线切割的原因和治疗方法

❶ 线切割机烧丝是什么原因

一、造化液用久了，导致机床结缘性差，这种情况，换掉皂化液就行了。

二、步进电机进线破了，24V电串到床身，穿丝就会打火，这种情况较易排除。

三、进床身的航空插头进水，结缘性变差，其他电源串入，导致烧丝。

❷ 线切割故障维修

线切割故障检查与维修
 故障现象：1.贮丝筒不换向，导致机器总停
可能原因：行程开关SQ3或SQ2损坏；
排除方法：换行程开关SQ3或SQ2。
故障现象：2.贮线筒在换向时常停转。
可能原因：①电极线太松；
②断丝保护电路故障。
排除方法：①紧电极丝；
②换断丝保护继电器。
故障现象：3.丝筒不转（按下走丝开按钮SB1无反应）。
可能原因：①外电源无电压；
②电阻R1烧断；
③桥式整流器VC损坏，造成保险丝FU1熔断。
排除方法：①检查外电源并排除；
②更换电阻R1；
③更换整流器VC，保险丝FU1。
故障现象：4.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。
可能原因：①碳刷磨损或转子污垢；
②电机M电源进线断。
排除方法：①更换碳刷、清洁电机转子；
②检查进线并排除。
故障现象：5.工作灯不亮。
可能原因：保险丝FU2断；
排除方法：更换保险丝FU2。
故障现象：6.工作液泵不转或转速慢。
可能原因：①液泵工作接触器KM3不吸合；
②工作液泵电容损坏或容量减少；
排除方法：①按下SB4，KM3线包二端若有115V电压，则更换KM3，若无115V电压，检查控制KM3线包电路；
②换同规格电容或并上一只足够耐压的电容
故障现象：7.高频电源正常，走丝正常，无高频火花（模拟运行正常切割时不走）。
可能原因：①若高频继电器K1不工作，则是行程开关SQ3常闭触点坏；
②若高频继电器K1能吸合，则是高频继电器触点坏或高频输出线断。
排除方法：①换行程开关SQ3；
②换高频继电器K1，检查高频电源输出线，并排除开路故障。

❸ 线切割进行大厚度切割都有哪些原因及解决措施

线切割机在进行大厚度的切割时是比较困难的，可不是丝架能升多高，就能切多厚。受放电加工蚀除条件的制约，厚度达到一定的程度，加工就会变得很不稳定，直至有电流无放电的短路发生。伴随着拉孤烧伤很快会产生断丝。在很不稳定的加工中，切割面也会形成条条沟槽，表面质量严重破破坏。切缝里充塞着极粘稠的蚀除物，甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒。所以大厚度切割的厚度有一定的制约值。
大厚度通常是指200mm以上的钢，至于电导率更高，导热系数更高或耐高温的其它材料还到不200mm，如紫铜，硬质合金、纯钨、纯钼等，70mm厚就已非常困难了。
大厚度切割困难产生的原因主要有以下几个方面：
1、没有足够水的进入和交换，间隙内不能清除蚀物，不能恢复绝缘，也就无法形成放电。
2、间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量，使丝与工件间失去了足够的击穿电压和单个脉冲能量。
3、钼丝自身的载流量所限，不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去。
4、切缝中间部位排出蚀除物的路程太长，衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力，排污力。
5、材料原因，大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了。切缝的局部异常和形变机率也就大了。失去了切割冲击力，却增大了被短路的可能性。
解决大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施：
1、加大单个脉冲的能量（单个脉冲的电压、电流、脉宽，这三者的乘积就是单个脉冲的能量）。加大脉冲间隔，目的是钼丝载流量的平均值不增大的前题下，形成火花放电的能力，火花的爆炸力被增强。
2、选用介电系数更高，恢复绝缘能力更强，流动性和排污解力更强的冷却液。
3、大幅度提高脉冲电压，使放电间隙加大，水进入和排出也就比较容易了。
4、事先作好被切材料的预处理，如以反复锻造的办法均匀组织，清除杂质，以退火和实效处理的办法清除材料的内应力。以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放。
5、提高丝速，更平稳的运丝，使携水和抗据短路的能力增强。
6、人为编制折线进给或自动进二退一的进给方式，使间隙被有效扩大。

❹ 快走丝线切割断钼丝有什么原因

快走丝线切割在使用断钼丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，下面将断钼丝原因及排除方法简述如下：
1、刚开始切割时即断钼丝
一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
处理方法：
①加工电流过大,进给不稳；调整电参数,减小电流；刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流。
②钼丝抖动厉害；检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动。
③工件表面有毛刺,或有不导电氧化皮或锐边；清除氧化皮,毛刺。
2、切割过程中突然断钼丝
钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割使其损伤小一点，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
3、有规律断，多在一边或两边换向时断，工件接近切完时断钼丝
处理方法：
①丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断；调整接近开关，如还无效，则需检测电路部分,要保证先关高频再换向。
②工件材料变形，夹断钼丝，断钼丝前多会出现短路，工件跌落时,撞断钼丝；选择合适切割路线和材料及热处理工艺,使变形尽量小,快割完时,用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。
4、空转时断钼丝的处理方法：
①钼丝排列时叠丝；检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大,检查丝筒轴线是否与线架相垂直。
②丝筒转动不灵活；检查丝筒夹缝中是否进入杂物。
③电极丝卡在导电块槽中；更换或调整导电块位置。

