涂层烘干最佳方法

❶ 涂膜的干燥方法

在自然条件下，利用空气对流使溶剂蒸发、氧化聚合成与固化剂反应而成膜的方法，成为自然干燥。适用于挥发性涂料、气干性涂料、固化剂固化型涂料等自干性涂料。
自然干燥受环境条件影响很大。环境湿度大时抑制溶剂挥发，干燥慢，并形成涂膜发白等缺陷，因此作业环境宜低不宜高。温度高时溶剂挥发快，固化反应快，干燥也快，这时减少灰尘粘附有利，但可能是流平性变差，因此自然晾干区最好设置空气过滤系统，以保证涂膜质量。 （1） 根据烘干温度低可分为低温烘干、中温烘干和高温烘干。
① 低温烘干。固化温度低于100℃称为低温烘干，主要是对自干性涂料实施强制干燥对耐热性很差的材质表面涂膜进行干燥，干燥温度通常在60℃～80℃，可使自干性涂料固化时间大幅度缩短，以满足工业化流水线作业方式。
② 中温烘干。中温烘干温度在100℃～150℃，主要用于缩合聚合反应固化成膜的涂料。当温度过高时，涂膜发黄，脆性增大，此类涂料的最佳固化温度一般在120℃～140℃之间。
③ 高温烘干。固化温度在150℃以上的为高温固化，如粉末涂料、电泳涂料等。
（2） 根据加热固化的方式，烘干又可分为热风对流，远红外线辐射三种方式。
① 热风对流烘干。此法是利用风机将热源产生的燃烧气体或加热后的高温空气引入烘干室，并在烘干室内循环，从而使被涂物对流受热。运用高质量涂层，不受工件形状和结构复杂程度影响，加热温度范围宽，所以该方式应用很广泛。
② 远红外线辐射烘干。远红外线辐射烘干。远红外线辐射电加热器件又远红外加热板、远红外电加热带和远红外加热灯等，安装方便，调试简单，易于维修管理。适用于形状简单的工件。
③ 热风对流加辐射烘干。热风对流加热与远红外线辐射加热各有特点，为充分发挥各自的优点，在烘干室设计时可将两者结合起来，一般先辐射后对流，利用辐射升温快的优点，使工件升温并使溶剂挥发，再利用热风对流保温，保证烘干质量。 辐射固化是利用电子束、紫外线照射固化涂料的一种新型固化方式，此法具有固化时间短（几秒、几十秒至几分钟）、常温固化、装置价格相对较低等优点。但辐射有盲点，只适用于形状简单的工件，辐射距离控制严格。

❷ 高温漆用法

比较常用的高温漆是有机硅耐高温漆，如W61耐高温漆、WE61耐高温漆，应用于高炉、炉窑、热交换器、烟囱、排气管、汽车配件等领域，具有优良的耐热性、防腐性、耐盐雾性、机械性能。

表面处理

耐高温漆施工前，对基材表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级标准，粗糙度达到35-75μm，除去锈迹、氧化皮等。

