开清棉工序除杂的方法有哪些

Ⅰ 如何降低梳棉工序棉结杂质

新型针布不仅具有矮、浅、尖、薄、密、小等特点，而且还具有分梳能力较强、转移较好的优势。经过梳理后的纤维网分离度高，生条结杂清除较好，棉网结构洁净而均匀，对下游工序提高产品质量、减少纱线结杂疵点、改进织物外观作用较大。但目前有些棉纺企业生产中存在针布嵌杂比较严重的问题，这使针齿抓取纤维的能力降低，制约了针布的作用，对梳理效果的影响较明显。针布嵌杂后如果不及时进行清理的话，生条中的结杂含量会随之升高，会在纱线、布面上出现大量的棉结，进而影响最终产品质量。我们对光山白鲨等相关企业的生产经验进行了归纳、总结，希望能给企业生产带来一些帮助和启示。梳棉机针布嵌杂的解决方法 □河南光山白鲨针布有限公司张继斌 许多纺织企业都会遇到这样的问题：无论是锡林针布还是盖板针布，在对纯棉品种进行分梳一段时间后，会有大量的的棉籽皮、小木屑等杂质镶嵌在针布针齿之间，这种现象在季节变化或原料批次、产地进行大批更换的时候会更明显一些。如果这些杂质不及时进行清理的话，会在纱线、布面上造成大量的棉结。 盖板针布上嵌杂比较多且大时，主要是刺辊后部工艺或开清棉的落杂出现问题，使应该排掉的大杂没有及时排掉，进入主梳理区，嵌在盖板针布上。刺辊作为梳棉机除杂的重要部位，主要排除大的杂质、棉籽壳、木屑等。纤维层进入锡林分梳区后主要以排除细小杂质和微尘为主。后落棉率应根据成纱的质量要求及棉卷或喂入棉层含杂情况决定。如果原料含杂偏多，落棉量应随之加大。 为避免针布的嵌杂，我们分析嵌杂原因如下：开清棉除杂效率达不到要求。当棉卷(筵棉)的含杂过高时，容易使很多没有得到有效清除的棉流进入锡林和盖板主梳理区，造成嵌杂。通过机器采摘的原棉含杂较大，开清棉工序的落棉率应该适当的调整，尽可能使偏大的杂质早落、多落，降低棉卷(筵棉)的含杂(一般以不超过1.2%为宜)。刺辊后部工艺设置不当或后部某些机器部件使用不当。如刺辊针布损伤严重、不锋利,除尘刀不光洁、不平直会导致一些应该由刺辊后部排出的杂质没有得到有效的排除，进入锡林盖板主梳理区进一步分解，增加了嵌杂的可能。刺辊针布和预分梳板的锋利度，除尘刀和导板等部件的光洁度、平直度及工艺的合理配置要给予充分的保证，确保有效的排杂，减轻主梳理区的负担，避免针布嵌杂。 有些人认为要加强分梳，针布的密度越密越好，实际上针布越密，对纤维的损伤也越大。如果所纺纱号较粗，原料的含杂本来就比较高，所选配的针布就不宜过密(特别是横向齿密)。针布越密，棉籽壳和木屑杂质变小后更容易嵌在两针齿间。盖板针布不锋利，不能和锡林针布形成有效的梳理，难抓取到应该排出的盖板花等一些杂质，增加锡林针布的嵌杂。后上罩板要尽可能做到平直，但隔距不宜过小。过小后会使进入锡林盖板工作区的原料受到罩板的挤压，增加锡林针布的嵌杂。剥棉罗拉上面的高速刷辊下导板和高速刷辊隔距过大时，易导致一些结杂重新被抛入道夫上，增加了锡林道夫嵌杂。做好了以上几点，就可以基本防止针布上的嵌杂现象，使针布梳理功能得到有效的发挥，提高产品质量。之字形植针盖板抄针的开发 □金轮科创股份有限公司刘云岗贾杰敏姜立新 盖板是梳棉机中的重要组成部分，它与锡林一起对经刺辊初步分梳后的纤维束和游离纤维作进一步细致分梳，带纤维杂质和棉结等细小杂质在工作区随同纤维在锡林、盖板间反复转移，并受锡林离心力的作用，挤入盖板针面，形成盖板花。为了使每次进入工作区的盖板针面为清洁面，加强盖板的分梳作用，必须通过清洁辊对盖板花进行清除。笔者主要针对国内外纺机梳棉机盖板清洁辊针布的使用情况进行调研，分析了盖板清洁抄针在使用过程中存在的问题，如使用寿命短，容易断针，并且盖板清洁辊容易绕花、充塞，清理不干净，造成盖板不清洁，易形成棉结等。为此我们开发了一种新型的之字形植针式盖板清洁辊，并通过实践验证。 所谓之字形植针式，即植针行列像许多之字排列而成。常见的单列之字形每行只植一针。这种结构由于密度稀，一方面可以选用线径较粗的钢丝，增加钢针的抗弯强度；另一方面，较大的植针空挡又有利于泄压，缓和和减少了气流。由于之字形植针式无针区面积大且之字形排列式横向针尖距大，有利于缓和高速刷辊高速旋转带动的气流，起到泄压的作用，避免短绒和部分长纤维吹向针布钢针根部，引起绕花、充塞。另外纵向针尖距小，在盖板清洁辊剥取盖板花时，增加了对纤维控制的钢针数，因为盖板花中大多纤维为短绒或与棉结杂质粘连的短纤维，纤维短且带有棉结杂质，增加纵向控制针数，有利于盖板花的剥取转移。 为了便于比较，我们在原有的梳棉机盖板清洁辊上采用了之字形植针式针布，将32号斜纹式改成28号之字形，并将钢丝全部变粗，使钢丝的截面抗弯模量增大（钢丝截面抗弯模量E与半径的三次方成正比）。通过实验，我们发现：之字形植针式技术应用在盖板清洁针布上，有利于减少盖板清洁辊绕花、充塞和断针现象，使盖板表面清洁干净；采用之字形植针方式进行植针后，针布密度降低，相同时间内与高速刷辊针布接触的针数减少，降低了因高速刷辊与盖板清洁辊小应力疲劳断针的概率，延长了针布的使用寿命；之字形植针式，因纵向密度增加。增加了盖板清洁辊对盖板花剥取转移作用，使盖板清洁度好。