❺ 线切割经常断丝是什么原因

1、看看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；

2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；

3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；

4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；

7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。

(5)线切割的原因和治疗方法扩展阅读：

加工前先准备好工件毛坯、装夹工具、量具等。若需切割内腔形状工件，或工艺要求用穿丝孔加工的，毛坯应预先打好穿丝孔，然后按以下步骤操作：

（1）启动机床电源进入系统，准备加工程序；

（2）检查机床各部分是否有异常，如高频、水泵、丝筒等的运行情况；

（3）上丝、穿丝、校垂直；

（4）装夹工件、找正；

（5）对丝，确立切割起始位置；

（6）启动走丝，开启工作液泵，调节喷嘴流量；

（7）调整加工参数；

（8）运行加工程序开始加工；

（9）监控加工过程，如走丝、放电、工作液循环等是否正常；

（10）检查零件是否符合要求，如出现差错，应及时处理，避免加工零件报废。

❻ 线切割加工产生换向条纹的原因及消除方法是什么

在电火花成型加工中由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。
在线切割加工中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底，打磨干净。
只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，就无需对其感到烦恼。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等措施就可以提升工件的整体光洁度。
要是要求彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02，切割轨迹修正后再切一遍，不留量沿上次轨迹再重复一遍，这样的重复切割，伴随脉冲加工参数的调整，会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。还要操作者有的明确操作思路和准确精致的操作配合才能使换向条纹去除的一干二净，几乎不存在。

❼ 线切割发生短路的原因有哪些

可原地穿丝，并向切缝处滴些煤油清洗，一般短路就可排除。但应注意从新启动后，可能会出现不放电进给，这与煤油在工件切割部分形成绝缘膜，改变了间隙状态有关，此时应立即降低电极丝的私服速度，等放电正常后再改回正常切割速度。工件应力变形夹丝热处理变形大的薄件切割时会出现夹丝现象。对热处理变形大的工件，应提前在切缝中穿入电极丝或与切缝厚度一致的塞尺已防夹丝。薄板叠加切割，应先用螺丝链接紧固，或装夹时多压点，压紧压平，已防止加工中夹丝。
线切割加工中短路处理方法：
在 线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。 在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是： 当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意 钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝 自身的颤动，恢复放电，继续加工。

❽ 线切割机床断丝故障都有哪些原因

线切割机床断丝情况多种多样，曾经有专家经过对断丝问题的研究，认为:断丝过程开始于加工过程的不稳。加工不稳定，使得放电在一点上集中，放电集中又引起放电在时间上密集，这就使输入间隙的能量增加且集中于一点，造成局部高温，致使电极丝被烧断，这就是断丝的全部过程。那么根据加工过程不稳定的信号，采取有效措施使之尽快进入稳定状态，才是从根本上克服断丝问题的方法。
1、脉冲电源：脉冲电源是线切割机床的重要组成部分，是影响线切割加工的最关键的设一.在高速走丝方式线切割加工中，电极丝往复使用，如果它出现损耗会直接影响加工精度，损耗较大时还会增大断丝的概率，因此，线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能。
2、冷却液及冷却系统：当线割机床上的冷却系统不完善或冷却液选择不好时，电极丝无法得到充分冷却，易引起电极丝被烧断.目前市场上水基冷却液已经逐步取代了传统油性冷却油，它不仅符合国际环保要求，更能充分冷却工件及电极，有效降低这方面原因而引起的断丝概率。
3、稳定走丝机构及钼丝的松紧程度：线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤，中间振动幅度大，两头小，如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度，就会引起断丝。同样如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当。但由于是人工调节，因此，其程度难以掌握，完全取决月操作人员的经验，并且，钼丝在长时间加工过程中由于损耗也会导致钼丝松懈，要有效的解决该问题，就需要有钼丝恒张力机构，目前大都为机械式、单向紧丝装置，都无法真正解决该问题，只有采用双向闭环恒张力动态伺服控制系统。
4、运丝机构：线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
5、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
6、电参数：电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。但电参数的选择，需要有较好的加工经验，对于新手来说是个难题，这就要求线切割系统本身要有自身的专家数据库，目前类似BMXP智能型线切割编控系统便能很好地解决这样的难题。

❾ 如何解决电火花线切割机床常见故障及排除方法

如何解决电火花线切割机床常见故障及排除方法

常见故障及排除方法
1、断丝故障分析及排除方法
断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一， 造成这种故障的因素较多,
现分析如下。
① 刚开始切割工件即断丝
产生原因：
a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b. 切割时，工作液没有正常喷出。
c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e. 线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，逐渐调整
速度至合适位置。
b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，
使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴
承 一般3～6个月更换一次）。
e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
② 在切割过程中突然断丝
产生原因：
a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频
电源，致使钼丝烧断。
b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c. 脉冲电源电参数选择不当。
d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成
卡丝。

❿ 线切割经常断丝是何原因请教高手。

线切割断丝原因分析:
1．快走丝机床加工中断丝的主要原因
若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有：
(1) 加工电流过大
(2) 钼丝抖动厉害。
(3) 工件表面有毛刺或氧化皮。
若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有：
(1) 电参数不当，电流过大。
(2) 进给调节不当，开路短路频繁。
(3) 工作液太脏。
(4) 导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。
(5) 切割厚件时，脉冲过小。
(6) 丝筒转速太慢。
若在加工最后阶段出现断丝，则可能的原因有：
(1) 工件材料变形，夹断钼丝。
(2) 工件跌落，撞落钼丝。