标题确定储位的原则和方法有哪些

㈠ 库位分配的分配原则

存储策略是货区规划的大原则，还必须配合货位指派原则才能决定存储作业实际运作的模式。而随机存储策略产生的货位指派原则，可归纳出以下几项：
（一）与随机存储相配合的货位指派原则
靠近出口原则：将刚到达的商品指派到离出口最近的空货位上。
（二）与定位存储相配合的原则
1.产品相关性原则
产品相关性大的被同时订购的几率较大，应尽可能放在相邻的位置，以缩短提取路程，减少工作人员疲劳，同时也能简化清点工作。产品相关性大小可以利用历史订单数据做分析。
2.产品类似性原则
3.产品相容性原则
相容性低的产品决不可放置在一起，以免损害品质，如烟、香皂、茶不可放在一起。
4.先进先出的原则
所谓先进先出（FIFO: First In, First Out)，是指先入库的物品先出库的意思，此原则通常适应与寿命周期短的商品，如食品。作为库存管理的手段，先进先出是必需的，但若产品形式变化少、产品寿命周期长、保管时的减耗与破损不易产生等情况是，则需要考虑先进先出的管理费用及所得到的利益。
5.产品尺寸原则
6.重量特性原则
7.位置标示原则
8.明了性原则
9.平衡不同区域拣货员的任务量原则
10.提高拣货效率原则
储位指派审核算法研究
仓储作业管理和库存管理是两个紧密联系的因素，他们对供应链成本有很大的影响。在仓储作业中，一个很重要的要求就是改善货物的存入和取出的效率和准确性，并实现自动化，减少成本。储位指派几乎影响了所有关键的仓储作业过程，包括拣货、生产效率、货物定位、库容利用和装箱打包等。
在第一节中，分别介绍了三种不同的储位指派方式：定位存储、随机存储和分类存储等，这三种方法各有优劣。在具体的入库作业中，需要首先对储位指派方式进行审核。在储位指派审核时，应该进行采用一定的方法进行定量的计算，以作出科学的评判。
随机储位指派允许货物存放在仓库里的任何地方；专位存储中，每个区域只可以放入一种特定的商品；而基于分类的库位分配方法，首先把货物分为若干类，然后为每一个类别预留一个存储区域进行存储。
在决定使用哪种储位指派方式时，需考虑的因素主要有两个：1.拣货行程和成本。2.仓库空间的利用率。即选择哪种储位指派方式取决于这两个因素。
采用基于分类的储位指派法为货物进行储位指派时，如何分类是关键。一般需参考货物的COI系数。COI系数指的是cube-per-order，即每单位体积中的货物被订单取走的频率。基于COI系数的储位指派方式，优化了货物的存储位置布局，从而减小了拣货成本。是目前广泛使用的方法。
下面介绍一种储位指派审核算法。在下例中，有三种不同的货品P1, P2和P3。下面将根据不同的储位指派方式，计算存储这三种货品所用的库用占用量和拣货成本等因素。最后在作一个对比，给出审核结果，并由客户根据具体情况进行取舍。三种货品在四个时期中的库存量，以及各个时期的平均出库量（周转量）如表1所示。
表1 储位指派货物信息表
Table 1 The Goods Information of the Storage Location assingment
分别依据各种储位指派方式所采取的储区分配方法，计算出上表中预留储区库位数，如表2和表3所示。在表2中，因为采取的是定位存储方式，所以为P1预留的储区大小以其最大的库存量计算，为15。而在表4-3中，P1和P2分为一类，储区的储位数则按照该分类的物品的最大在库量的总和设计。
表2定位存储策略表
Table 2 The Storage Policy of the Dedicated Storage
表3分类存储策略表
Table 3 The Storage Policy of the Class-Based Storage
以上两种储位指派方式的库位分配结果图如表4和表5所示。在表4中，“1”代表货品P1，“2”代表货品P2，“3”代表货品P3。在表5中，“1”代表货品P1和P2组成的分类，“2”代表货品P3。
表4 定位存储法库位分配结果表5分类存储法库位分配结果
Table 4 The Treasury Allocation Table 5 The Treasury Allocation
of Dedicated Storage of Class-Based Storage