油漆涂装

可喷涂或流水线喷涂高温漆，调试漆膜的粘稠度，涂装至规定的漆膜厚度，如35μm、50μm等，根据要求达到膜厚即可。

油漆干燥

有机硅耐高温漆的干燥需要进行烘烤，放置烘烤设施中，在210℃高温下烘烤40分钟，这样漆膜达到比较好的干燥，而且涂层的性能也处于比较好的状态。

❸ 带有涂层面料的羽绒服可以烘干吗

1.羽绒服面料含涂层的是可以烘干，但是烘干时候温度不宜太高否则会对羽绒服造成一定的损害。烘干羽绒服的温度很难掌握，建议晾干。
2.晾晒时可将羽绒制品平摊在平板上，稍干后再用干净布遮住，放在阳光下曝晒，但时间不宜过长，干后用手拍松羽绒，翻转一面再晒一会，以待彻底晾干。
3.涂层，其实就是在面料上涂了一层特殊的胶质，使面料硬挺，有质感。
涂层面料的衣服，洗的时候要注意，在洗衣机里洗时，要把衣服翻过来，才可放的洗衣机中洗。要不很容易洗破。
4.最好使用中性洗涤剂。中性洗涤剂对衣料和羽绒的伤害最小，使用碱性洗涤剂，如果漂洗不净，残留的洗涤剂会对羽绒服造成损害，并且容易在衣服表面留下白色痕迹，影响美观。去除残留碱性洗涤剂，可在漂洗两次之后，在温水中加入两小勺食醋，将羽绒服浸泡一会儿再漂洗，食醋能中和碱性洗涤剂。

❹ 烘干机有一个涂层护理什么意思

咨询记录 · 回答于2021-06-24

❺ 水性漆的干燥方式有哪些

一、水性涂料烘干工艺要求
水性涂料以水为主要溶剂。由于水的沸点高、不易挥发，涂膜固体份随时间推移上升很慢。喷涂清漆前，色漆层的固体分必须达到80%以上。因此，水性涂料的烘干分两步进行：首先低温预烘干中涂+色漆层，然后于清漆喷涂后在进行高温烘干。

预烘干工艺条件。预烘干工艺条件见表1。
表1水性涂料的预烘干工艺条件
阶段、时间/s、室体湿度/%、室体温度/℃、室体风速/m.s-1
闪干（静置区） 60-120、65±5、23±2、0.2-0.3；
低温段（辐射/热风）60-120、＜15、40-60、10（热风出口）；
中温段（热风区） 120-180、＜10、60-80、10（热风出口）；
强冷段（冷却区） 60-120、N/A（室温）、车身温度降＜40℃、---------；

二、水性涂料在施工过程中容易发生的问题和解决措施。水性涂料在施工过程中容易发生的问题和解决措施见表2。
表2水性涂料在施工过程中容易发生的问题和解决措施
项目 容易出现的问题 措施
（一）车体温度：
容易出现的问题
a.水性涂料固体份低，涂膜的外观和色相较溶剂型涂料更容易受车体温度影响；
b.在低温下工件内腔部位易发生涂膜流挂
措施
a.车体温度和喷涂室温度系统的水平为最佳，冬季要注意车间的保温；
b.中涂烘烤后、喷涂面漆前，车体要充分冷却
（二）膜厚：
容易出现的问题
a.在同样的膜厚情况下，水性涂料较溶剂性涂料容易发生流挂和气泡；
b.水性涂料烘干后，涂层的色相较溶剂涂料的变动大；
措施
a.要注意控制工件内腔部位的喷涂膜厚；
b.手工喷涂工件内腔时，注意保证喷枪与工件的垂直角度、出漆量不要过大等问题，以防止出现流挂、气泡和色差等问题
（三）污染：
容易出现的问题：涂膜很容易因受污染而发生缩孔
措施：定期更换喷涂室和预烘干段的过滤棉，并清理风道

❻ 带涂层面料的衣物能烘干吗

带涂层面料的衣物，不建议采用烘干方式，因为涂层遇见高温容易出现自身粘贴，导致衣物上涂层脱落，影响衣物的美观；再者，在烘干过程中，机器壁与涂层摩擦，也容易导致涂层脱落，对于带有涂层面料的衣物必须进行烘干的，可以采用低温装网袋烘干。

❼ 什么是涂层烘干室

涂层是涂料一次施涂所得到的固态连续膜，是为了防护，绝缘，装饰等目的，涂布于金属，织物，塑料等基体上的薄层。涂料可以为气态、液态、固态，通常根据需要喷涂的基质决定涂料的种类和状态。涂料在进行施涂以后必须让其去水分干燥以达到附着于被施涂物体，而烘干是其中的一种常用的方法，烘干室就是对涂层进行烘干的工作间。