Ⅱ 开清棉中怎样实现开松除杂作用的

把棉花纺成纱，一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序，而清花是棉纺厂的第一道工序。

棉花一搬都是打成捆的，一个棉花包有200斤重，清花（清花车间）主要任务就是开棉，大团到小块、小束，同时除杂的过程。

开清棉工序的任务和目的：将原料棉花通过开清棉机械混合、开松、除杂后，生产加工成长度重量合格的棉卷。供下工序梳棉加工。

Ⅲ 开清棉工序的除杂程度是越大越好吗为什么

不是除杂程度越大越好。
抓棉机打手速度越大，打击程度越大，虽有利于除杂，但易使输棉管道补风不足，不利于棉束顺利转移，易造成束丝，产生棉结。为减少棉结，清花设备应做到五光二准一通二灵敏，即棉流或棉层通道、角钉、梳针、刀片等部件要光滑。前后气流要通畅。打手与尘棒、打手与剥棉刀隔距准确。摇栅、水银开关和电器控制要灵敏。
棉结杂质粒数是衡纱线质的一项重要指标，不仅影响纱线内在强力大小、劳动生产率，还会严重影响最终产品的外观质。因此必须控制并减少生条中的结杂粒数。

Ⅳ 前纺车间如何分工序搞好质量管理

首先研究工艺，能快速定位到问题点和责任人；

在这了解工艺中都有什么因素会影响到质量：

随着现代纺织工业的不断发展，纺织品国际贸易量的增大，纺织产品品种的多样化，质量水平的不断提高，国际市场对优质棉纱的需求越来越多，对国产棉纱线的质量提出了更高的要求。

