计算燃煤锅炉热效率最常用的方法

㈠ 锅炉热效率计算

锅炉输入热量＝燃料消耗量（kg/s）×进入锅炉燃料低位发热量(kJ/kg)
锅炉输出的热量＝锅炉蒸发量×（过热蒸汽比焓－锅炉给水比焓）－锅炉排污量（一般为蒸发量的2％）×（锅炉饱和蒸汽的比焓－锅炉给水比焓）－（锅炉冷渣器冷却水回水的比焓－冷渣器入口冷却水的比焓）×冷渣器冷却水量
锅炉毛效率＝[锅炉蒸发量×（过热蒸汽比焓－锅炉给水比焓）－锅炉排污量（一般为蒸发量的2％）×（锅炉饱和蒸汽的比焓－锅炉给水比焓）－（锅炉冷渣器冷却水回水的比焓－冷渣器入口冷却水的比焓）×冷渣器冷却水量]/[燃料消耗量（kg/s）×进入锅炉燃料低位发热量(kJ/kg)]×100％

㈡ 怎样计算燃煤锅炉的热效率

一般在75%--81.5%之间。这是我们公司燃煤锅炉热效率，。一个厂家锅炉吨位不同，设计不同热效率也不一样。跟其他厂家比较也会有些许差异。

㈢ 一般的1吨燃煤锅炉的热效率大概是多少 它产生1吨的蒸汽大约需要多少煤和天然气

1吨燃煤锅炉的热效率大概是78%至85%左右，200公斤4500大卡/公斤的煤，80立方米天然气。

热效率：对于特定热能转换装置，其有效输出的能量与输入的能量之比，是无量纲指标，一般度用百分比表示。

天燃气燃烧是一个能量转换过程，不能以热效率计算，而应该使用热值计算，天燃气每立方燃烧热值为答8000大卡至8500大卡。燃气用内具可以用热效率表示，比如燃气热水器国标规定热效率最容大值应不低于98%，最小值应不低于82%。

(3)计算燃煤锅炉热效率最常用的方法扩展阅读：

锅炉热效率计算

以1吨锅炉为例，锅炉产热量为60万大卡/小时，天然气热值为8600大卡/小时。

（1）60万大卡/小时÷8600大卡/标准立方米÷100%≈69.76标准立方米

即锅炉在能量转换100%热效率的情况下，燃烧机燃烧69.76标准立方米的天然气即可产生60万大卡/小时的热量，即 可满足1吨锅炉的运行需求。

（2）60万大卡/小时÷8600大卡/标准立方米÷92%≈75.83标准立方米

即锅炉在能量转换92%热效率的情况下，燃烧机燃烧75.83标准立方米的天然气即可产生60万大卡/小时的热量，即可满足1吨锅炉的运行需求。

㈣ 现代电站锅炉常用什么方法求热效率，为什么

现代大型电站锅炉一般采用反平衡法求热效率，因为采用反平衡法有利于发现影响热效率低的原因，有利于分析和研究并找出降低热损失或提高热效率的途径，另外，大容量锅炉的燃料消耗量难以准确测定，采用正平衡法求热效率也比较困难。所以电站锅炉一般用反平衡法求热效率。

㈤ 锅炉热效率怎么计算，锅炉热效率怎么计算知识

现在锅炉热效率计算方法分两种
1.
正平衡，通过测量锅炉输入热量和输出热量来确定效率
2.
反平衡，通过计算各项热损失，计算锅炉效率。（比较常用）有利于发现影响热效率的原因，便于分析如何降低各项热损失，提高锅炉效率。
公式：效率=100-（q1+q2+q3+q4+q5+q6）
q2:排烟热损失，q3气体未完全燃烧损失,q4固体未完全燃烧损失，q5散热损失，q6灰渣物理热损失。