❽ 刷了漆的家具怎样干燥

表面干燥——也称表干、指干、指触干燥。表面形成微薄漆膜。

实际干燥——涂层已完全转变成固体漆膜，具有一定硬度。

完全干燥——也称彻底干燥，是指漆膜已干透，已达到最终硬度，具备了漆膜的全部性能。

烘干——是采用烘烤的方法对物体进行的干燥。

对于细木装饰制品，工厂在制作组装时，其涂料宜在生产制作阶段施涂，最后一遍涂料，宜在安装后施涂，现场制作组装时，组装前应施涂一遍底子油（干燥油），安装后再施涂涂料。

油漆施涂应按产品说明书的温度要求进行。施涂工具使用完毕后，应及时浸泡在相应的溶剂中，不得混色浸泡。

(8)涂层烘干最佳方法扩展阅读：

油漆的起源尚无定论。公元前6000 年，中国已用无机化合物和有机颜料混合焙烧对油漆加以改进。公元前1500 年，在法国和西班牙的山洞里，油漆已用于绘画和装饰。公元前1500 年，埃及人用染料如靛蓝和茜草制造蓝色和红色颜料，但这种油漆还很不完善。18 世纪，由于对亚麻仁油和氧化锌的开发利用，使油漆工业迅速发展。

20 世纪，油漆工艺有了重大发展，出现了粘着力更大、光泽度更高、阻燃、抗腐蚀与热稳定性高的各种颜色的油漆油漆早期大多以植物油为主要原料，故被叫做“油漆”，如健康环保原生态的熟桐油。

❾ 涂料的干燥有哪几种类型其机理是什么涂料的干燥有哪几种类型

涂料可分8大类，各种类别的涂料其干燥速度及采用的成膜方式，有所不同，通常有:氧化聚合型、溶剂挥发型、固化剂固化型以及烘烤聚合型等四种。各种类别涂料又可分底漆、腻子、面漆等。由于社会的不断发展，工厂扩大生产规模，常规干燥已不能满足机械化、连续化及流水线操作的需要。大批量生产时，希望涂层干燥愈快愈好，这样可以提高工效，缩短施工周期，减小生产场地面积等。涂料已由常温干燥发展到加热干燥、辐射干燥。按涂料的干燥方法及其特点归纳起来有如下几种:
(1)自然干燥:涂料在自然环境中受空气温度、湿度的影响下，达到干燥的方法，叫自然干燥，这种方法干燥缓慢，时间长。采用自然干燥的漆类有:油性漆、硝基漆、聚氨醋漆、丙烯酸漆以及水色、腻子、虫胶漆等底层材料。自然干燥不消耗能源，不需设备投资。
(2)加热干燥:利用蒸气或电热器将空气加热到一定温度，涂层在热作用下，较快的干燥。热空气干燥比自然干燥快，干燥时间大大缩短，提高工效，便于实行机械化、连续化生产。
(3)辐射干燥:所谓辐射是指红外线、远红外线、紫外线及电子束等辐射能，利用辐射能量直接照射涂层，加速固化的方法，称辐射干燥。
(4)烘干室的选择及注意事项
根据涂料的品种和干燥方法对烘干室进行选择时应考虑以下几点:
①如选用的涂料是常温自干型的，可以用无热源设备或其他设施。如果为了加快涂层的干燥速度，或避免恶劣气候对涂层干燥及性能的影响，可采用低温烘干室(此类涂料低温烘干温度常设定在50一80℃ )。
②根据多层涂装的要求，使用的底层、中间层、面层涂料的品种不同，烘干温度、时间的要求不同，烘干室选择应具备不同的涂层要求的相应条件。涂层必须干透才能达到发挥最佳性能，烘干室必须满足涂料实干的温度和时间的要求
③依据涂装产品的大小、年产量、形状、体积、厚度等条件，选择烘干室的设计结构、烘干方式。
④热源及烘干室的结构不同，适用不同形状、大小的被徐工件和不同干燥温度、时间要求的涂料。并具有不同的干燥效率。
⑤尽量选择升温速度快、烘室内温度均匀无局部过高或过低温度容易调节和控制的烘干室。烘室内应清洁，保温性好。
⑥烘室的对流(即循环风装置)应功能良好并便于调整。空气进人应尽量采用过滤器，不允许有害物质气体进人。
⑦烘干室在满足上述使用要求的情况下，应经济实用、耐久。造价和运行费用低。

