㈠ 质量异常处理的六步骤
第一条 目的
为明确发现质量异常时所应采取的措施，使问题得以迅速确实地解决，并防止其再发生，以保持质量的稳定。
第二条 适用范围
在制程中发现质量异常时。
第三条 制程质量异常
1.不良率高或缺点大量被发现。
2.管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
3.进料不良，前工序不良品纳入本工序中。
第四条 实施要点
1.发现单位于制程中发现质量异常，应立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理部门。
2.填写异常处理单需注意：
(1)非生产者不得填写。
(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)详细填写，尤其是异常内容及临时措施。
(4)如本部门就是责任单位，则先确认。
3.质量管理部门设立管理簿登记，并判定责任部门，通知其妥善处理，质量管理部门无法判定时，则会同有关部门判定。
4.责任部门确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关部门研商)，并拟定改善对策，经主管领导核准后实施。
5.质量管理部门对改善对策的实施进行检查，掌握实施情况，如仍发现异常，则再请责任部门进行调查，重新拟订改善对策，如已改善则向主管领导报告并存档。
第五条 本办法经质量管理部核定后实施，修正时亦同
㈡ lpqc异常处理四种方法
1. 负责所管辖班组的首件确认。 a、 负责所管辖班组各工序的首件确认，各工序的前3件产品作为首件，作业员自检后交组长确认，组长确认合格再交ipqc确认并将相关的结果“记录在制首件送检记录表”上； b、 首件送检后ipqc应在5分钟内确认完成，并在首件产品上做相上标示、签名。 c、 首件确认不合格的要求生产按上流程重新送检，只有首件合格后该工序才能往下生产。对连续三次送检首件不合格的发“品质异常”。 2. 负责所分管车间、班组、工位的制程巡检。 a、 ipqc每45分钟-1小时对所负责各工位按抽样标准进行一轮巡检并将巡检结果记录于“制程检验记录表”上。 b、 对按抽样标准判定不合格的工位首先告知作业员停下返工，并告诉所在的班组长对其它工位进行要求。对于拒不返工或不按要求返工的立即反馈给生产经理与品管经理。 c、 生产过程中对同一问题不良率≥10％或因作业问题造成材料损坏、加工错误无法返工≥5％的要求生产相应工序立即停线，由ipqc或生产部门提出《品质异常单》并记录在“品质异常跟踪表”上，经品质经理确认后立即与生产部协同处理，当生产、品管部不能处理时由ipqc交由技术部分析处理，技术部应及时给出现场处理对策，生产部按现场处理意见处理。ipqc现场跟进及时反馈。
㈢ 电子厂的QA，QC等职位都要做些什么事情，一般会遇到什么问题并如何解决
QA 是 Quality Assurance
QA最重要的职责在于系统层面的完善，侧重于问题的防范及对已发生之问题之Root Cause探究及其Permament C/A之实施，从而降低不良的产生。
随着QA的出现，企业的质量管理范围进一步推广，包括了整个品质保证题写的范围，质量管理人员的权限也进一步增大。有些企业QA还包括了CS（顾客满意）的业务，就是处理顾客的投诉：分析、对策、顾客满意度调查等业务。
总的来说就是对工厂的质量的设计、考核、监督的职能 等。
QC 是 Quality Control
指检验，在质量管理发展史上先出现了“QC”，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验，QA是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等.
QC最重要的职责在于对制成品（主要包括Raw material,in-process goods,finish goods，In-process audit）的监控，侧重于通过Sample Inspection来Detect defect.
一般指工厂的检验员之类的
㈣ 品质异常处理八个步骤
步骤如下：
1、第一步骤:建立解决问题小组----由品质部召集相关人员。
2、第二步骤:描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达。
3、第三步骤:执行暂时对策---由小组人员负责执行。
4、第四步骤:找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定。
5.第五步骤:选择永久对策----由小组人员讨论后确定。
6、第六步骤:执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证。
7、第七步骤:防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行。
8、第八步骤:团队激励----由运营中心负责确认并负责申报。
㈤ QA需要怎么处理客户意见有什么标准怎么才能做好它!
