光整加工有哪些工艺方法

① 机械加工中的光整加工都包括哪些

光整加工主要包括：车、铣、珩、磨、等表面精整加工。以减小和细化零件表面粗糙度，去除划痕、微观裂纹等表面缺陷，提高和改善零件表面质量。

1.光整加工技术的功能
1）减小和细化零件表面粗糙度，去除划痕、微观裂纹等表面缺陷，提高和改善零件表面质量；
2）提高零件表面物理力学性能，改善零件表面应力分布状态；
3）去除棱边毛刺，倒圆倒角，保证表面之间光滑过渡，提高零件的装配工艺性。
4）改善零件表面的光泽度和光亮程度，提高零件表面清洁程度等。
2. 光整加工技术特点
进行光整加工的目的，主要是提高零件的表面质量。无论是传统的光整加工方法，还是近年来出现的新工艺技术，都具有以下主要特点：
1）光整加工的加工余量小，原则上只是前道工序公差带宽度的几分之一。一般情况下，只能改善表面质量（减小粗糙度值，消除划痕、裂纹和毛刺等），不影响加工精度。如果余量太大，不仅生产效率低，有时还可能导致工件的原有精度下降。
2）光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽量复杂。因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦、刻划的过程，只要保证磨具与工件加工表面能具有较大的随机性接触，就能使表面误差逐步均化到最终消除，从而获得很高的表面质量。
3）光整加工时，磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证。

② 零件光整加工的通常方法有

珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。
光整加工是指不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和抛光等。光整加工行业领军者的抛丽斯认为：供求关系是光整加工行业能否快速发展的前提。目

③ 光整加工的加工方式及要求

主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等国家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，绝对不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

④ 外圆表面都有哪些常用的加工方法

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。

外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工因切削层厚度大、进给量大而成为外圆表面最经济最有效的加工方法。

尽管车削加工也能获得很高的加工精度和加工质量，但就其经济精度来看一般适宜外圆表面的粗加工和半精加工的方法。磨削加工切削速度高、切削量较小，是外圆表面最主的精加工方法，适用于各种高硬度。

(4)光整加工有哪些工艺方法扩展阅读

光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法。适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。外圆表面加工方案及其选择外圆表面作为一种可逆表面，可采用各种不同的成形方法因而可供选用的加工方案有多种。