❿ 铸造用涂料技术知识

铸造用涂料技术知识

目前涂料发展的新趋势之一就是仿石涂料的研究和运用。仿石涂料就是通过涂料模仿真石材的装饰效果，更加节能环保，也更安全，也被称为液态石。下面是我为大家整理的铸造用涂料技术知识，欢迎大家阅读浏览。

(一)、涂料强度不足怎么办?

涂料强度不足分两种情况：一是常态烘干强度，二是高温冲刷后的强度，二者不可互替，常态烘干强度高≠高温强度高，误解了就会出事。

1、 烘干强度不足有3种原因：

一是添加剂性能欠缺，二是添加剂加入量不足，三是骨料粉有问题。前二者易被人理解，后者则不见得能普遍真正弄得清。下面重点讲骨料粉问题。

① 同一骨料粉过粗过细对涂层烘干后强度都会有所影响，最佳选择范围是180～250目。

② 轻质骨料粉(比重轻)往往不如比重大的骨料粉强度高，因为其形成的涂层致密度稍差，同等重量下其体积与覆盖面显然不同。

③ 某些骨料粉因其中含有某种有害元素必将严重削弱涂层干强度，比如CaO、MgO等甚至还有一些莫名其妙的成分，其含量越大则涂层强度越低，而且浆液存放时间越长则强度下降越明显。

2、 高温强度不足根在添加剂性能低劣

全世界常用的铸造涂料几乎都有一个致命的共性——不能持久经受高温冲刷，往往1600℃超过40秒就顶不住了，所以搞什么瓷管浇道。真正要解决这个问题主要不在于骨料粉的耐火度，而关键在于添加剂的高温强度：桂林5号涂料薄薄1～2mm的涂料在1600℃以上能任由长久冲刷，强度非但不减，而且浇注温度范围内越高温越强越硬，这就叫高温陶瓷化，其胜于陶瓷管的高温性能。

(二)、涂料浆液有气泡怎么办?

气泡产生有如下原因——不明其形成原因则打乱仗：

① 涂料中有起化学反应产生气泡的组元，如橄榄石粉、铝钒土中含有CaO等

② 涂料浆液易发酵而产生气泡，此类气泡原于添加剂无防腐能力，是添加剂本身在水液中产生细菌而发酵

③ 搅拌操作不当导致添加剂粉料空隙中的气体无法排溢而产生气泡

解决方法——明白气泡的来源则消除之方向简单：

① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先与水浸润后加添加剂搅拌

② 无防腐能力的种种“复合添加剂”慎用或不用。桂林5号一料通添加剂不含任何化工防腐剂，但配好的涂料浆液即使在炎热厦天久置一个月也不会发酵，这是刘玉满教授2013年攻克的国际性难题又一重大发明。

③ “稠”搅拌极利消除气泡。稠搅拌有似于碾压，实质上是增加被浸润的粉粒(团)之间的摩擦与挤压，从而强化水对粉的湿润，粉料百分百浸润则无气体藏身之处，当完全搅拌均匀时再补加水调节所需浓度，则不易有气泡在浆液中留存。如果“稀”搅拌，一旦添加剂与水先形成胶体之后，“粉团”中的气体无法排溢。

浆者乃胶体状，一个绿豆大的气泡被粘附力不小的胶体包围于其中，消泡剂又如何冲破“胶体”把小气泡夺出来，谈何容易，涂料浆非牛顿流体，不要做这种无用功，且消泡剂臭不可闻。很多文章上推介的所谓消泡剂无非就是什么正丁醇、正戊醇之类的东西，加入涂料浆液中非但无法消泡，反而严重恶化涂料性能，而且有一种高度刺激性的恶臭，所谓消泡剂的使用不要走进误区。

(三)、涂料烘干后开裂怎么办?