根据所需权重选择权重系数
由以上的库位分配结果，便可以计算出库容占用数量和拣货行程。下表6将两种储位指派方式做一个对比。表中列出了库存占用成本以及拣货成本，并计算出了总成本。在表6中，库存占用成本以库位占用数量来计算；拣货成本是指，对于独立划分储区的每类或每种货物，从拣货的I / O 点算起，到分配给该类或该种货物的储区的距心的距离。I/O点的位置位于整个库区最下方的中央。
此外，还可以使用同种审核算法和过程对其它的储位指派方式进行审核，如：随机存储等，也可以审核在分类方法不同时的各种分类存放方式（例如可以把货品P2和P3分为一类，或把P1和P3分在一类）的利弊，以便作出选择。
表6 库位分配方案审核结果
Table 6 The Comparison of the Storage Location Assignment Results
表6显示了得出的最后比较结果。从表中可以看出，总成本最低的是表3所示的分类存储方式，为232.5；其次是随机存储方式，为247.5；分类存放方式在库容占用量和拣货成本方面占有优势，而随机存放的优点是储区设计可以较为紧凑，空间利用率较高，拣货行程也短；定位存放则在对于拣货人员熟悉货物位置以及根据需求来安排货物位置等方面更有优势。
因为各个物流公司的情况不同，有的库容成本高，所以比较重视节省库容；有的时间要求较高，则更侧重于降低拣货成本，方便拣货，提高出库效率。若是两者都考虑，则应使用基于分类的储位指派方法。各种方式各有优劣，如何选择储位指派方式，具体的选择和权衡，则是储位指派审核算法先进行计算，再由用户设定其中具体因素的权重，得出最后的审核结果。
如果仅考虑拣货成本，则定位存储相对可使成本最低；相反，若仅考虑仓储空间利用率，则完全的随机存储相对较好。然而，如果同时考虑以上两个因素，最好的解决方案都不是以上两种，而是分类存储法。

㈡ 储位管理的储位管理的原则

储位管理与其他管理一样，其管理方法必须遵循一定的原则，其基本原则有以下三个： 当商品被有效地配置在规划好的储位上之后，接下来的工作就是储位的维护，也就是说商品不管是因拣货取出、或是商品被淘汰，或是受其它作业的影响，使得商品的位置或数量发生了改变时，就必须及时地把变动情形加以记录，以使记录与实物数量能够完全吻合，如此才能进行管理。由于此项变动登录工作非常繁琐，仓库管理人员在繁忙的工作中会产生惰性，使得这个原则是进行储位管理中最困难的部份，也是目前各仓库储位管理作业成败的关键所在。

㈢ 仓储货位布置方式有哪些

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来源：仓库管理社区

仓库货位的布置、管理方法与分配原则
对整个仓库进行分区，即设置库区后，就可以设置货位了。货位就是指仓库中货物存放的具体位置，在库区中按地点和功能进行划分，来存放不同类别的货物。货位的设置，可以方便仓库中对货物的组织，以及出入库时对货物的管理。规划货位的原则要求为：货位布置要紧凑，提高仓容利用率；便于收货、发货、检查、包装及装卸车，灵活合理；堆垛稳固，操作安全；通道流畅便利，叉车行走距离短。

“储位”规划

“储位”，即货物储存的位置。为方便管理，仓储／配送中心的每个“储位”都应进行编号并输入“WMS”

