再生胶加料的正确方法

1. 三元乙丙再生胶加完小料 密练粘辊什么原因 再生胶的问题还是配方问题

生产的
橡胶制品
可能会出现橡胶制品表面有气泡，在生产过程中因硫化不达标造成粘辊或胶不熟的现象。产生气泡主要是因为：1.
再生胶
生产过程中硫化不干净或运输中进入杂物或添加了不干净的辅料；2.存放过程中再生胶进入水或经过暴晒。粘辊的主要原因有：1.门尼大小控制不准确；2.再生胶与辅料配比不合理；多加
硬脂酸
是解决粘辊的不二法宝。

2. 高强力再生胶的注意事项

（一） 原材料把关
1、废旧轮胎的品质关系到胶质的优劣，一般普利司通、米其林等知名轮胎的废旧轮胎胶质优于小厂废旧轮胎的胶质。
2、废旧轮胎的清洗最好由刷胎机完成，人工刷胎可能会无法完全清除轮胎外面的污垢。
3、有条件的厂家应该尽量选择自己生产胎顶胶粉，外购胶粉由于废旧轮胎品牌不同质量一般不稳定。
4、胎顶胶粉必须经过磁选和振动筛去杂质，否则重金属含量或杂质含量可能超标。
（二）生产过程管控
1、不管采用何种方式脱硫必须严格控制时间及加料顺序。
2、生产车间全程封闭通风，车间卫生状况优良以上。

3. 丁晴橡胶密炼炕混炼工艺

密炼机混炼工艺方法一般有一段混炼法、两段混炼法。
一段混炼法
密炼机一段混炼法从加料、混合到下片冷却一次完成。一般要和压片机配合使用，先把生胶或塑炼胶和配合剂按一定顺序投入密炼机的混炼室内，混匀后，排胶于压片机上压片，并使胶料温度降低，此时再加入硫化剂和需低温加入的配合剂，再通过捣胶装置或人工捣胶反复压炼，以混炼均匀，经密炼机和压片机一次混炼得到均匀的混炼胶的方法叫做一段混炼法.
（1）传统一段混炼法
把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
（2）分段投胶一段混炼法
分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善和提高胶料的工艺性能及硫化胶的物理机械性能。
具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。

4. 混炼的橡胶混炼过程

橡胶混炼过程就其本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，粒状配合剂呈分散相，生胶呈连续相。在混炼过程中，橡胶分子结构、分子量大小及其分布、配合剂聚集状态均发生变化。通过混炼，橡胶与配合剂起了物理及化学作用，形成了新的结构。混炼胶是一种具有复杂结构特性的分散体系。由于生胶的粘度很高，为使配合剂渗入生胶中并在其中均匀混合和分散，必须借助于炼胶机的强烈机械剪切作用。混炼工艺依所用炼胶机的类型而异。炼胶机主要有开放式和密闭式两类。较新型的混炼机是螺杆传递式装置，可节省能源和占地面积，能减轻劳动强度，并且便于连续化生产。 橡胶在开放式炼胶机（见彩图）两个旋转辊筒的间隙中，反复受到剪切作用，靠手工操作控制。主要包括三个阶段：①生胶加热。即将已塑炼的生胶在机上再次重炼，加热软化，并加入其他聚合物共混。②加配合剂。一般先加软化剂、硬脂酸等，然后加入粉料和炭黑等（炭黑也可预先和部分生胶先单独混为母炼胶）。硫磺一般在混炼的最后，或在胶料经停放后，于第二次重炼时再加入。③混炼均匀和下片。当所有配合剂添加完毕后,应再继续翻炼,使混合均匀，然后卸下胶片。
开炼机混炼分为包辊、吃粉、翻炼三个阶段

