外圆磨削中最常用的磨削方法有

A. 外圆磨的常见方法

常见的外圆磨方法有：
1、纵磨法磨削效率低，但表面质量好，粗糙度低。
磨削时，砂轮的高速旋转为主运动，工件的旋转运动、工作台的往复纵向运动、砂轮的横向周期性间歇进给为进给运动。每次纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，磨削余量经多次横向进给后被磨去
2、横磨法 又称切入磨法。横磨法磨削效率高，但磨削力大，磨削温度高，磨削时必须供给充足的冷却液。
磨削时，砂轮的高速旋转为主运动，工件的旋转运动、砂轮的横向连续进给为进给运动。工作台不作纵向进给运动，砂轮的宽度大于磨削表面的宽度，并慢速进给，直至磨到要求的尺寸。
3、复合磨削法 是纵磨法和横磨法的综合运用，复合磨削法兼有横磨法效率高、纵磨法质量好的优点。
磨削时，先用横磨法将工件分段粗磨，各段留精磨余量，相邻两段有一定量的重叠。最后，再用纵磨法进行精磨。
4、深磨法此方法生产率较高，但砂轮修整复杂，并且要求工件的结构必须保证砂轮有足够的切入和切出长度。
磨削时，砂轮修整成一端有锥面或阶梯状，工件的圆周进给速度与纵向进给速度都很慢，在一次纵向进给中磨去全部磨削余量。

B. 外圆磨削有哪些运动磨削用量如何表示

3）磨削外圆
在外圆磨床上磨外圆有四种方法：
（1）纵磨法：磨削时，砂轮高速旋转，工件作圆周进给运动，工作台作纵向进给运动，
每次纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次小量的横向进给，当工件尺寸达到要求时，再无横向进给地纵向往复磨削几次，直至火花消失，停止磨削。纵磨法的磨削深度小，磨削力小，磨削温度低，最后几次无横向进给的光磨行程，能消除由机床、工件、夹具弹性变形而产生的误差，所以磨削精度较高，表面粗糙度小，适合于单件小批量生产和细长轴的精磨。如图9-8所示。
图9-8
纵磨法
（2）横磨法(切入磨法)
磨削时，工件不作纵向进给运动，采用比工件被加工表面宽(或等宽)的砂轮连续地或间断地以较慢的速度作横向进给运动，直至磨掉全部加工余量。横磨法的生产率高，但砂轮的形状误差直接影响工件的形状精度，所以加工精度较低，而且由于磨削力大，磨削温度高，工件容易变形和烧伤，磨削时应使用大量冷却液。横磨法主要用于大批量生产，适合磨削长度较短、精度较低的外圆面。如图9-9所示。
图9-9
横磨法
（3）分段综合磨法
先采用横磨法对工件外圆表面进行分段磨削，每段都留下0.01～0.03mm的精磨余量，
然后用纵磨法进行精磨。这种磨削方法综合了横磨法生产率高，纵磨法精度高的优点，适合于当磨削加工余量较大，刚性较好的工件。
（4）深磨法
图9-10
深磨法
将砂轮的一端外缘修成锥形或阶梯形，选择较小的圆周进给速度和纵向进给速度，在工作台一次行程中，将工件的加工余量全部磨除，达到加工要求尺寸。深磨法的生产率比纵磨法高，加工精度比横磨法高，但修整砂轮较复杂，只适合大批量生产，刚性较好的工件，
而且被加工面两端应有较大的距离方便砂轮
切入和切出。如图9-10所示。
（5）纵磨法磨削外圆步骤：
a.启动机床油泵电机；
b.启动砂轮电机；
c.启动快速进退阀，将砂轮快速移近工件，供冷却液；
d.
启动工作台作纵向进给运动，摇进给手轮，让砂轮轻微接触工件表面；
e.调整切削深度；
f.先进行试磨，边磨边调整锥度，直至消除锥度误差；
g.粗磨，每次切深为0.01~0.025mm；
h.精磨至规定尺寸，每次切深为0.005~0.015mm；
i.进行光磨，无横向进给，直至火花消失；
j.停止机床，检验工件。