给你个岗位工作概述看下:
负责处理客户反馈，建立标准管理体系，保证出货产品质量
工作职责与任务:
（一）处理客户反馈
1．接受客户反馈，分析具体问题所在，协调问题处理及缺陷产品处理；
2．对客户反馈意见进行汇总，进行数据分析，提出整改建议；
3．协调特定产品的质量控制，跟踪实际生产情况。
（二）标准管理
1．设计资料、标准管理体系；
2．审核市场部对有关标准的翻译，确认是否能满足标准的要求，对暂时无法满足的标准及时与客户进行协商；
3．翻译通用标准的有关资料；
4．保证标准的落实情况。
（三）保证出货产品质量达到客户要求
1．根据标准判断出货产品质量；
2．对于特定产品提出处理方案并提交、跟踪解决；
3．根据出货产品质量，提出过程产品问题及控制点。
（四）执行公司5S规定
（五）完成上级委派的其他任务
工作绩效标准:
（一）24小时内处理客户反馈，在合理范围内满足客户要求；
（二）准确理解通用标准以及客户的指定标准，保证标准100%落实；
（三）资料、标准管理体系健全完善，应用方便；
（四）出货拒收符合公司指标；
（五）持续提高产品质量，符合公司质量指标。
岗位工作关系:
（一）内部关系
1．所受监督：在产品质量控制和QS9000体系管理方面，接受品质保证部经理和生产副总的指示和监督；
2．所施监督：在资料管理和体系标准方面，对资料管理工程师实施监督；在质量体系维护方面，对各个职能的监督权；
3．合作关系：在产品质量控制方面，与制造部发生协作关系，在产品质量控制方面，与制造部、市场部发生协作关系；
（二）外部关系
在产品质量控制方面，通过市场部与客户发生间接联系
知识及教育水平要求:
（一）PCB制程；
（二）公司产品及生产工艺技术应用方面的知识；
（三）一定的化工、机械、统计、电子知识；
（四）计算机基础知识及常用软件知识；
（五）四级以上英语水平。
岗位技能要求:
（一）良好的数据综合分析能力；
（二）熟悉标准的分类方法；
（三）掌握资料管理体系的设计方法；
（四）良好的英文读写能力及翻译技巧；
（五）文字处理熟练；
（六）良好的沟通能力和协调能力。
㈥ QA七大手法是哪些
您要问的是不是品管七大手法？好像应该是QC七大手法，不是QA七大手法。
品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制因果图、相关图、排列图、统计分析表、资料分层法、散布图等所谓的QC七工具其实，品质管制的方法可以分为两大类：一是建立在全面品质管制思想之上的品质管制；二是以数理统计方法为基础的质量控制。组织性的品质管制方法是指从组织结构，业务流程和人员工作方式的角度的方法，它建立在全员品质管制的思想之上，主要内容有制定质量方针，建立体系，开展QC小组活动，各部门质量责任的分担，进行质量诊断等。
统计质量控制是美国的贝尔电话实验所的休哈特（W.A.Shewhart）博士在1924出的控制图为起点，半个多世纪以来有了很大发展，现在这些方法可大致分为几类。
（1） 初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图相关图、排列图、统计分析表、资料分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品各种资料，并用统计方法对资料进行整理，加工和分析，进而画出各种图表资料指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本着名的品质川馨曾说过：企业内95%的品质管制问题，可通过企业上上下下全体人员活用而得到解决。全面品质管制的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。
（2） 中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查画法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技质管制部门的人使用。
（3） 高级统计管理方法：包括高级实验计画法、多变数解析法。这些方法主要用于杂的工程解析和质量解析，而且要借助于电脑手段，通常只是专业人员使用这就概要介绍常用的初级统计品质管制七大手法即所谓的“QC七工具”。
（一） 统计分析表
统计分析表是利用统计表对资料进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多样，这种方法虽然较单，但实用有效。
（二） 数据分层法
资料分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的资料归纳在一起，以便进析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开出变化的规律。资料分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。资常与上述的统计分析表结合使用。资料分层法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。科学管理强调的是以管理的技法来弭补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足技法，除了建立正确的理念外，更需要有资料的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。如何建立原始的资料及将这些资料依据所需要的目的进行集计，也是诸多品管手法的最基础工作。
举个例子：我国航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈，航空公司为了争加强各种措施外，也在服务品质方面下功夫。我们也可以经常在航机上看到客的调查。此调查是通过调查表来进行的。调查表的设计通常分为地面的服务上的服务品质。地面又分为订票，候机；航机又分为空服态度，餐饮，卫生等些调查，将这些资料予以集计，就可得到从何处加强服务品质了。
