模具检修通常会用到哪些方法

1. 冲压模具维修技巧(2)

冲压模具维修技巧

5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因，应采取什么对策？

冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔间隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滚，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨损，毛边较大，需刃修刀口;

4） 冲压油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更换油种;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部，可以通过表面处理，抛光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材质较软，修改冲裁间隙;

其应急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因，

应采取什么对策？

下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有：

1） 凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）需研修刀口;

2） 设计间隙不当，修改设计并控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均，可以调整其位置精度和冲裁间隙;

4） 导正销磨损，销径不足，可以更换导正销;

5） 导向件磨损，可以更换导柱导套;

6） 送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机;

7） 模具闭模高度调整不当，重新调整闭模高度;

8） 脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引发冲孔小）可以研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;

9） 脱料镶块强压太深，冲孔偏大，需调模减小强压深度;

10） 冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）需更换材料，控制进料质量;

11） 冲切力对材料牵引造成尺寸变异，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。

7模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策？

冲压时卡料的主要原因及相应的对策有：

1） 送料机送距压料放松调整不当，需重新调整;

2） 生产中送距产生变异，需调整送料机送距;

3） 送料机故障，需调整及维修;

4） 材料弧形，宽度超差，毛边较大时，要更换材料，控制进料质量;

5） 模具冲压异常，造成镰刀弯，消除料带镰刀弯;

6） 导料孔径不足，上模拉料，研修导正孔;

7） 折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力量等;

8） 导料板之脱料功能设置不当，修改导料板，防料带上带;

9） 材料薄，送进中发生翘曲，送料机与模具间需加设上下压料，加设上下挤料安全开关;

10） 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大，需重新架设模具

8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的.对策有：

1） 冲压毛边（特别是载体上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛边及模具无切边时需更换材料，模具加设切边装置;

3） 冲床深度不当（太深或太浅），重调冲床深度;

4） 冲件压伤，模内有屑料，需清理模具，解决跳屑和压伤问题;

5） 局部压料太深或压到部位局部损伤，检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确，研修损伤部位;

6） 模具设计结构不合理，可采用整弯机构调整。

9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不当，切半料，注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;

3） 凸模强度不足，修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;

4） 大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断，可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;

5） 凸模及凹模局部过于尖角，修改设计;

6） 冲裁间隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;

7） 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强，可以调整冲压油滴油量或更换油种;

8） 冲裁间隙不均偏移，凸凹模发生干涉，检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;

9） 脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能，需研修或更换;

10） 模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意日常保养;

11） 凸凹模材质选用不当，硬度不当，需更换使用材质，使用合适硬度;

12） 导料件（销）磨损，需更换导料件;

13） 垫片加设不当，需修正，垫片数尽可少且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么，应采取什么对策？

连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有：

1） 导正销磨损，销径不足，更换导正销;

2） 折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换;

3） 折弯凸凹模磨损（压损），重新研磨或更换;

4） 模具让位不足，检查，修正;

5） 材料滑移，折弯凸凹模无导位功能，折弯时未施以预压，可以修改设计，增设导位及预压功能;

6） 模具结构及设计尺寸不良，可以采用修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等措施;

7） 冲件毛边，引发折弯不良时需研修下料位刀口时;

8） 折弯部位凸模凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定，需调整采用整体钢垫;

9） 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料，控制进料质量;

11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么，应采取什么对策？

造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有：

1） 冲件毛边，研修下料位刀口;

2） 冲件有压伤，模内有屑料，清理模具，解决屑料上浮问题;

3） 凸凹模（折弯位）压损或损伤，重新研修或更换新件;

4） 冲剪时翻料，研修冲切刀口，调整或增设强压功能;

5） 相关压料部位磨损压损，检查，实施维护或更换;

6） 相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损，维修或更换，保证撕切状况一致;

7） 相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况，实施维护或更换;

8） 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重，检查凸凹模状况，实施维护或更换;

9） 模具设计缺陷，修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

12模具冲压时维护不当的要因是什么，应采取什么对策？

模具维护不当的要因及相应的对策有：

1） 模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向错位（指不同工位）， 修改模具，增设防呆功能;

2） 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原，采用模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？

生产中造成模具修理的原因有很多，主要有以下几个方面：

（1） 冲模零件的自然磨损，包括定位和导向零件的磨损，模柄松动，凸模在固定板上松动，凸凹模间隙变大刃口变钝。

（2） 制造工艺不当，主要是冲模材质不好，淬火硬度不够，凸凹模倒锥，导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等。