C. 外圆表面都有哪些常用的加工方法

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。

外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工因切削层厚度大、进给量大而成为外圆表面最经济最有效的加工方法。

尽管车削加工也能获得很高的加工精度和加工质量，但就其经济精度来看一般适宜外圆表面的粗加工和半精加工的方法。磨削加工切削速度高、切削量较小，是外圆表面最主的精加工方法，适用于各种高硬度。

(3)外圆磨削中最常用的磨削方法有扩展阅读

光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法。适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。外圆表面加工方案及其选择外圆表面作为一种可逆表面，可采用各种不同的成形方法因而可供选用的加工方案有多种。

但每种加工方案可能达到的加工精度、表面粗糙、生产率和加工成本各不相同，因此必须根据具体情况选用最适当的加工方案，加工出满足图样要求的零件。

D. 磨削外圆有哪几种方法

完全磨削加工技术-《金属加工世界》2007年第4期-中国金属加工网
＜一次装夹进行PCD和PCBN刀具加工包括使用EDM进行初始粗加工，然后进行精磨以修复在EDM，加工中破坏的表层结构。磨削时的测量确保了最后所后所得尺寸是可控制的。一次装夹完成了这些工序，节省了加工时间并提高的加工精度。磨削头可以配备最多6个独立磨削主轴和/或EDM主轴，给予用户最大可能性的柔性。磨削轮库位置移动非常精确可在微米范围内，换刀时间最多2秒。要在可靠的工艺下，一次装夹就完成PCD和PCBN材料的加工，需要满足很多条件。
可靠工艺策略EDM可以快速经济的去除一定">

完全磨削加工技术

＜一次装夹进行PCD和PCBN刀具加工包括使用EDM 进行初始粗加工，然后进行精磨以修复在EDM，加工中破坏的表层结构。磨削时的测量确保了最后所后所得尺寸是可控制的。一次装夹完成了这些工序，节省了加工时间并提高的加工精度。磨削头可以配备最多6个独立磨削主轴和/或EDM主轴，给予用户最大可能性的柔性。磨削轮库位置移动非常精确可在微米范围内，换刀时间最多2秒。 要在可靠的工艺下，一次装夹就完成PCD和PCBN材料的加工，需要满足很多条件。
可靠工艺策略
EDM可以快速经济的去除一定的材料。但是会在结构表面留下大约30～40μm厚的破坏层。甚至很短的时间也会对工件表面质量造成破坏。必须改变加工工具，所以该加工工序必须中断。被EDM破坏的结构由其后的磨削过程去除。这就可以将刀具寿命提高40倍。停工时间相应减少并使成本降低。

完整的EWAMATICLINE系统能够加工PCD和PCBN可回转刀具 和在EDM与磨削合成加工中的回转对称刀具。
<P><BR>这就是汽车行业特别需要磨削工具的原因。由于磨削需要比EDM加工5到10倍的时间，这两个工艺的结合可提供从理想的有效加工。EWAG的手动和数控磨床其独有的震动模式可以减少砂抡磨损并尽可能长时间保待砂轮的固有外形。如果偏离了这个原则，更多的材料去除，砂抡磨边很快的磨损，就会出现效率的下降。就不可能在可靠的工艺下经济的加工刀具。
磨削头可以配备最多6个独立磨削主轴和/或EDM主轴， 给予用户最大可能的柔性。
当使用金刚砂加工金刚石材料时，无论砂轮还是工件损耗里很大，这是由于磨削的相互性造成的，直到达到所需尺寸。磨削软件将这些工况进行记录．PROGRIND?软件有助于用户进行编程和掌握加工状况，外部装置以及磨削砂轮和EDM。