㈥ 锅炉效率怎么计算

锅炉的正平衡热效率计算公式：输出热量/耗煤量*热值/100%=热效率。

由于给定的31000不知道是什么单位？如果是蒸汽吨数，还需要压力作为焓值参数，这样才能准确计算热效率。反平衡计算比较复杂，但它可以验证影响效率的主要因素，如果就是为了计算热效率，就用这种正平衡法就可以了。公式里的输出热量=蒸汽吨数*1000*对应压力下的蒸汽热焓（千卡/公斤）；输入热量=燃煤量18600t*1000*3200千卡/公斤。

工作原理

铝制锅炉 立式锅炉卧式燃气热水锅炉锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面将吸收的热量传递给水，使水加热成一定温度和压力的热水或生成蒸汽，被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。

㈦ 热效率公式是什么

热效率公式是：ηs=A/Q=1-(T2/T1)=1 -(T2/Q1)S。

若当热机内的微观粒子的运动有序，并向宏观有序发展(做功)时，即熵S→0,则(T2/Q1)S→0，ηs→1。

如果微观粒子的运动无序时,0≤η<<1。

如果让(4)式中的 Q用系统总的可做功的能量表示，即Q=3PV或Q=U=3PV。

则传统热机的热效率η0=A/Q=PV/3PV=1/3。

热效率的的提高方法：

1、尽可能让燃料完全燃烧。

燃气燃油锅炉一般的热效率大约在90%左右，选用和锅炉匹配的进口燃烧机，最好是比例调节的。经常观察燃料消耗情况，及时调整燃烧状态。

燃煤锅炉一般都在75%-80%之间，选用合适煤种，调整好鼓风引风配比，尽可能是燃料充分燃烧。

2、减少热损失，尤其是及时回收烟气带走的这部分热量。

燃气燃油锅炉加烟气冷凝器，能使热效率提高5%甚至更多。

㈧ 锅炉热效率计算方法及如何计算

一.燃气锅炉
锅炉蒸发量与锅炉热效率
1吨/时（t/h）≈60×104千卡（大卡）/时（kcal/h）
≈0.7兆瓦（MW）

二.循环流化床锅炉热效率计算
1 概述
河北热电有限责任公司新近投产了四台循环流化床锅炉，型号为DG410/9.81?9，其主要参数为蒸发量410t/h,主汽压力9.81MPa，主汽温度540℃，给水温度225℃，汽包压力11.08 MPa，床温896℃，给煤量46.93 t/h，石灰石量4.8 t/h，总空气量361000Nm3/h。DG410/9.81?9型循环流化床锅炉炉膛宽13716mm，深6705mm；前墙设4台给煤机，每台出力为36 t/h，左右各设有2台风水冷联合冷渣器；点火方式采用床下风道点火器点火，床下风道点火器设2台，出力为1650kg/h，床上油枪设4台，出力为500kg/h。锅炉结构如右图所示。
自2002年11月30日投入运行以来，经过运行人员不断的摸索，总结经验教训，锅炉的运行水平不断提高，现今已顺利通过调试期，进入试生产运行阶段。下面就简单讨论一下DG410/9.81?9型循环流化床锅炉的热效率计算。