（3） 冲压操作不当：冲模底面与压力机工作台面不平行，压力机工作中心与冲模工作中心不重合，凸模进入凹模刃口太深，压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏。

14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？

模具检修的基本原则是：

1） 换取的零件必须符合图样的技术要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查。

3） 检修后需再进行试模，调整，验收

4） 模具的检修时间要适应生产的要求。

模具检修的步骤如下所述：

1） 模具在检修前需擦试干净，去除油污及杂物。

2） 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合，随时记录缺陷并编制修理方案。

3） 确定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案进行修复。

4） 重新装配和调整并试模，若未能恢复原品质和精度需再进行修整。

15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？

冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件。主要包括以下几个方面：

（1） 利用备用件更换

（2） 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口

（3） 更换弹簧橡胶，紧固松动了的螺丝

（4） 紧固或电焊堆焊松动了的凸模

（5） 调整冲模间隙及定位装置

（6） 更换新的顶料装置。16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？

冲裁模常用字的修理工艺方法如下：

（1） 修磨变钝的凸凹模，一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨。另一种方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理间隙变大的凸凹模，先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙，若间隙不大，只需把刃口平面磨锋再用油石修整，若间隙过大，可先用氧—乙炔气焊加热发红，局部锻打，对冲孔模应敲击凹模刃口周边，以保证凸模尺寸，对落料模应敲击凸模，以保证凹模尺寸。敲击延展尺寸均匀后可停止敲击，但仍继续加热几分钟以消除内应力，冷却后再用压印锉修法重新调整间隙，并用火焰表面淬火。

（3） 修磨间隙不均匀的凸凹模，

除自然磨损还有以下两种情况：

1） 圆柱销松动失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀。应对凸凹模刃口对正恢复均匀，再用螺丝紧固，把原销孔铰大0。1~0。2mm，重新配作非标准圆柱销。

2） 导向装置磨损，精度降低，起不到导向作用，使凸凹模相对偏位。需将导柱表面镀铬，再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级。

（4） 更换细小的冲孔与落料凸模。

2. 模具冲压的检修方法有哪些呢

1. 测量最后所冲制之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对Layout测量该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须测量前后相关工程以切确判定变异之处和原因，再施以对策解决。

2. 当无法判定或无法提出饥山和对策时，应请教他人之意见，切勿独断独行之。

3. 毛头过大a.刀口磨耗：重新研磨。b.间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度极低，减小间隙。c.材料过硬：更换材料或加大间隙。d.模具崩角：重新研磨。

4. 尺寸变异a.刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好，重新研磨或更换冲模。b.没有引导：引导销或其它定位装置没有作用，送料机没烂盯有放松或引导销径不足，无法矫正引导，定位块磨损，送唯庆距过长。c.顶出不当：顶料销配置不当，弹簧力不适当或顶出过长，调整弹力或改变位置或顶料销数量，销磨短配合。

3. 冲压模具常见问题与维修方法是什么

一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。x0dx0ax0dx0a一． 模具的维护要领:x0dx0a连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。x0dx0a1． 凸凹模的维护:x0dx0a凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。x0dx0a2．脱料板的维护:x0dx0a脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。x0dx0ax0dx0a3． 导向部位检查:x0dx0a导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。x0dx0a x0dx0a4． 模具间隙的调整:x0dx0a模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。x0dx0ax0dx0a二． 模具常见故障产生的原因.处理对策x0dx0a在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。x0dx0a1．冲件毛边.x0dx0a(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。x0dx0a(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。x0dx0a2．跳屑压伤x0dx0a(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附于凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。x0dx0a(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。x0dx0a3．屑料阻塞x0dx0a(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；F、材质较软；G、应急措施。 x0dx0a(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。x0dx0a4．下料偏位尺寸变异x0dx0a(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。x0dx0ax0dx0a(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。x0dx0a5．卡料x0dx0a(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。x0dx0a(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。x0dx0a6．料带镰刀弯x0dx0a(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。x0dx0a(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。 x0dx0a7．凸模断裂崩刃x0dx0a(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过于尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。x0dx0a(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。x0dx0a8．折弯变形尺寸变异x0dx0a(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。 x0dx0ax0dx0a(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。x0dx0a9．冲件高低（一模多件时） x0dx0a(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。x0dx0a(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。x0dx0a10．维护不当x0dx0a(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。x0dx0a(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。x0dx0a在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。