涂料烘干开裂除了添加剂的强度和抗裂性不佳而不能克服烘干收缩力外，还有其他几个因素值得注意：

① 骨料粉过细或不良成份过量(如铝矾土生料等)

② 水浸润后的骨料粉烘干时收缩率过大(如膨润土)

③ 干燥温度不稳定(如正面太阳晒，反而阴凉)

④ 涂料厚薄悬殊(如转角处堆积很厚，而两侧直面很薄，有似于铸件热节缩裂)

⑤ 泡沫熟化不充分，烘干过程发生3次变形

⑥ 热气流速度过快，导致各部位烘干应力差异(比如烈日下刮大风或烘房内高温强对流)

防裂措施：

① 提高添加剂的抗裂性(比如增加抗裂纤维含量)

② 降低添加剂的收缩率(合理调节配方)

③ 骨料粉不要过细或透气性过低

④ 烘房内温度均衡，太阳能利用不要简单化“风吹日晒”

⑤ 白模转角处的浆液不要流积过多过厚(软毛刷处理或调换浆液流动方向)

⑥ 白模必须充分烘干熟化

⑦ 烘干温度控制在60℃以下

⑧ 必要时可添加2～3%的硅溶胶增加抗裂性

⑨ 不要乱选用不明不白的'添加剂、粘结剂之类的物料

(四)、涂料不挂膜怎么办?

不挂模就是涂挂性差，涂挂性差要从多方面去查原因：

① 涂料的添加剂本身涂挂性不良，这点易被人接受;

② 同样的添加剂如骨料的目数粗必然涂挂性差;

③ 同样的添加剂和同样的骨料，浓度过稀也必然涂挂性差;

④ 同样的骨料目数而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的涂挂性差;

⑤ 涂料宜搅拌态或流动态使用，久置静态必然比流动或搅拌态涂挂性差;

⑥ 久存发酵变质或脱水分层的涂料必然涂挂性差。

因此，出现涂料涂挂性不理想时，先究其原因再作对策，不要糊里糊涂下结论，然后糊里糊涂的调整来调整去，也许会越调越糟。

以骨料比重而言，很多人忽视或片面认识，比如宝珠砂之类，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很显然如果骨料粉中宝珠砂粉占100%，其结果必然是相当差的涂挂性，所以在配制涂料时宝珠砂的比例一般不超过35%为宜。

有一个误区不要陷入，就是对波美度的认识。波美度=144.3-144.3/d，式中d是涂料浆液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目数，其水份适应性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各厂有各自的波美度，无统一参数，不要照套，更不要误导。

(五)、涂料脱水(离浆)怎么办?

涂料脱水是指涂料浆“收缩脱水”，又称“离浆”，其表现形式是在涂料浆的表面，或涂料浆与料池壁面之间的界面上析出一层水。

脱水原因

主要是涂料的悬浮体系不稳定，放置一段时间后其自身的网状胶凝结构的体积发生收缩，尤其是配加有较大量钠基膨润土的涂料更易出现这种脱水离浆的现象。

解决办法

① 严格控制涂料组元的成分，少用或不用钠基膨润土之类的组元，不少论着推荐使用钠基膨润土作悬浮剂是片面的而且钠基土绝大多数是纯碱与普通膨润土复合而成，面非天然钠基。涂料中配加凹凸棒土防脱水效果较好。

② 提高涂料的粉液比，适当增加浓度

③ 密度过大的比例适当减少

④ 骨料粉的粒度不宜过粗

⑤ 加入微量而恰当的活化剂，以提高骨料的分散度

⑥ 有脱水的涂料往往在涂挂时易发生“破水”(流沟)缺陷，当脱水严重时，应及时搅拌，并在搅拌态使用，或者添加适当组元调节合适后尽快使用，勿再久置。离浆脱水过于严重的涂料不宜使用，需配加一定量的添加剂调节合格后使用，如已变质则予报废不用。

(六)、涂料清理不脱壳怎么办?