（三）排列图（柏拉图）
排列图又称为柏拉图，由此图的发明者19世纪义大利经济学家柏拉图（Pareto）而得名。柏拉图最早用排列图分析社会财富分布的状况，他发现当时义大利在20%的人手，后来人们发现很多场合都服从这一规律，于是称之为Pareto。美国品质管制专家朱兰博士运用柏拉图的统计图加以延伸将其用于品质管制分析和寻找影响质量主原因素的一种工具，其形式用双直角坐标图，左边纵数（如件数金额等），右边纵坐标表示频率（如百分比表示）。分折线表示累横坐标表示影响质量的各项因素，按影响程度的大小（即出现频数多少）从列。通过对排列图的观察分析可抓住影响质量的主要因素。这种方法实际上不管制中，在其他许多管理工作中，例如在库存管理中，都有是十分有用的。在品质管制过程中，要解决的问题很多，但往往不知从哪里着手，但事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的原因，并加以处置及控制，就可解决问题的。柏拉图是根据归集的资料，以不良原因，不良状况发生的现象，有系统地加以识别分类，计算出各专案别所产生的资料（如不良率，损失金额）及所占的比例，按照大小顺序排列，再加上累积值的图形。在工厂或办公室，把低效率，缺损，制品不良等损失按其原因别或现象损失金额的80%以上的专案加以追究处理，这就是所谓的柏拉图分析。柏拉图的使用要以层别法的专案别（现象别）为前提，依经顺位调整过后的画制成柏拉图。
柏拉图分析的步骤；
（1） 将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。
（2） 纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强烈。
（3） 决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据，期限期。
（4） 各专案依照合半之大小顺位左至右排列在横轴上。
（5） 绘上柱状图。
（6） 连接累积曲线。
柏拉图法（重点管制法），提供了我们在没法面面俱到的状况下，去抓重要的事情键的事情，而这些重要的事情又不是靠直觉判断得来的，而是有资料依据的来加强表示。也就是层别法提供了统计的基础，柏拉图法则可帮助我们抓住重要事情。
（四）因果分析图
因果分析图是以结果作为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系表示因果关系。因果分析图是一种充分发动员工动脑筋，查原因，集思广益的好办法，于工作小组中实行质量的民主管理。当出现了某种质量问题，未搞清楚原因问题。发动大家寻找可能的原因，使每个人都畅所欲言，把所有可能的原因都列出称所谓因果分析图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解，即以结果（特性）与原因（因素）之间的关系。其形状像鱼骨，又称鱼骨图。某项结果之形成，必定有原因，应设法利用图解法找出其因。首先提出了这个方法的是日本品管权威石川馨博士，所以特性原因图又称[石川图]。因果分析图，可使用在一般管理及工作改善的各种阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的原因明朗化设计步骤解决问题。
（1） 果分析图使用步骤
步骤1：集合有关人员。召集与此问题相关的，有经验的人员，人数最好4-10人。
步骤2：挂一张大白纸，准备2-3支色笔。
步骤3：由集合的人员就影响问题的原因发言，发言内容记入图上，中途不可批问。（脑力激荡法）
步骤4：时间大约1个小时，搜集20-30个原因则可结束。
步骤5：就所搜集的原因，何者影响最大，再由大轮流发言，经大家磋商后大予圈上红色圈。
步骤6：与步骤5一样，针对已圈上一个红圈的，若认为最重要的可以再圈上圈。
步骤7：重新画一张原因图，未上圈的予于去除，圈数愈多的列为最优先处。因果分析图提供的是抓取重要原因的工具，所以参加的人员应包含对此项工作具有者，才易秦效。
（2）因果分析图与柏拉图之使用
建立柏拉图须先以层别建立要求目的之统计表。建立柏拉图之目的，在于掌握影
较大的重要少数项目。再利用特性原因图针对这些项目形成的原因逐予于探
改善对策。所以因果分析图可以单独使用，也可连接柏拉图使用。
（3） 因果分析图再分析
要对问题形成的原因追根究底，才能从根本上解决问题。形成问题之主要原因找出后，再以实验设计的方法进行实验分析，拟具体实验方法，找出最佳工作方法或许能得以彻底解决，这是解决问题，更是预防问题。任何一个人，任何一个企业均有它追求的目标，但在追求目标的过程中，总多有形与无形的障碍，而这些障碍是什麽，这些障碍何于形成，这些障碍如何破解等，就是原因分析图法主要的概念。一个管理人员，在他的管理工作范围内所追求的目标，假如加以具体的归纳知从项目来说不是很多。然而就每个追求的项目来说，都有会有影响其达成目的的主要原因及次要原因，这些原因就是阻碍你达成工作的变数。如何将追求的项目一一地罗列出来，并将影响每个项目达成的主要原因及次要原因也整理出来，并使用因果分析图来表示，并针对这些原因有计划地加以强化，将会使工作更加得心应手。同样地，有了这些原因分析图，即使发生问题，在解析问题的过程中，也能更快速可靠。
（五）直方图
直方图又称柱状图，它是表示资料变化情况的一种主要工具。用直方图可以的资料，解析出规则性，比较直观地看出产品质量特性的分布状态，对于资分布状况一目了然，便于判断其总体质量分布情况。在制作直方图时，牵涉科学的概念，首先要对资料进行分组，因此如何合理分组是其中的关键问题。按组距相等的原则进行的两个关键数位是分组数和组距。
（六）散布图