(1)编号一般由通道编号、货架编号、列数、层数组成；

(2)通道编号一般采用英文字母，其他的采用阿拉伯数字；

(3)编号位数视储位多少而定；

(4)通道编号、货架编号、列数、层数应用醒目的字体制成标牌（签），悬挂、粘贴在相应位置。

仓库货位的布置、管理方法与分配原则
“储位”分配

(1)为方便出入库，物品必须面向通道进行保管；

(2)尽可能地向高处码放，提高保管效率；

(3)“出货”频率高的放在近处，“出货”频率低的放在远处；

(4)“重货”放在近处，“轻货”放在远处：

(5)“大型货物”放在近处，“小型货物”放在远处；

(6)“一般物品”放在下层，“贵重物品”放在上层；

(7)“重货”放在下层，“轻货”放在上层；

(8)“大型货物”放在下层，“小型货物”放在上层；

(9)加快周转，先入先出。

货物的堆码

(1)同类产品按生产日期、规格单独存放。

(2)不同品种的货物分别放置在不同的托盘上。

(3)贴有“标签”的物品，“标签”应向外与通道平行。

(4)严禁倒置，严禁超过规定的层级堆码。

(5)货架上物品存放重量不得超过货架设计载荷。

(6)在托盘上码放货物时，托盘间应预留合理距离，以便于移动，并避免货物错放。

(7)手工操作的，每一货物托盘上应放置一张“储位卡”。

仓库货位的布置、管理方法与分配原则
“储位卡”

(1)“储位卡”是在每个储位上设置的用以反映所存货物情况的卡片。在手工操作情况下，“储位卡”是有效的库存管理工具。

(2)“储位卡”主要用于记录所存货物名称，存、存取时间和数量、批号及结数。

(3)每次存、取货物的时间和数量均须在“储位卡”上记录。

仓库货位的布置、管理方法与分配原则
货位布置方案案例

某物流公司的客户有箭牌佳口有限公司、李锦记、太太乐等，这里仅以箭牌佳口有限公司在该仓库中所在的区域为例介绍货位的布置

货物在仓库的仓储方式主要有以下5种类型：

(1)地面平放式：将保管物品直接堆放在地面上。

(2)托盘平放式：将保管物品直接放在托盘上，再将托盘平放于地面。

(3)直接堆放式：将货物在地面上直接码放堆积。

(4)托盘堆码式：将货物直接堆码在托盘上，再将托盘放在地面上。

(5)货架存放式：将货物直接码放在货架上。

根据规定，在仓储配送中心存放的物品均须在托盘上码放。所以该仓库货位布置方式有两种方案可供选择：一是托盘堆码式，二是托盘式货架系统。在仓库设备中，货架是指专门用于存放物品的保管设备。仓库管理现代化与货架种类、功能的发展有直接的关系。使用货架为物流中心运作所带来的好处体现在：

①可充分利用仓库空间，提高库容利用率和存储能力。

②物品存取方便，便于清点及计量，可做到先进先出。

③存放物品互不挤压，损耗小，确保物品的完整性，减少破损。

④采取防潮、防尘、防盗、防破坏等措施，提高存储质量。

⑤有利于实现仓库的机械化及自动化管理。

货架系统是物流技术发展的成果，但并不意味着货架系统适用于所有的仓库。货架系统对物流系统有诸多的限制，具体可以分为以下几方面：货架系统的选择是物流中心长期运营战略的一部分，选择货架之后，不能随意更改，给物流中心变化运营方式，改变客户结构等都会形成障碍；货架系统要有较高的仓储管理水平作保证。

特别是物品品种较多，对保质期要求较高的物流中心，货架系统必须有较好的WMS系统的支持；货架系统不适用于较重物品的存储，较重物品的垂直运动会消耗较多的能量，对叉车消耗较大；货架系统对仓库建设标准的要求比平面仓库要高，如照明系统、防火系统等，从而带来设计的难度和建筑成本的增加；货架系统本身的投资较大，并且需要价值昂贵的升高叉车相配合。是否选择货架系统用于仓库物品的存放，要据货架的优缺点结合企业的实际情况来权衡抉择。

货位优化软件必须具有以下基本功能：

1、根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；

2、评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；

3、在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；

4、将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；

5、三维图形化或数字化的分析结果输出。

仓库货位的布置、管理方法与分配原则
进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。 一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。 调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。

以下一些货位优化的策略可供参考选择：

周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。

销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。

单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。

分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。

通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。

货位优化的八规则

货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。 规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。 大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。 而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。 例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

仓库货位的布置、管理方法与分配原则
规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

规则二：产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

规则三：产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

规则四：产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。

规则五：产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。

规则六：产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

规则七：重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。

规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。

规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。 简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。