2 问题提出及分析
2.1 为了研究循环流化床锅炉的热效率计算，首先要了解循环流化床锅炉与煤粉炉的差异。循环流化床锅炉与煤粉炉相比，存在以下几大不同：
(1) 燃烧及换热的机理的差异：循环流化床燃烧具有低温、强化燃烧的特点，它的基本原理是床料（8mm以下）在流化状态下进行燃烧。粗颗粒在密相区的床上燃烧，细颗粒在稀相区燃烧，被烟气夹带出炉膛的细颗粒采用旋风分离器收集下来，通过“J”阀返送回床内循环燃烧。由于燃烧机理的差异，传热过程也存在不同，它主要包括3个过程：气体对流传热、辐射传热和颗粒对流传热。其中由于气体中混有了固体颗粒，悬浮物的比定容热容必然比单纯是气体时大，因此颗粒对流传热占的比例较大。
(2) 设计结构的不同：根据燃烧及换热机理的差异，循环流化床锅炉与煤粉炉相比，以我公司为例，又增加了汽冷式旋风分离器、“J”阀回料器和风水冷联合冷渣器等配套设备。其中汽冷式旋风分离器和“J”阀回料器的主要作用是构成锅炉内部的物料循环；风水冷联合冷渣器的主要作用是通过冷渣器排出炉膛下部床上的物料，以维持合理的床层压差，保证物料在床上的正常流化。
(3) 脱硫过程的不同：循环流化床锅炉是将脱硫剂（石灰石）直接送入炉膛，煅烧出的氧化钙与燃烧产生的二氧化硫气体反应，生成的硫酸钙通过冷渣器排出炉膛，从而达到脱硫的目的。由于锅炉的正常床温正好是脱硫的最佳温度范围（850℃至900℃），同时由于物料在炉内的多次循环，又延长了脱硫剂在炉内的停留时间，使脱硫效率可达90%左右。
2.2 下面就以我公司DG410/9.81?9型循环流化床锅炉为例，来讨论它的热效率计算。
锅炉在稳定状态下，相对于1Kg燃煤的热平衡方程式如下：
Qr=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6 (KJ/Kg) ,相应的百分比热平衡方程式为：
100%=q1+q2+q3+q4+q5+q6 (%)
其中
(1) Qr是伴随1Kg燃煤输入锅炉的总热量，KJ/Kg。
Qr= Qar+hrm+hrs+Qwl
式中Qar??燃煤的低位发热量，KJ/Kg；是输入锅炉中热量的主要来源。
hrm??燃煤的物理显热量，KJ/Kg；燃煤温度一般低于30℃，这一项热量相对较小。
hrs??相对于1Kg燃煤的入炉石灰石的物理显热量，KJ/Kg；这一项热量相对更小。
Qwl??伴随1Kg燃煤输入锅炉的空气在炉外被加热的热量，KJ/Kg；如果一、二次风入口暖风器未投入，这一部分热量也可不计算在内。
(2) Q1是锅炉的有效利用热量，KJ/Kg；在反平衡热效率计算中，是利用其它热损失来求出它的。
(3) Q4是机械不完全燃烧热损失量，KJ/Kg。
Q4= Qcc(MhzChz+MfhCfh+MdhCdh)/Mcoal
式中Qcc??灰渣中残余碳的发热量，KJ/Kg。
Mhz、Mfh、Mdh??分别为每小时锅炉冷渣器的排渣量、飞灰量和底灰量，t/h。
Chz、Cfh、Cdh??分别每小时锅炉冷渣器的排渣、飞灰和底灰中残余碳含量占冷渣器的排渣、飞灰和底灰量的质量百分比，%。
Mcoal??锅炉每小时的入炉煤量，t/h。
q4= 100Q4/Qr（%）
(4) Q2是排烟热损失量，KJ/Kg。
Q2=(Hpy-Hlk)(1-q4/100)
式中Hpy??排烟焓值，由排烟温度θpy (℃)、排烟处的过量空气系数αpy（αpy =21.0/(21.0 - O2py)）和排烟容积比热容Cpy (KJ/(Nm3℃))计算得出，KJ/Kg。
Hlk??入炉冷空气焓值，由排烟处的过量空气系数αpy、冷空气容积比热容Clk (KJ/(Nm3℃))、冷空气的温度θlk (℃)和理论空气量Vo(Vo=0.0889(Car+0.375 Sar)+0.265Har-0.0333Oar, Nm3/ Kg)计算得出，KJ/Kg。