较多的成纱棉结不仅严重影响成纱与布面的质量外观，而且还影响染整加工及纺纱、织造过程的连续性。因此，“93标准”比"78标准”增加了棉结粒数的考核，成纱棉结成为衡量纱线质量的主要指标之一，在生产过程中如何对成纱棉结进行严格的控制，以确保最终产品的质量，也就成了当前亟需解决的问题之一。

棉结的定义与检验方法

经大量的实验研究表明，棉结有60—70%是由原棉性能不良所造成的，但也有是因为纺纱工艺不良所造成的。

根据gb／t398—93标准规定，棉结是由纤维、未成熟棉或僵棉，因轧工质量不良或纺纱过程中处理不善集结而成。其检验方法为：在不低于400lx的照度下，光线从左后侧射入，检验面的安装角度与水平面成45°±5°角，检验者的视线与纱条成垂直线，检验距离以检验人员的目力在辩认疵点时不费力为原则。

原棉性能与成纱棉结的关系

关于原棉各项物理性能与成纱棉结的关系，近几年来，国内外有大量的研究表明，成熟度好的棉纤维，它的吸湿能力小，单纤维强力大，天然卷曲多，纤维的弹性、刚性好，因此，其抗拉，抗压、抗弯的能力强，在加工过程中不易受损伤，纤维在受表面磨擦而受搓、揉、纠缠形成棉结的机会少，同时，纤维在开松、打击、分梳、牵伸过程中承受机械力作用而产生损伤、断裂也少，短纤维率的增加少，因此，棉结形成的机会就少。

梳棉工艺与成纱棉结的关系

通过大量的研究表明，棉网上棉结的多少，基本上决定了成纱的棉结数。因此，如何减少棉网棉结数，提高梳棉机的分梳效果对控制成纱棉结非常关键。通过我校实习工厂生产实践，我们主要做了以下几方面的工作。

合理分配清梳落棉，提高棉卷结构质量

对一般大而易分离排除的大杂质由开清棉工序排除；对粘附力较大的带纤维的细小杂质，由梳棉工序清除。

对梳棉工序本身而言，棉卷中的不孕籽和僵棉、死纤维，在刺辊部分排除，而带纤维籽屑和纤维细杂以及棉结、短绒等则在锡林盖板部分排除，同时，注重提高棉卷结构，注意减少棉卷中易形成棉网棉结的勾形棉束和松棉束的数量。

在一般情况下，刺辊部分的除杂效率控制在50-60%之间，而锡林盖板部分的除杂效率控制在3-10%，生条的含杂率控制在0.15%以下。

因此，刺辊部分是梳棉工序除杂的重点，可以通过调整刺辊落杂区工艺，改变落杂区的分梳除杂元件、落杂区长度和主要隔距，加强对棉结杂质的排除。

提高梳棉机的分梳效能

梳棉机的强分梳，可使纤维单纤化程度提高，这不仅有利于纤维和杂质的分离、减少纤维的相互纠缠，同时还可以松解棉卷中带来的部分棉结。

因此，我们对锡林、盖板、道夫、刺辊针布选用了分梳效果好的新型针布，并对锡林盖板、锡林道夫、锡林刺辊、刺辊给棉板这些部位采用较小的隔距。既增强了刺辊部分握持梳理的能力，又提高了锡林、盖板部分自由梳理和反复梳理的效能。

通过试验我们可以看出，低速紧隔距生条棉结数量比高速紧隔距棉结数量多；盖板隔距增大，生条棉结数量显着增加；增加锡林速度，梳理度增大，使纤维梳理充分，容易排除棉结，同时，单位针面和纤维上受到的平均梳理力下降，纤维不易受力而伸长过大，可以减少由于纤维回弹形成的棉结和纤维断裂形成的棉结。紧隔距使针齿与纤维的接触多，纤维易被针齿握持，针齿刺入纤维深，分梳作用增强，棉结易排除。

改善纤维转移情况，减少新棉结的形成

梳棉机上形成新棉结的根本原因是纤维间的搓转和擦转，而返花、绕花和挂花等不正常现象，常易造成剧烈摩擦，从而导致纤维搓转和擦转而形成棉结。

返花、绕花和挂花的主要原因是速比或隔距配置不当，或开松梳理元件的锋利光洁度不够。因此针对上述产生原因，我们主要采取了以下的相应措施，以消除纤维搓转和剧烈的摩擦现象。