但每种加工方案可能达到的加工精度、表面粗糙、生产率和加工成本各不相同，因此必须根据具体情况选用最适当的加工方案，加工出满足图样要求的零件。

⑤ 光整加工的方法介绍

1.超级光磨是用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下对工件表面进行光整加工的方法。图为超级光磨外圆的示意图。加工时，工件旋转(一般工件圆周线速度为6-30 m/min)，油石以恒力轻压于工件表面，作轴向进给的同时作轴向微小振动(一般振幅为1～6 mm，频率为5～50 Hz)，从而对工件微观不平的表面进行光磨。
加工过程中，在油石和工件之间注入光磨液(一般为煤油加锭子油)，一方面为了冷却、润滑及清除切屑等，另一方而为了形成油膜，以便自动终止切削作用。当油石最初与比较粗糙的工件表面接触时，虽然压力不大，但由于实际接触面积小，压强较大，油石与工件表而之问不能形成完整的油膜,加之切削方向经常变化，油石的自锐作用较好，切削作用较强。随着工件表面被逐渐磨平，以及细微切屑等嵌入油石空隙，使油石表面逐渐平滑，油石与工件接触面积逐逐渐增大，压强逐渐减小，油石和工件表面之间逐渐形成完整的润滑油膜，切削作用逐渐减弱，经过光整抛光阶段，最后便自动停止切削作用。当平滑的油石表面再一次与待加工的工件表面接触时，较粗糙的工件表面将破坏油石表面平滑而完整的油膜，使光磨过程再一次进行。
2.超级光磨的特点及应用
超级光磨具有如下特点:
(1)设备简单，操作方便超级光磨可以在专门的机床上进行，也可以在适当改装的通用机床(如卧式车床等)上，利用不太复杂的超级光磨磨头进行。一般情况下，超级光磨设备的自动化程度较高，操作简便，对工人的技术水平要求不高，
(2)加工余量极小 由于油石与工件之间无刚性的运动联系，油石切除金属的能力较弱，只留有3～5μm的加工余量。
(3)生产率较高 因为加工余量极小，加工过程所需时间很短，一般约为30一60s。
(4)表而质量好 由于油石运动轨迹复杂，加工过程是由切削作用过渡到光整抛光，表面粗糙度很小(Ra小于0.012μm)，并具有复杂的交叉网纹，利于储存润滑油，加工后表面的耐磨性较好。但不能提高其尺寸精度和形位精度，零件所要求的精度必须由前道工序保证。
超级光磨的应用也很广泛，如汽车和内燃机零件、轴承、精密量具等小粗糙度表面常用超级光磨作光整加工。它不仅能加工轴类零件的外圆柱面，而且还能加工圆锥向、孔、平面和球面等。 加工原理抛光是在高速旋转的抛光轮上涂以磨膏，对工件表面进行光整加工的方法。抛光轮一般是用毛毡、橡胶、皮革、布或压制纸板做成的，磨膏由磨料(氧化铬、氧化铁等)和油酸、软脂等配制而成。
抛光时，将工件压于高速旋转的抛光轮上，在磨膏介质的作用下，金属表面产生的一层极薄的软膜，可以用比工件材料软的磨料切除，而不会在工件表面留下划痕。加之高速摩擦，使工件表面出现高温，表层材料被挤压而发生塑性流动，这样可填平表面原来的微观不平，获得很光亮的表面(呈镜面状)。
抛光特点及应用抛光具有如下特点:
(1)方法简便而经济 抛光一般不用特殊设备，工具和加工方法也比较简单，成本低。
(2)容易对曲面进行加工 由于抛光轮是弹性的，能与曲面相吻合，容易实现曲面抛光，便于对模具型腔进行光整加工。
(3)仅能减小表面粗糙度位而不能保持或提高原加工精度 由于抛光轮与工件之间没有刚性的运动联系，抛光轮又有弹性，因此不能保证从工件表面均匀地切除材料，只是去掉前道工序所留下的痕迹，获得光亮的表面。
(4)劳动条件较差 抛光现多为手工操作、工作繁重，飞溅的磨粒、介质、微屑等污染环境.劳动条件较差。为改善劳动条件，可采用砂带磨床进行抛光.以代替用抛光轮的手工抛光。
抛光主要用于零件表面的装饰加工，或者用抛光消除前迸工序的加工痕迹，以提高零件的疲劳强度.而不是以提高精度为目的。抛光零件表面的类型不限，可以加工外圆、孔、平面及各种成形面等。
为了保证电镀产品的质鼠.必须川抛光进行预加工;一些不锈钢、塑料、玻璃等制品，为得到好的外观质量，也要进行抛光。
综上所述，研磨、珩磨、超级光磨和抛光所起的作用是不同的，抛光仅能提高工件表面的光亮程度，而对工件表面粗糙度的改善并无益处。超级光磨仅能减小工件的表面粗糙度.而不能提高其尺寸和形状精度。研磨和珩磨则不但可以减小工件表面的粗糙度，也可以在一定程度上提高其尺寸和形状精度。
从应用范围来看，研磨、珩磨、超级光磨和抛光都可以用来加工各种各样的表面.但珩磨则主要用于扎的精整加工。
从所用工具和设备来看，抛光最简单，研磨和超级光磨稍复杂，而珩磨则较为复杂。
从生产效率来看，抛光和超级光磨最高，珩磨次之，研磨最低。
实际生产中常根据工件的形状、尺寸和表面的要求，以及批量大小和生产条件等，选用合适的精整或光整加工方法。 加工原料：是在研具与工件之间置以研磨剂,对工件表面进行加工的方法.研磨时,研具在一定压力下与工件作复杂的相对运动,通过研磨剂的机械(物理)及化学作用,从工件表面切除一层极薄的材料,从而达到很高的精度和很小的粗糙度.
2.研磨方式:手工研磨、机械研磨
3.工艺特点及应用
简单可靠 (研磨机、简单改装的车床、钻床）
加工精度高，形状误差：0.1-0.3微米，Ra0.1-0.008微米，IT5-IT3
不能提高位置精度
生产率低
应用广:内孔、外圆、平面,金属材料、塑料、陶瓷、光学玻璃等