常用切削方法

❶ 常见的金属切削工艺有哪些分类

金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是一门学科。在设计机床和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。通常切削工艺可以按工艺特征、加工精度、工件表面成型等进行区分，下面就简单介绍下常见的切削工艺有哪些：
一、按工艺特征区分
切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
二、按材料切除率和加工精度区分：
按材料的切除率和加工精度的高低进行区分，精度越高加工难度也就越大，对于切削刀具、工件材质、切削油、设备加工速度等要求也就越高。
1、粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。
2、半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。
3、精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。
4、精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。
5、修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等。
6、超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。
三、按表面形成方法区分：
切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为3类。
1、刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。
2、成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难，机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。
3、展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。
随着科学技术的不断提高，大型金属加工设备、高强度复合刀具、高硬度轻量化原材料、切削油研发等工艺的日趁成熟，未来的切削技术也向着深层化、纳米精度化、流程化、智能化发展，如何应对大量新兴技术带来的切削技术革新，将成为企业下一个待以解决课题。

❷ 常见的切削类型有几种

一、按工艺特征进行分类

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工按刀具一般可分为：用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。

二、按切削精度进行分类

随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。按材料切除率和加工精度，切削加工可分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修饰加工、超精密加工等。

（1）粗加工是用大的切削深度，经一次或少数几次走刀，从工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工效率高但精度较低，一般用作预先加工；

（2）半精加工一般作为粗加工与精加工之间的中间工序；

（3）精加工是用精细切削的方式，使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等，精加工一般是最终加工。

（4）精整加工是在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；

（5）修饰加工的目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等；

（6）超精密加工主要用于航天、激光、电子、核能等需要某些特别精密零件的加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

三、按表面成型进行分类

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面成型方法，切削加工可分为刀尖轨迹法、成形刀具法、展成法三类。

（1）刀尖轨迹法是依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹，来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等，刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动；

（2）成形刀具法简称成形法，是用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具，或成形砂轮等加工出成形面，如成形车削、成形铣削和成形磨削等，由于成形刀具的制造比较困难，因此一般只用于加工短的成形面；

（3）展成法又称滚切法，是加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面，齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等均属展成法加工。

（4）其它有一些切削加工兼有刀尖轨迹法和成形刀具法的特点，如螺纹车削。

❸ 切削有哪几种类型

木材切削的主要类型：

1、锯切：木材加工中应用最广。锯子包括圆锯片、带锯条、框锯条、钢丝锯条，以及链锯(仅作横截用)等，是多刃切削工具。

每一齿是一个切削刃，它有前面（齿前）、后面（齿背）和两个侧面。前面和后面的相交线为主刃，前面和两个侧面的相交线为两个侧刃。两齿之间空隙处为齿槽。

圆锯切削为回转运动；带锯的工作区段以直线运动进行切削；框锯切削是直线往复运动，进给运动大多数为直线运动。切削方向有纵剖和横截两种，也可用于开槽、制榫。

2、刨削：切削刀具刨刀与工件作相对直线运动一次完成切削过程。生产上所用刨削机或手工操作的刨子，多用于加工平面或刨出槽口、线角等；机械刨具有曲柄连杆、履带或链条驱动的刨光机、制造木丝的刨木丝机和单板刨切机等。

刨削的特点是工件和切削刀具二者之一必须固定安装，与另一件合并完成切削运动和进给运动。多数刨光机系将工件固定，切削工具同时作切削运动和进给运动。刨削方法工作效率低，但加工表面上可避免旋转刀具加工平面时出现的运动学不平度，所以难于用其他切削方法代替。

3、铣削：切削工具为铣刀，可用以加工平面，成形表面,雕花表面,成形回转体等，以及铣削榫、槽等；还可将木材铣削成工艺木片，将原木削成方材及用于加工毛边板。铣刀刀头根据刀刃相对铣刀刀头轴线位置的不同而分为圆柱形、锥形、端面铣削 3种基本型式。

铣削用于平面加工时为圆周铣削，由于加工所得表面和刨削加工相似，所以习惯上将圆周铣削加工平面的铣刀、铣床称为刨刀、刨床。铣刀在切削过程中作高速回转运动。除加工成型回转体等零件外，进给大都为直线运动。两者所合成的切削过程运动轨迹为摆线。

由此在加工表面上形成波纹状的运动学不平度。圆周铣削有顺铣和逆铣之分，铣削刀具逆着工件进给方向旋转者为逆铣，反之为顺铣。通常压刨床和四面刨床用逆铣，制材削片联合机一般用顺铣。

(3)常用切削方法扩展阅读：

木材切削的常见缺陷：

1、木纹凸起（弦切面）

缺陷类型：三类缺陷。

特点：切削表面上早材与晚材部分不能形成相同的平滑表面而呈现凹凸状木纹，一般情况是晚材部分呈凸起状。

产生原因：加工早材部和晚材部的硬度相差显着的针叶材，切削高含水率的木材，以及使用磨损刀刃切削的场合。

2、木毛刺（弦切面）

缺陷类型：三类缺陷

特点：木材表面纤维呈现竖起的木毛或绒毛状的木毛。

产生原因：切削表面的纤维或纤维束的一端被切断残留在加工面。

3、波浪式刀痕（径切面）

缺陷类型：一类缺陷

特点：切削表面不是理想平面，而是波浪状表面。

产生原因：用装有数个刀齿的回转铣刀加工平面，游泳运动轨迹的原因而形成的。

4、木纹隆起（端面）

缺陷类型：三类缺陷

特点：切削表面的纤维被剥离形成的小凹陷。

产生原因：横向切削早材和晚材的硬度相差显着的针叶材时易发生此种缺陷。

5、刀痕（径切面）

缺陷类型：二类缺陷

特点：切削时，第一次和第二次切削的轨迹在交界处切削表面上产生的差异。

产生原因：用便携式手提刨进行切削时产生的。

避免方法：减少切削深度，重合刨刀移动轨迹等都可以减少刀痕切削缺陷的发生。

❹ 常用的切削加工方法的特点和运用

买本金属切削手册就是了

❺ 常用的铣削方式和特点

虽然选择顺逆铣是一个老生常谈的问题，但选择顺逆铣绝对不是一项简单的任务。我们都知道，在生产加工中，顺逆铣都是和刀具的使用寿命、磨损度、产品精度有关~

那我们该如何在各种情况下选择合适的方式加工呢？
还是先和大家唠叨一下顺逆铣的定义：

顺铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同。
逆铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反。