①包辊 包辊是开炼机混炼的前提。混炼时生胶在开炼机辊筒上有四种状态。1区、2区、3区和4区。
可见，应选择适当的温度，使生胶在包辊2区进行混炼。各种橡胶的玻璃化转变温度各不相同，因此不同橡胶的包辊最佳2区温度也不同。天然橡胶和乳聚丁苯橡胶的分子量分布较宽，因而适宜的温度范围较宽，一般只出现1区和2区，在一般操作温度下，没有明显的3区，所以包辊和混炼性能好。顺丁橡胶等合成橡胶的分子量分布较窄，适宜的温度范围就窄，低温包辊在2区，如果在323.5K以上时即转变到3区，此时即使将辊距减少到最小程度也不能回到2区。由此可见，对各种生胶或塑炼胶必须掌握好操作条件，选择适当的温度，使其在包辊的2区进行混炼，防止向1区或3区过渡，而压延应在4区。
②吃粉 胶料包辊后应在辊距上方保留适当数量的堆积胶，然后再向堆积胶上添加配合剂。当加入配合剂时，由于堆积胶受到阻力、折叠起来，形成波纹，不断翻转和更替，配合剂便被带进堆积胶的波纹部分中，并带入辊距中，使配合剂在径向剪切变形的作用下，不仅发生周向混合，而且也向包辊胶片的厚度方向混合分散。堆积胶的量不能过多或过少，过少会使配合剂只在后辊与橡胶的剪切擦人胶料表层，而在胶料厚度方向（径向）的混合作用较小，不容易使配合剂混入内部，混合效果较差；过多会使多余的胶料在辊距上方翻转打滚，不能顺利进入辊距而得不到混炼。
③翻炼 由于橡胶的粘度很大，混炼时只沿着辊筒旋转方向产生周向流动，且为层流，紧贴辊筒表面占包辊胶片三分之一厚度的胶料不能产生流动而成为“死层”，只有三分之二为活动层，在死层所受的剪切力已经小到配合剂不能进入其内。此外，辊距上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。因此吃粉后应立即切割翻炼操作，不断改变胶料的流动方向，使死层的胶料不断被带到顶部堆积胶并带入活动层，使配合剂得到充分的分散和混合。
开炼机混炼优缺点分析
开炼机混炼的缺点是粉剂飞扬大污染环境、安全性差、劳动强度大、生产效率低、生产规模也比较小；优点是适合混炼的胶种多或制造特殊胶种、灵活性大。 密闭式炼胶机（见彩图）的转子表面和混炼室壁面之间的间隙大小，随转子转动有很大范围的变化，对胶料产生强烈的剪切作用。混炼效果比开放式炼胶机大得多，各种粉料配合剂在混炼室内和胶料混合而不飞扬在外，而且自动仪表控制混炼过程，例如在混炼过程中，胶料温度、物料在室内的体积和所耗电功率的变化有一定规律（见图）。
密炼机混炼
密炼机混炼工艺方法一般有一段混炼法、两段混炼法。
一段混炼法
密炼机一段混炼法从加料、混合到下片冷却一次完成。一般要和压片机配合使用，先把生胶或塑炼胶和配合剂按一定顺序投入密炼机的混炼室内，混匀后，排胶于压片机上压片，并使胶料温度降低，此时再加入硫化剂和需低温加入的配合剂，再通过捣胶装置或人工捣胶反复压炼，以混炼均匀，经密炼机和压片机一次混炼得到均匀的混炼胶的方法叫做一段混炼法.
（1）传统一段混炼法
把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
（2）分段投胶一段混炼法
分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善和提高胶料的工艺性能及硫化胶的物理机械性能。
具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
两段混炼法
有些胶料如氯丁胶料、顺丁胶料经密炼机混炼后，于压片机下片冷却，并停放一段时间，经冷却和停放后粘度增大，使得胶料在混料时有更大的剪切或拉伸力，使得胶料和配合剂更加容易破碎和混合。再回到密炼机上混炼，然后在压片机上加入硫化剂，超促进剂等，并使其均匀分散，得到均匀的混炼胶，这种方法叫做两段混炼法。
（1）传统两段混炼法
用高速高压密炼机进行第一段的粗混炼，使橡胶与配合剂混炼制成母胶，下片后经停放一段时间后，再送入低速密炼机加硫黄和促进剂进行混炼，再经压片机补充加工胶片。
（2）分段投胶两段混炼法
第一段混炼时，把80%左右的生胶投入进行与传统两段混炼法一样的混炼，制备母胶。在第二段混炼时将剩余20%左右的生胶投入母胶中混炼，均匀后排胶。
密炼机混炼优缺点分析
密炼机混炼与开炼机混炼相比，机械化程度高，劳动强度小，混炼时间短，生产效率高，减少了粉剂的飞扬。但是密炼机散热慢，混合温度控制困难，不适用温度敏感性的胶料，排胶不规则，形状不固定。 采用低温一次法炼胶工艺区别于传统多段混炼工艺（采用高温氧化裂解，机械剪切为辅，实现橡胶分子链的断裂）最大的特点是在开炼机上加投硫磺，强化了胶料的机械剪切力，弱化了高温氧化裂解的作用，在有效时间内，对胶料的剪切越大，胶料分子链的打断以及配合剂的分散就越好，因此如何提高开炼机对胶料的剪切是最关键因素。胶料的剪切力与切变速率成正比，切变速率与开炼机的速比成正比（机台辊速比主1：1.07、从1：1.143，压片机辊速比1：1.09，出片1：1.143），与开炼机的速度成正比，与开炼机的辊间距成反比。低温工艺影响关键因素——辊温、辊距、辊速低温混炼最重要的影响因子就是开炼辊的辊温了，因为要实现所谓的低温混炼（也就是胶料本向在开炼辊上始终维持着70到90度之间的低温下进行混炼，就必须保持开炼辊辊体温度在20-40度之间，最高辊温不能超过60度，否则极易发生焦烧和影响硫磺母胶的均匀分散。