按传统理论，涂料脱壳有两个条件：一是内层涂料不粘砂(化学粘砂、热化学粘砂、机械粘砂——渗透性粘砂)，二是整个涂层能烧结成硬片。

传统理论认为，钢水表面的FeO过量渗集于涂料层而降低和改善涂料层的烧结度，形成“锅巴层”。而对于还原型的骨料涂层，铁水表面不易产生过量的FeO，所以无法烧结成“锅巴层”，也就无法成片脱壳。采用新一代桂林5号生产铸钢件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脱壳，采用“改性石英粉”显然就更漂亮了，不清自脱。

按传统理论，不论是石英粉还是抗粘砂能力最强的石墨粉作骨料时，都极难成片脱壳，原因是石墨粉高温下不烧结。当采用新一代桂林5号与石墨粉配制使用时，稍添加点石英粉就能实现高温陶瓷化自行脱壳，或者内层骨料用石墨粉，外层石英粉，则高温下里外形成复合瓷片，极易脱壳，这就是涂料层陶瓷化自动脱壳的奥妙。

不论是理想的烧结层还是高温陶瓷层，要想不表自脱都是要具同样的的先决条件——涂料内层不粘砂，那么内层的添加剂和骨料粉的科学选择是不可忽视的。

(七)、涂料敷补浇道接口严重冲刷粘砂怎么办?

首先要明确指出，装箱时用水涂料(或水泥巴)敷补接口是绝对错误的，是不允许的，否则此处在浇注高温钢铁水时必生产“水气”爆炸而使涂层开裂或松脱而冲刷，一旦冲开缺口，则钢铁水直接冲刷干砂层，真可谓所兵败如山倒，铸件内必有大量砂眼。

浇道如咽喉，是钢铁水进入型腔的唯一通道，而且此处温度最高，冲刷时间最长，冲力也最大，所以不管用什么东西去补浇道的粘接口，首先浇道应采用能经受长时间高温冲刷的涂料，比如桂林5号涂料虽薄薄1～2mm的涂层厚度，即使3～5吨重的铸件也根本不需陶瓷浇道。在整个浇道耐高温耐冲刷的前提下，装箱时的粘接口必须用同样耐高温的瓷化型醇基涂料膏(泥巴状)去敷补，而决不可图简单省事随便用水泥巴胡乱一抹了事。

很多人错误地认为“醇基快干涂料中的粘结剂比如树脂、松香等都不耐高温，补之必易冲刷掉”。市场上品种繁多的醇基涂料确实是以树脂和松香为粘结剂，高温钢铁水一冲很快就溶化掉了，这种醇基涂料是不能用于敷补浇口的。桂林5号瓷化型醇基涂料则相反，它在高温下能在几秒钟内快速硬化和瓷化。所谓瓷化就是陶瓷化转变，变得如陶瓷薄片那样耐高温耐冲刷。这种醇基涂料用法很简单：100g醇基5号粉+1000g骨料粉+300g左右浓度为90%的酒精，混合搅拌成烂泥巴状往接口上抹涂即可。

桂林5号醇基涂料与常见的醇基涂料根本差别就是粘结剂成分不同，并在多种组元之中含有能在高温下促进骨料粉陶瓷化的材料——高强度高温瓷化型醇基涂料。

(八)、涂层鼓起易脱落怎么办?

涂层鼓起往往象手指甲大小或更大面积，常出现在刷完最后一层涂料烘干之后，很易碰之即脱落。为什么会出现这种现象呢?如何解决?

