光整加工的方法有哪些

‘壹’ 光整加工的方法介绍

1.超级光磨是用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下对工件表面进行光整加工的方法。图为超级光磨外圆的示意图。加工时，工件旋转(一般工件圆周线速度为6-30 m/min)，油石以恒力轻压于工件表面，作轴向进给的同时作轴向微小振动(一般振幅为1～6 mm，频率为5～50 Hz)，从而对工件微观不平的表面进行光磨。
加工过程中，在油石和工件之间注入光磨液(一般为煤油加锭子油)，一方面为了冷却、润滑及清除切屑等，另一方而为了形成油膜，以便自动终止切削作用。当油石最初与比较粗糙的工件表面接触时，虽然压力不大，但由于实际接触面积小，压强较大，油石与工件表而之问不能形成完整的油膜,加之切削方向经常变化，油石的自锐作用较好，切削作用较强。随着工件表面被逐渐磨平，以及细微切屑等嵌入油石空隙，使油石表面逐渐平滑，油石与工件接触面积逐逐渐增大，压强逐渐减小，油石和工件表面之间逐渐形成完整的润滑油膜，切削作用逐渐减弱，经过光整抛光阶段，最后便自动停止切削作用。当平滑的油石表面再一次与待加工的工件表面接触时，较粗糙的工件表面将破坏油石表面平滑而完整的油膜，使光磨过程再一次进行。
2.超级光磨的特点及应用
超级光磨具有如下特点:
(1)设备简单，操作方便超级光磨可以在专门的机床上进行，也可以在适当改装的通用机床(如卧式车床等)上，利用不太复杂的超级光磨磨头进行。一般情况下，超级光磨设备的自动化程度较高，操作简便，对工人的技术水平要求不高，
(2)加工余量极小 由于油石与工件之间无刚性的运动联系，油石切除金属的能力较弱，只留有3～5μm的加工余量。
(3)生产率较高 因为加工余量极小，加工过程所需时间很短，一般约为30一60s。
(4)表而质量好 由于油石运动轨迹复杂，加工过程是由切削作用过渡到光整抛光，表面粗糙度很小(Ra小于0.012μm)，并具有复杂的交叉网纹，利于储存润滑油，加工后表面的耐磨性较好。但不能提高其尺寸精度和形位精度，零件所要求的精度必须由前道工序保证。
超级光磨的应用也很广泛，如汽车和内燃机零件、轴承、精密量具等小粗糙度表面常用超级光磨作光整加工。它不仅能加工轴类零件的外圆柱面，而且还能加工圆锥向、孔、平面和球面等。 加工原理抛光是在高速旋转的抛光轮上涂以磨膏，对工件表面进行光整加工的方法。抛光轮一般是用毛毡、橡胶、皮革、布或压制纸板做成的，磨膏由磨料(氧化铬、氧化铁等)和油酸、软脂等配制而成。
抛光时，将工件压于高速旋转的抛光轮上，在磨膏介质的作用下，金属表面产生的一层极薄的软膜，可以用比工件材料软的磨料切除，而不会在工件表面留下划痕。加之高速摩擦，使工件表面出现高温，表层材料被挤压而发生塑性流动，这样可填平表面原来的微观不平，获得很光亮的表面(呈镜面状)。
抛光特点及应用抛光具有如下特点:
(1)方法简便而经济 抛光一般不用特殊设备，工具和加工方法也比较简单，成本低。
(2)容易对曲面进行加工 由于抛光轮是弹性的，能与曲面相吻合，容易实现曲面抛光，便于对模具型腔进行光整加工。
(3)仅能减小表面粗糙度位而不能保持或提高原加工精度 由于抛光轮与工件之间没有刚性的运动联系，抛光轮又有弹性，因此不能保证从工件表面均匀地切除材料，只是去掉前道工序所留下的痕迹，获得光亮的表面。
(4)劳动条件较差 抛光现多为手工操作、工作繁重，飞溅的磨粒、介质、微屑等污染环境.劳动条件较差。为改善劳动条件，可采用砂带磨床进行抛光.以代替用抛光轮的手工抛光。
抛光主要用于零件表面的装饰加工，或者用抛光消除前迸工序的加工痕迹，以提高零件的疲劳强度.而不是以提高精度为目的。抛光零件表面的类型不限，可以加工外圆、孔、平面及各种成形面等。
为了保证电镀产品的质鼠.必须川抛光进行预加工;一些不锈钢、塑料、玻璃等制品，为得到好的外观质量，也要进行抛光。
综上所述，研磨、珩磨、超级光磨和抛光所起的作用是不同的，抛光仅能提高工件表面的光亮程度，而对工件表面粗糙度的改善并无益处。超级光磨仅能减小工件的表面粗糙度.而不能提高其尺寸和形状精度。研磨和珩磨则不但可以减小工件表面的粗糙度，也可以在一定程度上提高其尺寸和形状精度。
从应用范围来看，研磨、珩磨、超级光磨和抛光都可以用来加工各种各样的表面.但珩磨则主要用于扎的精整加工。
从所用工具和设备来看，抛光最简单，研磨和超级光磨稍复杂，而珩磨则较为复杂。
从生产效率来看，抛光和超级光磨最高，珩磨次之，研磨最低。
实际生产中常根据工件的形状、尺寸和表面的要求，以及批量大小和生产条件等，选用合适的精整或光整加工方法。 加工原料：是在研具与工件之间置以研磨剂,对工件表面进行加工的方法.研磨时,研具在一定压力下与工件作复杂的相对运动,通过研磨剂的机械(物理)及化学作用,从工件表面切除一层极薄的材料,从而达到很高的精度和很小的粗糙度.
2.研磨方式:手工研磨、机械研磨
3.工艺特点及应用
简单可靠 (研磨机、简单改装的车床、钻床）
加工精度高，形状误差：0.1-0.3微米，Ra0.1-0.008微米，IT5-IT3
不能提高位置精度
生产率低
应用广:内孔、外圆、平面,金属材料、塑料、陶瓷、光学玻璃等