5. 使用再生胶生产橡胶制品时为什么要加入氧化锌设计配方时关于氧化锌的使用需要注意哪些事项

氧化锌作为橡胶重要的活化剂，在橡胶业一直备受追捧，可以说是橡胶制品中一种不可或缺的原料。而作为现如今的第三大类橡胶产品—再生胶，也会使用氧化锌作为活化剂。那么，在再生胶制品配方中，氧化锌有什么重要作用呢？不同种类的再生胶制品配方中氧化锌用量相同吗？氧化锌在再生胶中该如何正确使用，发挥其最大作用呢？
氧化锌在再生胶配方中，主要有三个方面的作用：
1、氧化锌在再生胶制品配方中作为活化剂或促进剂，活化整个硫化体系，提高硫化效率；
2、稳定硫化网络，提高胶料热性能、耐老化性能；
3、在配方中还可以作为吸酸剂，胶料在硫化过程中，氧化锌可以吸收某些硫化反应产生的酸性物质。
由于再生胶是废旧橡胶回收再通过特殊工艺制作完成再利用的资源，因此在再生胶制品配方中使用氧化锌作为活化剂时，要考虑很多因素，其中包括：
1、由于再生胶产品是回收再利用的资源，因此胶料本身含有一定量的氧化锌、炭黑等物质，在使用时要注意考虑胶料自身的氧化锌含量，一般100份再生胶可加入2-5份左右氧化锌，再根据不同再生胶种类加入适量的氧化锌，通常情况下，①100份轮胎再生胶可加入2-3份氧化锌；②100份乳胶再生胶可加入4份左右氧化锌；③100份丁基再生胶可加入5份氧化锌。（注意：上述用量是与再生胶的比例，并不适用于所有胶料，氧化锌是指含量在99.7%的氧化锌）
2、通常氧化锌与硬脂酸配合使用。氧化锌和硬脂酸一起形成锌皂，提高了氧化锌在胶料中的溶解度，并与促进剂形成了一种络合物，此种络合物特别活泼，它与硫磺反应生成一种很强的硫化剂。假如加入2-2.5份氧化锌需同时加入1.5份左右硬脂酸。
由此可见，氧化锌在再生胶制品配方中是非常重要的，因此选择高质量的氧化锌也是保证再生胶制品质量的一个重要环节。由于现在市面上氧化锌产品质量参差不齐，在选择该产品时一定要注意氧化锌产品真假，采用科学化学分析测试；同时一定不要认为氧化锌纯度低与质量无关，纯度低、质量差、被掺假的氧化锌中可能会含有对橡胶有害的金属元素，以至于对再生胶制品硫化、变色、以及老化造成影响。

6. 天然橡胶的加料顺序是怎样的

天然胶相对比较简单了，工艺性能好，又是自补强性橡胶，按照一般的混炼顺序就可以了。
生胶塑炼，防老剂、活化剂、促进较慢的促进剂，一般增塑剂和炭黑交替加（硬脂酸、石蜡一类的一般也这时候加），最后加超速促进剂和硫磺。