出现这种现象多属操作问题。根本原因是涂第一层涂料时，浆液未能与白模表面发生充分的浸润，未能把白模表面微小沟凹中的气体充分赶走，在烘干过程中，微小沟凹中的气体受热并集结膨胀，由于第一层涂料很薄，能较好透气，所以往往没有明显的鼓起现象。但涂到第二或第三层情况就不同了，涂第二、三层时，水份渗至第一层，而第一层下面的沟凹中的气体依然存在，而涂完第三层之后，涂层厚度增大，且内外层干燥程度不同，外层的浆液在烘房内先结成膜，而内层尚处湿态，此时透气性处最差时段，内层被外层渗入的水湿润之后，与白模间的粘附力亦处最弱状况，此时内层之下的气体受热膨胀则必把局部(手指甲般大小)涂层鼓起(1～2mm左右)，这就是“鼓泡”的形成之根本原因。

当然，“鼓气”的来源与残留于白模表面的脱模剂的量及种类也大有关系，它的存在本身就消弱了涂料浆液的渗透性和粘附性，而且受热易挥发产生气体，这点往往被人忽视。

解决办法：

① 第一层涂料一定要尽量与白模表面多摩擦——手摩擦、反复淋涂、刷涂、流动状态浸涂等均行之有效。

② 对白模表面受脱模剂污染的现象，宜用洗涤剂或酒精把白模表面擦一遍。

③ 适当提高涂料的粘附性和渗透性，加入2～3%硅溶胶有效。弄清其形成原因和气的来源，消除之则轻而易举，此现象全国很普遍，但不难解决。

(九)、涂料层出现针孔怎么办?

针孔与气泡有别，气泡往往指>1mm的“泡”，针孔(针眼)指<1mm的微孔，涂料层出现的针孔通常0.5～1mm，影响涂层的致密性和铸件的表面粗糙度。

产生针孔的原因：

① 涂料中有关组元之间发生化学反应产生微气体

② 粉料未充分被水浸润，表面的凹沟或内部微孔吸附有气体被涂料浆液胶体所封闭，而当浆液静置若干时间后，即聚集成微“气泡”，烘干时即留下微孔。

③ 白模在浸涂时速度过快，粗糙的白模表面上所吸附的气体未能及时排出而分散于浆液涂层之下，干燥过程形成微孔

④ 涂料搅拌过程操作不当而使空气卷入浆液内

针孔消除办法：

① 浸涂贪快，涂料浆液与白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽视的操作误区，可称“偷工减料”

② 高速搅拌——贪快，烘温过高——贪快，欲速则不达，效果反之

③ 三种易产生微气孔的骨料要慎用：铝矾土(内部有微孔)、镁橄榄石粉(不仅有微孔且含少量CaO)、高岭圭煅烧后亦与铝矾土类同。如选用这些骨料，一是使用比例要合适，二是搅拌前最好先用水浸润一段时间，要在浆液胶体形成之前让微孔中的气体排出，让CaO先与水反应充分。

(十)、涂料层在烘干过程湿态脱落怎么办?

涂料层在烘干过程湿态成片脱落的现象在一些单位时有发生，尤其是涂得越厚时越易湿态脱落，第一层脱落往往少见，2或3层脱落为多见。很明显，是涂层自身重力作用超过其与白模表面粘附力时而引起成片脱落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脱落，不可能是上表面的涂层脱落。

既然如此，就应纠正一下操作了：

① 涂层烘干增厚之后，再次浸涂时千万不要把模样在浆池中浸泡太久，避免本已烘干的第一层也浸润成“浆”。第一层应充分浸润，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三层则不然，浆液能均匀浸挂上即应尽快提出浆池。

② 第二、三层浸涂后只要不再流滴就应尽快进烘房烘干，久置不烘则外层水份很快向内层浸润，消弱内层与白模的粘附力。

③ 厚层浸涂后的模样不要千篇一律地一面朝天、一面朝地摆放，对于易浸润脱落的部位尽可能不朝地面，斜放、竖放或反放均可避免重力脱落。

④ 适当在工艺允许范围内提高烘干温度，降低烘房湿度，增加房内热量流动，以加快烘干速度。

⑤ 增加粘结剂的使用量，提高涂层粘附力

⑥ 尽量不用或少用吸水量大、密度大或过粗的骨料。

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