螺纹乱牙的原因和治疗方法

㈠ 车床车螺纹时乱牙是由哪些因素造成的我想要详细一点的答案谢谢了！！！

车削螺纹是用走刀箱的丝杆，将大拖板箱上的【开合螺母】合上来带动大拖板箱的，短的螺纹在车完第一刀后，一般都开反车将拖板箱退回再进第二刀。这样是不会乱牙的。 但是，若在螺杆很长时，需将开合螺母提起，手动快速退回拖板箱时，有岀现乱牙情况。但不是全都会出现。在车床丝杆牙距与你所车工件牙距成整数倍时不会出现这种情况。例如：丝杆牙距为12mm时，你所车工件牙距为0,5 ， 1 ，1,5， 2， 3， 4， 6mm时， 若工件牙距与车床丝杆牙距不成整数倍时，不能动开合螺母，必须开反车退回拖板箱再走笫二刀。否则乱牙

㈡ 数控车床挑螺纹有哪些原因会乱牙

这是现有的一些资料 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：
1、螺纹加工前工件直径
考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2、螺纹加工进刀量
螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）
螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。
工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

㈢ 为什么数控车床车螺纹时出现乱牙现象

主轴上有个主轴编码器,它检测到的数据经CNC计算处理后再将计算好的走刀数据传送至伺服电机执行走刀,所以乱牙就是主轴旋转一圈，进刀没有随时跟进走动一个螺距。根据公式: F=S*P 式中:P螺距，编码器是检测位置和速度，随时根据进刀位置来调整主轴的转速。

在程序没有问题的情况下:

1. 有可能是编码器的问题。

2. 可能是丝杠与螺母有间隙。

3. 有可能是编码器皮带松动。也有可能是丝杠间隙补偿不对。

㈣ 车螺纹时产生乱牙的原因是什么如何解决

看来老师还真难为你们学生啦！告诉你吧：
车削螺纹是用走刀箱的丝杆，将大拖板箱上的【开合螺母】合上来带动大拖板箱的，短的螺纹在车完第一刀后，一般都开反车将拖板箱退回再进第二刀。这样是不会乱牙的。
但是，若在螺杆很长时，需将开合螺母提起，手动快速退回拖板箱时，有岀现乱牙情况。但不是全都会出现。在车床丝杆牙距与你所车工件牙距成整数倍时不会出现这种情况。例如：丝杆牙距为12mm时，你所车工件牙距为0,5
，
1
，1,5，
2，
3，
4，
6mm时，
若工件牙距与车床丝杆牙距不成整数倍时，不能动开合螺母，必须开反车退回拖板箱再走笫二刀。否则乱牙

㈤ 车削螺纹时出现乱牙是什么原因造成的,如何去排除

1、螺纹局部不正确：由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

2、螺纹全长上螺距不均匀：主轴窜动，轴向窜动等机械问题。螺纹前几个和后几个螺牙乱牙，其它的部分正常，在螺纹切削开始及结束部分，一般由于升降速的原因，会出现导程不正确的部分。

考虑此因素影响，指令螺纹长度要比必须的螺纹长度要长，但配置步进电机时，又会造成电机堵转。为了解决这个问题，可以选择在G92螺纹切削循环时，X、Z轴按直线加减速升降速控制。（具体设置可参考系统说明书）。

螺纹车削注意事项

需要注意选择螺纹切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次数等，是由刀具和零件的材质确定的。螺纹的背吃刀量及走刀次数选择也显得特别重要值的正确与否，直接关系到媒纹是否合格，背吃刀量直接影响切削力的大小，蜾纹背吃刀量需遵循递减原则。

对于数控镗、铣类机床来说，虽然铣螺纹是采用三轴联动螺旋插补加工来实现的，有别于车削螺纹，但其切削用量的选择仍可车媒纹的有关切削参数。因铣螺纹是单刃切削而成，故其切削速度应选择车削的一半为宜，背吃刀量值仍可按车削选取。

以上内容参考网络-螺纹车削

㈥ 请教各位大侠，数控车床乱车牙乱牙是怎么回事怎么解决

1.程序问题
2.如果程序检查过没有问题的话，可能是Z轴进给电机问题。
检查一下是不是Z轴进给电机座里的
联轴器
松动。
不用拆就可以确定是不是
那里的问题，用表打一下，编程输入
正方向
10mm看看实际是不是10个mm。多测几个位置。

