切削油中加入活性硫等化合物，用于高合金材料深孔钻、攻丝等深度加工。

㈣ 切削油要不要加水

切削油需要不需要加水这个得看客户的使用习惯，原则上讲切削油是不加水使用的，直接加工。但是有的客户把切削液也叫切削油，如果这样的话切削液是需要加水使用的。当然性能是一样的。例如：TF-206切削油主要用于黑色金属的车、铣、铇、钻﹑攻丝等多种加工方式的润滑和冷却, 也可用于金属塑性加工润滑。特别适合金属的重负荷加工和不锈钢、合金钢、钛合金等难加工材料的加工。属活性极压复合切削油。

㈤ 切削油的日常维护注意事项有哪些

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成，因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。根据工艺要求合理的选用切削油有助于降低企业的用油成本，提高生产效率。下面简单介绍下切削油的使用注意事项有哪些：
一、供油循环系统中切削油总量
机床加工过程中循环使用的切削油因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带不断地消耗。因此为了维持机床油槽原有切削油的体积，每月需补加切削油量。否则切削油的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。切削油的冷却能力降低，可能导致添加剂分解产生有害物质，损坏机床、加工材料和刀具。
二、切削油的流量大小
一般的机加工应保证切削油的压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射切削油，以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射切削油更有利，但要注意适合油泵的性能。另外需要时刻注意切削油循环系统的温度、泡沫、污染物含量对流量的影响。
三、供油系统的油嘴形状
油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。良好的油嘴应使切削油一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于切削油内。但油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的切削油。
四、切削油的泡沫问题
切削油在使用中可能会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫，不同性质的切削油相混合使用也会使泡沫增多。大量的泡沫会使冷却切削油失效和油槽容积的浪费，严重时会造成机床、刀具和工件损坏。因此切削油使用前应洗净油槽和循环路线，流体循环泵应保持密封。
五、机床的密封
经常检查机床的轴封，防止切削油串入机床齿轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内，切削油如果进入机床轴承齿轮润滑系统可能致使机床产生磨损。但选用含极压剂的切削油串入机床传动或液压系统，危害较小。
六、切削油的过滤
污染切削油的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物等，这些污染物不但易堵塞管路并有以下危害：
(1)悬浮于切削油内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；
(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；
(3)切削油中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削油中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。
切削油被上述三类物质污染后应采用超细过滤方法除去固、液和大部分菌类污染物，但被超细过滤后的切削油应重新进行性能指标的检验，否则可能会因其性能下降损坏刀具。
七、劳动卫生与环境
影响人身健康和环境的主要原因是切削油所含的基础油和各种添加剂，这些物质对健康的危害主要有以下几方面。
(1)由于皮肤接触切削油中的油、菌类和金属屑而产生的油疹和毛囊炎，是最常见的皮肤病。
(2)切削油使用后严禁随意排放，可以找专业的油品回收企业进行回收再利用。
以上就是切削油的日常使用维护的注意事项，合理的安排工艺选用合适的切削油产品能大幅度提高工艺精度，延迟设备的使用寿命。

㈥ 如何正确选用和加注切削液

切削液选用的注意事项：
1. 从刀具方面考虑
（1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。
（2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。
2.从加工方法方面考虑
（1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。
（2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。
（3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。
3. 从工件材料方面考虑
（1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。
（2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。
（3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。
（4）对于铜、铝及铝合金，为得到较高的加工表面质量和加工精度，可采用10%～20%的乳化液或煤油等。

㈦ 怎么使用金属切削油

正确使用金属切削油可以有效地排除切屑，这也有助于刀具寿命的延长。如适当安放金属切削油的喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵死或排屑不畅。对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用两排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。德士美为你解答，希望能帮助到你