加工复杂的刀具示例
修整和调节
系统中很重要的一部分是砂轮的修整和调节磨削。最近，EWAG开始使用加工中调整系统，使磨削砂轮无需切削或若说“开放式”，这样无需中断加工过程。可将磨削工序的时间减少30%。
修整
修整是对砂轮外形的整形，在并行运行和砂轮运行时保持砂轮的磨边。在需要时将修整器进给至工作区域内，并保持一段时间。这样砂轮前面或外部得到修整。滚轮修招器由固定速度的马达驱动。修整参数可以通过改变主轴速度和旋转方而进行改变。 为减少启动时间，使用更高的进给率直到触发“间隙控制”，修整量得到补偿。测试系统首先检测已经修整的零件，然后作出必要的补偿。
调整 调整过程用来消理砂轮．在系统中用来“打开”砂轮。通过力和压力测量系统进行预先设置。在经过砂轮一定次数的震动冲击后，如果力仍然不减小．不再有材料去除了。这时砂轮就需要也必须进行调整。这个过程中会使金刚石颗粒间的空隙暴露，一种特殊的清理石头压在砂轮上。经过短暂的一段时间砂轮会被“打开”进行剩下的去除工艺。在今天，为了正确的加工超硬材料，磨削砂轮总是尽可能的保持在最佳状态。这需要频繁的进行调整过程。使用“加工中调整”，其控制方法如前听述，在磨削时，调整石进给并接触到磨削砂轮，并不需要中断磨削工序本身。震动磨削同样可以得最佳结果。
冷却和润滑 现在市场上有合成冷却液和润滑液，加上EDM和磨削的策略，能够使加工可靠性显着提高。由于现代冷却液和润滑液具有低闪点，所以机床必须具备带有合适触发传感器的灭火系统。这些设计涵盖了EDM和磨削的两个加工过程。另外的选择是腐蚀性的、水基的解决方案。当然也有其局限性。

E. 简要说明磨削工件外圆的方法有哪些有何特点分别适用于何种场合

磨削外圆的方法有两种，一种是采用顶尖顶着顶尖孔磨；另一种是无心磨床磨外圆。精度高的、带有台阶的工件适合用顶尖顶着磨；一般的、批量大的、没有台阶的适合采用无心磨床磨。无心磨床磨削的工件容易出现螺旋状的纹路，而顶磨则不会出现此类问题。

F. 外圆表面加工常用哪几种磨削方法

（1）纵磨法
砂轮高速旋转起切削作用，工件旋转作圆周进给运动，并和工作台一起作纵向往复直线进给运动。工作台每往复一次，砂轮沿磨削深度方向完成一次横向进给，每次进给（吃刀深度）都很小，全部磨削余量是在多次往复行程中完成的。当工件磨削接近最终尺寸时（尚有余量0.005-0.01mm），应无横向进给光磨几次，直到火花消失为止。纵磨法加工精度和表面质量较高，适应性强，用同一砂轮可磨削直径和长度不同的工件，但生产率低。在单件、小批量生产及精磨中应用广泛，特别适用于磨削细长轴等刚性差的工件。
（2）横磨法（切入法）
工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或间断地向工件作横向进给运动，直到磨去全部余量。横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易发生工件变形、烧刀和退火。横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴径。若将砂轮修整成型，也可直接磨削成型面。
（3）综合磨法
先用横磨法将工件分段进行粗磨，相邻之间有5-15mm搭接，每段上留有0.01-0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。这种磨削方法综合了纵磨和横磨的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7-0.6mm）的工件。
（4）深磨法
磨削时采用较小的纵向进给量（1-2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2-0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。深磨法可获得较高的精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批量生产中，加工刚性好的短轴。

G. 磨床外圆磨削及其他磨削形式与特点分别是什么

外圆磨削的形式：中心型外圆磨削、无心外援磨削、端面外圆磨削中心型外圆磨削：就是用顶尖顶住工件两端的中心孔或采用一夹一顶的工件定位方式磨削外圆柱面，磨削效率较低（生产率低），不适于加工细长的工件；无心外圆磨削：圆柱形工件放在机床的托架上，由导论带动工件旋转，机床调整好后，工件会被自动定位，加工效率极高（生产率极高），适于大批量加工长度较短的外圆柱面和较长（甚至数米长）的外圆柱面。无心外圆磨削方法有通磨（属纵向磨削法）和切入磨削两种，加工直径多在300mm以下且重量不是太重的工件，作通磨时不适于磨削圆锥面。端面外圆磨削：就是端面和外圆一同磨削。适用于加工带法兰的零件等。磨削方法纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，砂轮高速转动，工件低速转动，工件还需沿轴线作纵向往复进给，砂轮作横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。其特点是散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值产率低；磨削力较小，除适用于刚性较好的轴类零件，也适用于精密或薄壁工件的磨削。