‘贰’ 机械加工中的光整加工都包括哪些

光整加工主要包括：车、铣、珩、磨、等表面精整加工。以减小和细化零件表面粗糙度，去除划痕、微观裂纹等表面缺陷，提高和改善零件表面质量。

1.光整加工技术的功能
1）减小和细化零件表面粗糙度，去除划痕、微观裂纹等表面缺陷，提高和改善零件表面质量；
2）提高零件表面物理力学性能，改善零件表面应力分布状态；
3）去除棱边毛刺，倒圆倒角，保证表面之间光滑过渡，提高零件的装配工艺性。
4）改善零件表面的光泽度和光亮程度，提高零件表面清洁程度等。
2. 光整加工技术特点
进行光整加工的目的，主要是提高零件的表面质量。无论是传统的光整加工方法，还是近年来出现的新工艺技术，都具有以下主要特点：
1）光整加工的加工余量小，原则上只是前道工序公差带宽度的几分之一。一般情况下，只能改善表面质量（减小粗糙度值，消除划痕、裂纹和毛刺等），不影响加工精度。如果余量太大，不仅生产效率低，有时还可能导致工件的原有精度下降。
2）光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽量复杂。因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦、刻划的过程，只要保证磨具与工件加工表面能具有较大的随机性接触，就能使表面误差逐步均化到最终消除，从而获得很高的表面质量。
3）光整加工时，磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证。

‘叁’ 光整加工的介绍

光整加工是指不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和抛光等。

‘肆’ 平面加工的方法有哪些该如何选用

平面加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。

1、车削方式

即车床加工，车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。

2、铣削方式

铣削是平面加工的主要方法之一。此外，铣削还适于加工台阶面、沟槽、各种形 状复杂的成形表面(如齿轮、螺纹等)，还用于回转体表面、内孔和切断加工。

铣削是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法。铣床有卧式铣床，立式铣床，龙门铣床，仿形铣床，万能铣床，杠铣床。

用圆柱铣刀加工平面的方法叫周铣法。

用面铣刀加工平面的方法叫端铣法。

周铣法有逆铣和顺铣两种铣削方式，铣刀主运动方向与进给运动方向之间的夹角为锐角时称为逆铣，为钝角时称为顺铣，端铣根据铣刀和工件相对位置不同，可分为对称铣削、不对称逆铣和不对称顺铣三种不同的铣削方式。

3、刨削方式

刨削可以在牛头刨床或龙门刨床上进行，刨削的主运动是变速往复直线运动。因为在变速时有惯性，限制了切削速度的提高，并且在回程时不切削，所以刨削加工生产效率低。

刨削所需的机床、刀具结构简单，制造安装方便，调整容易，通用性强。因此在单件、小批生产中特别是加工狭长平面时被广泛应用。

4、拉削方式

拉削是指利用特制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的尺寸精度和较低的粗糙度，是一种高效率的加工方法。