㈧ 不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项

切削是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的方法。不论对任何材料的切削，含有硫化极压添加剂的切削油的使用对工件材料的可切削性具有重要意义。从工件材料上分铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等，切削油通过硫化极压剂的平稳释放可以达到非常高的精度和表面质量，解决了传统非专用油品性能不足的问题。下面简单介绍下不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项：
一、根据工件的材质选用切削油
(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤工作。
(2)铝制品由于某些等级的铝材具有粘性和拖尾不能采用自由切削，有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要使用含有硫化猪油等抗磨性能高的切削油以防止刀具产生积屑磨损刀具。
(3)铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。
(4)切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。
二、根据加工刀具材料选择
在一些精密的高强度加工中，例如：拉削、攻丝、深孔和钻削，需要切削油具有优异的极压抗磨性能以保护刀具，可选用极压切削油或专用攻丝油、深孔钻切削油等。
(1)工具钢刀具的耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的切削油。
(2)高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大切削油的流量，保证充足的冷却润滑。
(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证加工工件的表面光洁度。

㈨ 切削油都有哪些常见问题，怎么解决才好

首先，油基切削液的维护管理相比较简单，要注意的事项有：混入水分、切屑聚集、混入其他润滑油等。切削油出现问题后会会产生乳化、腐蚀、润滑性降低等缺点。另外，大量的切屑特别是一些细小切屑易沉积在油箱底部，这些金属碎屑会促进油的氧化劣变、产生胶状物、增加酸值，所以应及时清除。
（1）供液系统的清洁与维护
新机床第一次使用时，要预先将机床工作点及供液系统的防锈油脂清洗干净，否则会导致切削油性能下降及堵塞过滤网。每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣等。残留的旧油、油泥、淤渣等如混合到新油中，会加促新油的劣化变质。如果在使用过程中要加入其它类别的切削油，必须预先进行两种切削油的相溶性试验及相关性能指标的测试，性能指标没有明显变化时可以混合使用。
（2）切削油的氧化变质及解决办法
切削油氧化变质是影响切削油使用性能和使用寿命的主要原因，引起切削油氧化变质的原因：
①阳光照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用；
②某些金属（如Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐对氧化的促进作用更大，应及时清除切屑、沉渣等；
③温度愈高、氧化愈剧烈，所以在运输、贮存时应保持阴凉，切削油槽容积尽量大些，可降低切削加工时的切削油温度。
（3）水份混入的影响和处理
切削油中混入水份含影响切削油的加工性能和防锈性能，可能引起机床和工件生锈。切削油中含有水份会使切削油的磨擦系数上升和极压润滑性大幅下降，加促刀具磨损，影响刀具使用寿命，及影响工件表面加工质量。如果切削油混入太多的水只能换掉，加入新油。如混入水份较少，可用加热的办法将水份蒸掉，注意加热油温度不能超过100℃，以免破坏切削油添加剂的性能。
（4）漏油混入的影响与处理
在切削油中混入机床的液压油、导轨油等会改变切削油的成分，产生沉淀物，促进切削油的劣化。而且混入大量的机床润滑油，降低切削油的添加剂浓度，使切削油性能下降。液压油的混入大都是由于密封不良接触，只要检修好密封装置，就可以防止混入。当混入的漏油量较多时，需要按照工程师的建议及时补充硫化添加剂，并定期测定切削油的质量指标。一些大型机械加工厂，对切削油进行跟踪监测，对保证切削油的使用性能和延长切削油的使用寿命是十分有利的。
（5）微细切屑和淤渣的影响与处理
铁、铜、铝等金属尤其是刚切下来的带新鲜表面的金属在切削油中起催化剂作用，会加速切削油的氧化。一般切削油的过滤系统只过滤大的切屑，对细微切屑及淤渣等过滤不了，而沉积在油箱内，就会加速切削油的劣化变质，使之粘度增大，并生成胶状物。而且混入的细铁粉对枪钻加工和磨削加工会导致工件加工表面粗糙度变坏，还会损坏供液泵。解决的办法是增加排除微切屑的过滤装置。
（6）使用活性极压切削油要注意保护机床的有色金属零部件
一般机床与切削油接触的部分带有铜、铝等有色金属时要注意尽量避免使用活性极压切削油。或加入高效的有色金属减活剂、避免有色金属遭腐蚀。