一些仓库管理软件（WMS）带有货位优化模块，例如 MT (Slotting Optimization) , EXE (Exceed Optimize), McHugh(DLx Slotting), Intek (Warehouse Librarian)等，若干独立的软件有FlowTrak(Stramsoft), Opti-Slot(Descartes) 以及Easy Profiler (Woodlock Software)等。 尽管货位优化开发工作是一个较有难度的课题，但是国内物流业的先行者已经看到了这一工作在提高管理和潜在利润挖掘上的作用，正通过不懈的努力以缩小与世界水平的差距。

仓库货位的布置、管理方法与分配原则

㈣ 储位编码

储位编码是指在分区、分类和划好储位的基础上，将仓库的库房、货场以及料架等存放货品的场所，划分为若干储位，然后按储存地点和位置排列，采用统一标记，编列储位的顺序号码，并做出明显标志，以方便仓库作业的顺利进行。
储位编码的要求
1.标志设置
储位编号的标志设置，要因地制宜，采取适当方法，选择适当位置。例如：多层建筑库房的走道、段位的标志一般都刷在水泥或木板地坪上，但存放粉末类、软性笨重类货品的库房，其标志也有印刷在天花板上的。
2.标志制作
目前仓库储位编码的标志制作很不规范、统一，可谓五花八门。有用甲乙丙丁的，有用ABCD的，也有用东南西北的，这样容易造成单据串库、货品错放等问题。若统一用阿拉伯数字制作储位标志，则可以避免以上弊端。
另外，制作库房、通道和支道的标志，可以在阿拉伯数字之外辅以圆圈、漆线等标志。
3.编号顺序
仓库方位的库房、货棚、货场以及库房内的通道、段位的编号都要按固定的排号规则进行，顺序是从上到下，从左到右，从里到外。
4.段位间隔
段位间隔的宽窄，取决于储存货品批量的大小。遵从大时宽，小时窄的原则。
2储位编码的方法
储位编码的方法一般有区段式、品项群式、地址式和坐标式等四种方式。
1.区段式。
把保管区分成几个区段，再对每个区段编码。这种方式是以区段为单位，每个号码代表的储区较大。适用于单位化货品和大量货品且保管期短的货品。区域大小根据物流量大小而定。
2..品项群式。
把一些相关性货品经过集合图4-11储区的区段式编码，区分成几个品项群，再对每个品项群进行编码。这种方式适用于容易按商品群保管的场合和品牌差距大的货品，如服饰群、五金群、食品群。
3.地址式。
利用保管区中的现成参考单位，如建筑物第几栋、区段、排、行、层、格等，按相关顺序编码，如同地址的区、胡同、号一样。这是物流配送中心使用较普及的编码方法。
4.坐标式。
利用空间坐标Z 、y、z对储位进行编码。这种编码方式直接对每个储位定位，在管理上较复杂，适于流通率很小、存放时间较长的物品。因为储存货品的特性不同，所以采用的储位编码方法也不一样。应根据货品储存量、流动率、保管空间布置和保管设备来选择储位编码方法。物流配送中心在进货时，大部分商品本身已有商品号码和条形码。为了物流管理和存货管制，配合物流作业信息系统，对商品编一个货物代码和物流条形码，从而方便储位管理系统运作和及时掌握货物动向。储位编码的功能
3储位编码的功能
储位经过编码以后，在管理上具有以下若干功能：
1.确定储位资料的正确性。
2.提供电脑相对的记录位置以供识别。
3.提供进出货、拣货、补货等人员存取货品的位置依据，以方便货品进出上架及查询，节省重复找寻货品的时间且能提高工作效率。
4.提高调仓、移仓的工作效率。
5.可以利用电脑处理分析。
6.因记录正确，可迅速按顺序储存或拣货，一目了然，减少弊端。
7.方便盘点。
8.可以让仓储及采购管理人员了解掌握储存空间，以控制货物库存量。
9.可避免货物乱放、堆置致使过期而报废，并可有效掌握存货而降低库存量

参考资料：http://ke..com/view/11788160.htm