散布图又叫相关图，它是将两个可能相关的变数资料用点画在座标图上，用成对的资料之间是否有相关性。这种成对的资料或许是特性一原因，特性一特性一原因的关系。通过对其观察分析，来判断两个变数之间的相关关系。这种生产中也是常见的，例如热处理时淬火温度与工件硬度之间的关系，某种元素在材料中的含量与材料强度的关系等。这种关系虽然存在，但又难以用精确的公式或函示，在这种情况下用相关图来分析就是很方便的。假定有一对变数x 和y,x影响因素，y 表示某一质量特征值，通过实验或收集到的x 和y 的资料，上用点表示出来，根据点的分布特点，就可以判断x和y 的相关情况。在我们的生活及工作中，许多现象和原因，有些呈规则的关连，有些呈不规则连。我们要了解它，就可借助散布图统计手法来判断它们之间的相关关系。
（七）控制图
控制图又称为管制图。由美国的贝尔电话实验所的休哈特(W.A.Shewhart)博士在首先提出管制图使用后，管制图就一直成为科学管理的一个重要工具，特别方面成了一个不可或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用来区分引起的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的资讯，从而判断生产过于受控状态。控制图按其用途可分为两类，一类是供分析用的控制图，用控制生产过程中有关质量特性值的变化情况，看工序是否处于稳定受控状；再一类的控制图，主要用于发现生产过程是否出现了异常情况，以预防产生不合格品。统计管理方法是进行质量控制的有效工具，但在应用中必须注意以下几个问题，否则就得不到应有的效果。
这些问题主要是：
1 ）数据有误。资料有误可能是成的，一是人为的使用有误资料，二是由于未真正掌握统计方法；2 ）资料的采集方法不正确。如果抽样方法本身有误则其后的分析方法再正确也是无用的；
3 ）记录抄写有误；
4 ）异常值的处理。通常在生产过程取得的资料中总是含有一些的，它们会导致分析结果有误。
以上概要介绍了七种常用初级统计品质管制七大手法即所谓的“QC七工具”，集中体现了品质管制的“以事实和资料为基础进行判断和管理”的特点。最后要说明的是，这些方法看起来都比较简单，但能够在实际工作中正确灵活地应用并不是简单的事。
㈦ 如何处理生产过程中质量异常
当发生偏差或异常情况时，操作人员应填写《偏差及异常情况处理记录》，说明产品名称、产品批号、规格、批量、工序、发生的过程、可能的原因并签字后，交车间负责人，并通知QA检查员。
2. 车间负责人、QA检查员会同有关人员进行调查后，按偏差处理原则制定应采取的措施，在《偏差及异常情况处理记录》上填写调查结果及措施，报QA负责人。
3. QA负责人审核签字后（必要时需经质量技术副总经理审核签字），将《偏差及异常情况处理记录》返回车间。
4. 车间按批准的措施组织实施。实施过程应在车间负责人和QA检查员的控制下进行，并详细记录于批生产记录，同时将《偏差及异常情况处理记录》附于批生产记录。
㈧ 生产异常的处理方法有哪些
在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常等等。
在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。
人为因素导致的异常处理
进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。
建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。
对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。
生产原材料异常处理
加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。
生产工艺方法异常处理
避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施，不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。加强关键工序和特殊工序的过程控制。
严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。
产品品质异常处理
对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。
生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
生产计划的异常处理
根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划。
安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作，安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
质量管理系统辅助
该系统实现质量信息数据化、实时化，采集方式多样化，遵循QC七大手法进行品质异常处理，自动生成MRB/8D报告，多端兼容，实现质量跟踪、缺陷预测、预警与防伪溯源等全流程大数据服务。
㈨ IPQC的首件你是怎么理解的 还有QA的 什么叫做品质... 遇到异常问题你是怎么处理的...！
IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
首件是指客户提出产品需求，与生产厂商签订订单协议后，要求鉴定生产厂商生产能力的一个检验过程。生产商生产出的第一批产品需要接受客户检验既所谓的首检
QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。 QA中文全称：即英文QUALITY ASSURANCE 的简称, 中文意思是品质保证，质量保证。其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