q2=100Q2/Qr（%）
(5) Q3是化学不完全燃烧热损失量，KJ/Kg。
Q3=236(Car+0.375Sar)(Mco/28)/(Mso2/64+Mnox/46)(1- q4/100)
式中Mco、Mso2、Mnox??分别为排烟烟气中CO、SO2、NOX所含的质量，mg/ Nm3。
q3=100Q3/Qr（%）
(6) Q5是锅炉散热损失量，KJ/Kg。
q5=(0.28*410.0)/H
式中H??锅炉的实际运行时的蒸发量，t/h。
(7) Q6是锅炉的灰渣物理热损失量，KJ/Kg。
Q6=(HhzMhz*100/(100-Chz)+HfhMfh*100/(100-Cfh)+ HdhMdh*100/(100-Cdh)) / Mcoal
式中Hhz、Hfh、Hdh??分别为锅炉冷渣器的排渣、飞灰和底灰的焓值，KJ/Kg，由各自对应的平均比热容和温度计算得出。
q6=100Q6/Qr（%）
(8) η是锅炉的反平衡热效率，%。
η=100-（q2+q3+q4+q5+q6）
3 结论
结合现场实际运行数据，计算的锅炉热效率与厂家提供的设计数据比较如下：（额定工况）
序号
项目
符号
单位
实际数据
设计数据
1
排烟热损失
q2
%
5.19
5.1
2
化学不完全燃烧热损失
q3
%
0.43
0.1
3
机械不完全燃烧热损失
q4
%
3.30
2.5
4
散热损失
q5
%
0.28
0.14
5
灰渣物理热损失
q6
%
0.77
0.70
6
反平衡热效率
η
%
90.03
91.46
根据实际运行数据与设计数据的差异，为了降低各项热损失指标，提高锅炉热效率，我们在以下几个方面做出了改进：
(1) 尽量降低排烟温度。在尾部受热面已经确定的情况下，根据需要适当增加尾部受热面的吹灰次数。通过吹灰，减少尾部受热面上的积灰程度，避免局部堵灰现象，以此加大尾部受热面的传热温压，降低排烟温度，减少排烟热损失。
(2) 根据循环流化床锅炉的燃烧机理，一定要保证床内物料的充分流化。最主要的两方面就是，首先要保证稳定的床压波动范围，根据入炉煤质的变化和石灰石量的投入多少，及时投入相应数量的冷渣器，避免床压上升过高；同时在床压下降到较低时，也要及时停运冷渣器进行吹扫。其次要保证一次流化风量大于最小流化风量，并根据床温情况，适当加大。只有保证了床内物料的充分流化，才能避免发生床内局部结焦、床温偏差大和局部产生流化死区等不良现象，使入炉煤在炉膛得到充分的燃烧，以此减少锅炉冷渣器排渣中残余碳的质量含量Chz，降低机械不完全燃烧热损失。
(3) 对冷渣器的可靠运行要足够重视。一方面，要保证冷渣器的可靠排渣，能够控制炉膛床压；另一方面，要控制冷渣器的运行参数，降低排渣温度，以此减少灰渣物理热损失。
(4) 对炉膛内一、二次风的配比做进一步调整。一次流化风在保证物料充分流化的同时，也要保证炉膛密相区有一定的燃烧份额，使密相区的实际过量空气系数接近1，在欠氧燃烧状态。二次风从炉膛密相区和稀相区的分界处进入，根据O2%控制燃烧所需的总风量，保证细颗粒在稀相区的充分燃烧。另外，一、二次风共同作用，保证物料在炉内的循环倍率，提高细颗粒再燃烧的机率，降低飞灰中的残余碳含量Cfh，进一步减少机械不完全燃烧热损失。
(5) 加强对锅炉外部保温材料的完善，发现缺陷及时检修，减少锅炉的散热损失。

参考文献：
[1] 岑可法，倪明江等。循环流化床锅炉理论设计与运行。北京：中国电力出版社，1997。
[2] 刘德昌主编。流化床燃烧技术的工业应用。北京：中国电力出版社，1998。

作者简介：
何勇超（1977?），男，助理工程师，大学学历，循环流化床锅炉主值班员，主要从事循环流化床锅炉的调试及运行工作

㈨ 4t/h燃煤锅炉热效率怎么计算

这个问题太专业了，一般小吨位的燃煤锅炉热效率都在75%左右