顺铣

顺铣开始时切屑的厚度为最大值，切出厚度小，切屑变形小，切削力是压向工件的。

为获得良好的表面质量，我们通常都是用顺铣。因为它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。

使用说明：

不宜加工含硬表层的工件（如铸件表层），因为这时刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。在机床工作台的丝杠和螺母有间隙的时候会造成机床台面窜动。

逆铣

逆铣开始时切屑的厚度为0，当切削结束时切屑的厚度增大到最大值。铣削过程中包含着抛光作用。切削力是背离工件的（有提起工件的趋势）。

鉴于采用这种方法产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工、高合金钢产生表面硬化，表面质量不理想等，所以这种方法极少使用。

使用说明：Ÿ 必须完全将工件夹紧，否则有提起工作台的危险。

切削方式的特点

不同切削方式时侧面倾斜的原因

切削方式不同加工壁面的倾斜

❻ 常用的切削加工方法

钻，镗，铰，车，铣，刨，磨，锯，锉，插，拉，研，滚压。。。。。。。

❼ 金属切削机床都有哪些常见的切削方式

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：
1、车削工件旋转作主运动，车刀作进给运动。
2、铣削铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。
3、刨削用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。
4、钻削钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。
5、铰削用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。
6、镗削镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。
7、插削插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。
8、磨削用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。
切削方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

❽ 刀具切削加工主要有几种方式

用旋转的铣刀作为刀具的切削加工。铣削一般在铣床或镗床上进行﹐适于加工平面﹑沟槽﹑各种成形面(如花键﹑齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。铣削的特征是﹕铣刀各刀齿周期性地参与间断切削﹔每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。图1 几种常见的铣削方式 是几种常见的铣削加工方式。
切削速度v(米/分)是铣刀刃的圆周速度。铣削进给量有3种表示方式﹕每分钟进给量vf(毫米/分)﹐表示工件每分钟相对于铣刀的位移量﹔每转进给量f(毫米/转)﹐表示在铣刀每转一转时与工件的相对位移量﹔每齿进给量af(毫米/齿)﹐表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。铣削深度ap(毫米)是在平行于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件的接触长度。铣削切削弧深度ae(毫米)是垂直于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件接触弧的深度。用高速钢铣刀铣削中碳钢的切削速度一般为20～30米/分﹔用硬质合金铣刀可达60～90米/分。
铣削一般分周铣和端铣两种方式。周铣
(图2 两种周铣方式 )是用刀体圆周上的刀齿铣削﹐其周边刃起切削作用﹐铣刀的轴线平行于工件的加工表面。端铣(图3 三种端铣方式 )是用刀体端面上的刀齿铣削﹐周边刃与端面刃同时起切削作用﹐铣刀的轴线垂直于一个加工表面。周铣和某些不对称的端铣又有逆铣和顺铣之分。凡刀刃切削方向与工件的进给运动方向相反的称为逆铣﹔方向相同的称为顺铣。逆铣时﹐铣刀每齿的切削厚度是从零逐渐增大﹐所以刀齿在开始切入时﹐将与切削表面发生挤压和滑擦﹐这对铣刀寿命和铣削工件的表面质量都有不利影响。顺铣时的情况正相反﹐所以顺铣能提高铣刀寿命和铣削表面质量﹐并能减小机床的功率消耗。但顺铣时铣刀所受的切削冲击力较大﹐当机床的进给传动机构有间隙或铸锻毛坯有硬皮时不宜采用顺铣﹐以免引起振动和损坏刀具。
铣刀是一种多齿刀具﹐同时参与切削的切削刃总长度较长﹐并可使用较高的切削速度﹐又无空行程﹐故在一般情况下铣削的生产率比用单刃刀具的切削加工(如刨削﹑插削)为高﹐但铣刀的制造和刃磨较为困难。

❾ 常见的加工方法有哪些

常见的机械加工方法是强制进给方式和压力进给方式。

1、强制进给方式：在普通机磨床上进行加工，根据机床的动态精度决定吃刀深度及工件的精度。

2、压力进给方式：磨具在工件表面突起部分进行选择性加工，从而提高精度。

最引人注目的是激光机械加工技术。在切割硼-环氧、石墨-环氧、聚芳酰胺等难以加工的复合材料方面发挥巨大的威力，也可用于切割钛、钛合金、铬合金、高强度钢等宇航材料，还用于切割石英玻璃以及陶瓷，其切割效率比金刚石砂轮高得多，是一种较为理想的加工方法。

(9)常用切削方法扩展阅读

以上两种加工方式的特点为：

1、强制进给方式，其特点是形状精确，效率高。

2、压力进给方式：其特点是加工平面、球、圆筒等比较简单的形状时，如果注意磨具的形状、精度就能使加工精度优于机床加工精度。其缺点是缺乏形状赋予性，加工时间长。

❿ 切削加工的基本方法有哪些

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。

1、按工艺特征区分

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后

进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

3、按表面形成方法区分

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工