拉削时，拉刀使被加工表面一次切削成形，所以拉床只有主运动，没有进给运动。拉削加工的切屑薄、切削运动平稳，因而有较高的加工精度和较小的表面结构值。

5、磨削方式

磨削加工，在机械加工隶属于精加工（机械加工分粗加工，精加工，热处理等加工方式），加工量少、精度高。

在机械制造行业中应用比较广泛，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的还会直接影响零件质量。

平面加工选用的影响因素主要有以下依据：

1、表面粗糙度

2、表面的形状、位置精度

3、工件材料的且削加工性能

4、工件的形状结构特点

5、工厂现有设备情况

(4)光整加工的方法有哪些扩展阅读

平面加工的的技术要求主要有两方面：

1、平面的形状精度

2、平面的位置精度

常用的粗加工方法：铣平面，刨平面

最常用精加工方法：磨平面

平面的光整加工方法：科研平面，研磨平面

‘伍’ 外圆表面光整加工都有哪些特点

（1）采用很低的切削用量和单位切削压力，因此，加工过程中的切削力和切削热很小，从而能获得很小的表面粗糙度值。
（2）对上道工序的表面粗糙度要求严格，一般都应达到Ra0.2μm，表面不得有较深的加工痕迹。
（3）加工余量都很小，一般不超过0.2mm，余量过大就会使加工时间过长，产生切削热，降低生产效率，甚至破坏上一道工序已达到的精度。
（4）除镜面磨削外，其他光整加工方法都是“浮动的”，即是依靠被加工表面本身自定中心。因此，只有镜面磨削可以部分地纠正工件的形状误差和位置，而研磨只可以部分地纠正形状误差。

‘陆’ 常见的光整加工方法有什么哪个比较好

抛光，磨，豪是比较常见的，前两个比较传统，最后一个是一个新技术，近年来发展势头很猛。

‘柒’ 光整加工的加工方式及要求

主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等国家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，绝对不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

‘捌’ 简述轴类零件常用光整加工方法的原理，特点及应用

目前的光整加工主要也就是抛光和豪克能加工啊，抛光就是传统的用一些毛毡啥的对零件进行加工，有机械和人工抛光，效率较低。豪克能是利用冲击能和激发能的一种复合能量镜面加工，在车床，铣床，镗床等机床上进行镜面加工。

‘玖’ 电火花线切割机床床身铸件精加工工序是怎样的

机床床身加工流程介绍：精加工、粗加工、光整加工的工序特点。机床床身铸件精加工工序 ，从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量的工序，为精加工工序。如工件表面无特别高的要求，精加工常作为最终加工。机床床身铸件光整加工工序 ，它是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量，得到很高的加工精度及很小的表面粗糙度值。研磨、珩磨、超精加工及抛光等方法属于光整加工工序。机床床身铸件粗加工工序，从工件上切去大部分加工余量，使其形状和尺寸接近成品要求的工序为粗加工工序。其加工精度较低，表面粗糙度值较大，一般用于要求不高或非配合表面的最终加工，也作为精加工的预加工。

机床床身铸件回火的重要性，机床床身铸件为什么需要回火处理：钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。为使和机床铸件有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是必不可少的。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。整体热处理是对铸铁平板，铸铁弯板或机床床身铸件进行整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变铸铁平台，平板，铸铁弯板或机床床身铸件的整体力学性能的金属热处理工艺。机床铸件的热处理是机械制造中的重要工艺环节，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。

‘拾’ 外圆表面都有哪些常用的加工方法

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。

外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工因切削层厚度大、进给量大而成为外圆表面最经济最有效的加工方法。

尽管车削加工也能获得很高的加工精度和加工质量，但就其经济精度来看一般适宜外圆表面的粗加工和半精加工的方法。磨削加工切削速度高、切削量较小，是外圆表面最主的精加工方法，适用于各种高硬度。

(10)光整加工的方法有哪些扩展阅读

光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法。适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。外圆表面加工方案及其选择外圆表面作为一种可逆表面，可采用各种不同的成形方法因而可供选用的加工方案有多种。

但每种加工方案可能达到的加工精度、表面粗糙、生产率和加工成本各不相同，因此必须根据具体情况选用最适当的加工方案，加工出满足图样要求的零件。