㈦ 螺丝孔的螺牙滑丝或乱牙时怎么办

可以通过一根胶皮来解决这个问题，以下是具体步骤：

所需工具：胶皮一根。

1、这里有一个滑丝的螺丝孔。

㈧ 数控车床车螺纹乱牙主要有哪些原因

切削螺纹螺距不对、乱牙：
原因：
（1） 螺纹全长上不正确。
① 程序不正确，正确编程
② 系统电子齿轮比设置的不正确，重新打表设定；
③ 机械受力变形，调整机械。

(2) 螺纹局部不正确。
由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

(3) 螺纹全长上螺距不均匀。
主轴窜动，轴向窜动等机械问题。

(4) 螺纹前几个和后几个螺牙乱牙，其它的部分正常。
① 在螺纹切削开始及结束部分，一般由于升降速的原因，会出现导程不正确的部分，考虑此因素影响，指令螺纹长度要比必须的螺纹长度要长；（可参考系统说明书）。
② 调整系统参数，在螺纹尾部，由于指数加减速控制，会造成一定距离的螺纹不均匀，且主轴转速越高，螺距不均匀的长度越长。一般减少指数加减速时间常数的设置。但配置步进电机时，又会造成电机堵转。为了解决这个问题，可以选择在G92螺纹切削循环时，X、Z轴按直线加减速升降速控制。（具体设置可参考系统说明书）。

㈨ 车削螺纹时产生乱扣的原因及预防方法是什么

原因：1、当丝杠转一圈时，工件未转过整数圈而造成的。
2、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时。
3、如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀 刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。
解决方法： 1、采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
2、对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹。
3、工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母。当丝杠转过一圈时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以打开开合螺母，手动退刀。

㈩ 攻螺纹或套螺纹发生乱牙的主要原因

一、螺纹乱牙：
产生原因：1、底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口乱牙；
2、攻二锥时没旋入切出的螺纹；
3、螺纹歪斜过多，而用丝锥强行错正;
4、韧纹材料未加冷却润滑液或切屑未断碎强行攻削，把已切削出的螺纹拉坏;
5、丝锥刃口已钝。
防止方法：1、根据工件材料，选择合理的底孔直径;
2、先用手将二锥旋入螺孔，再用绞手攻入;
3、开始攻时，两手用力要均衡，并多检查丝维与工件表面的垂直性;
4、韧性材料加冷却润滑液，多倒转丝锥使切屑断碎;
5、用油石或砂轮修磨丝锥前刀。
二、螺孔偏斜
产生原因：1、丝锥与工件平面不垂直;
2、攻削时两手用力不均衡。
防止方法：1、开始切入时丝锥要与工件平面垂直，以后要多检查校正;
2、要始终保持两手用力均衡。
三、螺纹高度不够
产生原因：底孔直径过大。
防止方法：根据材料正确选择孔直径。

套螺纹时产生废品的原因及防止方法
一、螺纹乱牙：
产生原因：1、塑性材料没有用冷却润滑液，螺纹被破坏;
2、套丝时没有反转割断切屑堵塞，咬坏螺纹;
3、圆杆直径太大;
4、板牙歪斜太多而强行借正。
防止方法：1、根据材料选用冷却润滑液;
2、应经常反转，使切屑断碎，及时排屑;
3、根据材料性质正确选择圆杆直径;
4、要多检查和校正。
二、螺孔偏斜
产生原因：1、圆杆倒角歪斜，开始起削时就歪斜，使螺杆一边浅一边深;
2、两手用力不均匀，使牙歪斜。
防止方法：1、倒角要四周均匀;
2、起削要正，两手用力要均衡。
三、螺纹太瘦
产生原因：1、扳手摆动太大，或由于偏斜多次借正，切削边多使螺纹中径小了;
2、起削后仍使用压力扳动。
防止方法：1、要摆稳板牙，用力均衡;
2、起削后去除压力，只用旋转力。
四、螺纹太浅：
产生原因：圆杆直径过小。
防止方法：根据材料正确选择或计算直径。

我个人建议在加工螺纹时，应该使用螺纹塞规和螺纹环规，确保通规通、止规止，这是保证螺纹质量最有效的方法。追问：答案非常详尽！非常感谢！但我做的是简单的手工操作，没有使用螺纹塞规和螺纹环规等工具只使用铰杠和扳牙架而已！而且我只想要最简洁的答案，因为我是要写实训报告的，太长无法安排篇幅！不过还是非常感谢你的答案，获益良多！回答：最简洁的答案：1首先保证螺孔的底径和螺杆的外径符合公差要求。2选择正确的质量好的丝锥和扳牙。3正确装夹工件，开始起削时确保丝锥与螺孔、扳牙与螺杆的垂直。4切削过程始终保持两手用力均衡。5切削过程中经常反转，使切屑断碎，及时排屑。6根据材料的不同，选用不同的冷却润滑液，确保切削螺纹的光洁度。