7. 橡胶的生产工艺流程及原材料

橡胶的原材料： 生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料。

橡胶制品的基本工艺：橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

(7)再生胶加料的正确方法扩展阅读：

橡胶的结构：

线型结构：未硫化橡胶的普遍结构。由于分子量很大，无外力作用下，大分子链呈无规卷曲线团状。当外力作用，撤除外

力，线团的纠缠度发生变化，分子链发生反弹，产生强烈的复原倾向，这便是橡胶高弹性的由来。

支链结构：橡胶大分子链的支链的聚集，形成凝胶。凝胶对橡胶的性能和加工都不利。在炼胶时，各种配合剂往往进不了凝胶区，形成局部空白，形成不了补强和交联，成为产品的薄弱部位。

交联结构：线型分子通过一些原子或原子团的架桥而彼此连接起来，形成三维网状结构。随着硫化历程的进行，这种结构不断加强。这样，链段的自由活动能力下降，可塑性和伸长率下降，强度，弹性和硬度上升，压缩永久变形和溶胀度下降。

8. 硅胶产品时怎么加工出来的，求加工流程图和图片。

亲我有全套哦，科普下吧米纳桑~
开炼机混炼

双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm ×620mm）。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为 3～5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网。
2．密炼机混炼
采用此法可提高生产效率和改善劳动条件。试验表明，密闭式混炼胶料的性能与开放式混炼胶料的性能相似。用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，混炼无特殊困难。采用φ160mm开炼机当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行。排料温度与补强填充剂的类型有关：当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右。
3．胶料停放和返炼
硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于24小时为宜），使各种配合剂（特别是结构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开炼机，开始时辊距较大（3～5mm），此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25～0.5mm），很快胶料即包在后辊（快辊）上。“待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。
返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。
（二）压出
一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于操作。用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品，其加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。
压出机一般是用φ30mm或φ65mm的单螺纹螺杆，长径比为10～12：1效果较好。压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水。对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80～140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量。硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变。根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小。当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品。
包覆电线的压出，在压出机上需要使用T型机头。口型与压出机机筒成直角安装在T型机头上。这样芯线就可以通过空心口型导管（芯型）包覆上硅橡胶护套。增强胶管也可以用T型机头进行连续生产，先用一般方法压好内胶层，并经预硫化后，再在其外面编织增强钢丝或尼龙，然后使其通过T型机头在其外面包覆一层外胶层，最后送往硫化、在成型过程中，若向胶管内充填压缩空气．可防止内胶的塌瘪。
硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化。最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。如在压出后不能连续硫化，为防止变形。压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结。如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3～5份气相白炭黑。
一般用于压出的胶料配方，其硫化剂用量应比模压制品适当增加。硅橡胶的压出速度低于其它橡胶，当要求同其它橡胶达到相同压出速度时，应采用较高的螺杆转速。
（三）压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却。压延速度不宜过快，一般为60～300cm/min。先以低速调整（30～60cm/min）辊距（中、下辊），以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度（150～300cm/min）进行连续操作。垫布（常采用聚酯薄膜）在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合。压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化。卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm,否则不能获得充分硫化。
一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温。有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。此时辊温为：上辊60～90℃，中辊50～80℃，下辊110～120℃。胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。
当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布（聚酯薄膜）在中辊和下辊之间通过。三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机。
用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。
（四）涂胶
涂胶是指把硅橡胶胶浆用浸浆或刮浆的方法均匀分布在织物上，用以改进薄膜制品的强力和屈挠性能，使织物耐潮，以制造耐高温电绝缘材料等。
1．胶浆制备
供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP（过氧化二苯甲酰），这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故。用量比一般模型制品稍多。补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量。溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等。
混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15～25％（固体含量）的胶浆。胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。
2．织物预处理
硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等。由于玻璃布耐热好，强度高，吸湿性低，故应用较多。
玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂（占织物重量的0.2～0.5％），在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除。工业上常采用加热法脱除润滑剂。加热法又分低温处理和高温处理。前者是将玻璃布在200～300℃的温度下，连续热烘20～30分钟，或等速通过热至275～325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2～4小时，或以2～6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂。低温处理玻璃布强度损失较小（下降15～25％），但润滑剂难以除净（含量降至0.2～0.5％左右）；高温处理强度损失较大（下降30～70％），但润滑剂含量能脱除至0.2％以下。为减少强度损失，一般采用低温处理。
尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理。处理温度为170～175℃。
聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215～220℃。不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合。
3．涂胶
织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶。胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂（乙酸乙酯或乙醇）组成的溶液。