㈩ 产品异常处理流程
产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。我给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢!
1 目的：
为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求
2 范围：
制程控制、出货检验
3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别
跟进的质量事件
3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》
3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》
3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》
3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线
3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》
4 运作流程：
4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》;
4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写
《品质异常联络单》
4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析
4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复
4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证;
4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中
4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施，
4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果
4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施
4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施;
5 奖惩制度： 5.1 处罚制度：
5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚;
5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚;
5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度：
5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生;
5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。
注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：
6.1 品质异常跟进表 6.2 《品质异常联络单》 6.3 《纠正/预防措施报告》
品质人员的工作职责
1、熟悉所控制范围的工艺流程
2、来料确认
3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检)
4、作相关的质量记录
5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果
6、特殊产品的跟踪及质量记录
7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆
8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业
9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认
品质异常可能发生的原因
生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：
A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格
B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、 新员工未经培训或未达到要求就上岗
C. 工装夹具定位不准
D. 设备故障
E. 由于标识不清造成混料
F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程
1、判断异常的严重程度(要用数据说话)
2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单)
3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门
(1)来料原因反馈上工序改善
(2)人为操作因素反馈生产部改善
(3)机器原因反馈设备部
(4)工艺原因反馈工程部
(5)测量误差反馈计量工程师
(6)原因不明的反馈工程部
4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行