即切入法+纵向法，即先用磨削效率高的切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用磨削效率低的纵向法精磨至尺寸。这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。劳动生产率比纵向法高。

H. 外圆磨削四种方法的特点及应用

外圆磨削

磨削机床
主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法（图1）。如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度,则工件在磨削过程中不作纵向移动,而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。

内圆磨削
主要用于在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔（图2）、圆锥孔和孔端面。一般采用纵向磨削法。磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。内圆磨削时,由于砂轮直径小,磨削速度常常低于30米/秒。
平面磨削
主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削(图3)，一般使用卧轴平面磨床,如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。
无心磨削

磨削打磨具
一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削（图4）。贯穿磨削只能用于磨削外圆柱面。采用切入式无心磨削时，须把导轮轴线与砂轮轴线调整成互相平行，使工件支承在托板上不作轴向移动，砂轮相对导轮连续作横向进给。切入式无心磨削可加工成形面。无心磨削也可用于内圆磨削，加工时工件外圆支承在滚轮或支承块上定心，并用偏心电磁吸力环带动工件旋转，砂轮伸入孔内进行磨削，此时外圆作为定位基准，可保证内圆与外圆同心。无心内圆磨削常用于在轴承环专用磨床上磨削轴承环内沟道。 磨削
编辑本段加工特点
与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比较，具有以下特点：
（1）磨削速度很高，每秒可达 30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。
（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。
（4）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。
（5）当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。
（6）由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。
（7）在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。
（8）磨削加工时产生的噪音最高可达 110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。

I. 无心磨削加工外圆都有哪些方法

在无心磨床磨削工件外圆时，工件不用顶尖来定心和支撑，而是直接将工件放在砂轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮）之间，由托板支撑，工件被磨削的外圆面作定位面。无心外圆磨床有两种磨削方式。
（1）贯穿磨削法（纵磨法）
磨削时将工件从机床前面放到托板上，推入磨削区，由于导轮轴线在垂直平面内倾斜α角（α=1o-6o）,导轮与工件接触处的线速度v导可以分解成水平和垂直两个方向得分速度v导水平和v导垂直，v导垂直控制工件的圆周进给运动，v导水平使工件作纵向进给。
所以工件进入磨削区后，便既作旋转运动，又作轴向移动，穿过磨削区，工件就磨削完毕。α角增大，生产率高，但表面粗糙度随之增大；反之，情况相反。为保证导轮与工件呈线接触状态，需将导论形状修整成回转双面曲形。这种磨削方法不适用带台阶的圆柱形工件。
（2）切入磨削法（横磨法）
先将工件放在托板和导轮之间，然后由工件（连同导轮）或磨削砂轮横向切入进给，磨削工件表面。这时导轮的中心线仅倾斜很小角度（约30'）,以便对工件产生一微小的轴向推力，使靠住挡板，得到可靠的轴向定位。切如磨法适用于磨削有阶梯或成形回转表面的工件，但磨削表面长度不能大于磨削砂轮宽度。
在磨床上磨削外圆表面时，应采用充足的切削液，一般磨钢件多用苏打水或乳化液；铝件采用加少量矿物油的煤油；铸铁、青铜件一般不用切削液，而用吸尘器清除尘屑。

J. 常用的外圆磨削方法有哪些

总括来说有两种：1）用顶针顶住工件两头，用“鸡心夹”来带动工件旋转。头架主轴的尾螺母松开（主轴不转）。这是非常常用的方法，工件定位简单可靠。
2）用卡盘夹。尾螺母锁紧，主轴旋转。当工件两端无顶针孔时就要用这种方法。
3）磨内园时一般就只用卡盘夹。