一是正确配置锡林刺辊的速比，保证纤维能正常转移，减少返花；二是重视梳理元件状态，"四锋一准"才能梳理奸，刺辊、锡林，盖板、道夫针齿保持锋利，穿刺性好，保证各部分的隔距准确；三是保证纤维经过的通道光洁、顺畅，以减少纤维在运动过程中的挂花现象。

加强温湿度管理，控制纤维上机回潮

棉纤维在高温高湿下的塑性大，抗弯性能差，纤维间易粘连，易形成棉结，特别是成熟度差的原棉，在高温高湿下，更易吸收水分，形成棉结，又因高温高湿下的纤维弹性差，在盖板工作区往往会由于未被梳开而搓转成棉结。

因此，使梳棉工序保持较低的相对湿度，一般为55-60%，使纤维处于连续放湿状态，以控制半制品的回潮率，使纤维间抱合力减小，保持较好的弹性和刚性，有利于开松、除杂、分梳和转移，减少纤维与针齿间的摩擦和充塞针隙现象。

通过以上的分析，我们可以得出：

成熟度差的纤维，在加工过程中形成棉结的概率要比正常的棉纤维形成棉结的概率大。

梳棉工序的工艺配置是影响棉结多少的关键，加强剌辊部分的排除棉结杂质的效果，要贯彻"紧隔距，强分梳"的工艺原则，适当增加锡林转速，并注意做好"四锋一准"，改善纤维的转移，有利于减少新棉结的形成。梳棉工序要加强温湿度的控制，以减少棉结的形成。

Ⅳ 纺织工艺流程

所谓纺纱，乃是取动物或植物性纤维运用加捻的方式使其抱合成为一连续性无限延伸的纱线，以便适用于织造的一种行为。

纺纱流程包括除杂、松解、开松、梳理、精梳、牵伸、加捻、卷绕8个步骤。

1、除杂

纺纱学是研究将纺织短纤维加工成纱线的一门科学，纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，还有由很长的连续单丝捻合而成。

在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和工艺亦不同。

原料的初步加工方法主要有物理方法（如轧棉）、化学方法（如麻的脱胶、绢丝的精练）以及物理和化学相结合的方法（如羊毛的洗涤和去草炭化）。

2、松解

将杂乱无章、横向紧密联系的纤维加工成纵向顺序排列，而且具有一定要求的光洁纱线，需要将块状纤维变成单根纤维状态，解除纤维原料存在的横向联系，建立起牢固的首尾衔接的纵向联系。前者称为纤维的松解，后者称为纤维的集合。

纤维的松解是彻底解除纤维与纤维之间存在的横向联系．但是必须尽可能减少纤维的损伤。纤维的集合是使松解加工的纤维重新建立起排列有序的纵向联系，这种联系是连续的，而且应使集合体内的纤维分布是均匀的，并同时具有一定的线密度和强度。

纤维集合体，还需要加上一定的捻度。集合过程也不是一次完成的，要经过梳理、牵伸以及加捻等多次加工才能够完成。

3、开松

开松是把大块纤维撕扯成为小块、小纤维束。广义上说，麻的脱胶也是一种开松。随着开松作用的进行，纤维和杂质之间的联系力减弱，从而使杂质得到清除，同时使纤维之间得到混和作用。

开松作用和杂质的去除并不是一次完成的，而是经过撕扯、打击以及分割等作用的合理配置渐进实现的。

4、梳理

梳理作用是由梳理机上的大量密集梳针把纤维小块、小束进一步松解成单根状态，从而进一步完善了纤维的松解。梳理后纤维间的横向联系基本被解除，除杂和混和作用更加充分。

但其中有大量的纤维呈弯曲状．且有弯钩，每根纤维之间仍有一定的横向联系。

5、精梳

精梳机的梳理作用是利用梳针对纤维的两端分别进行握持状态下的更为细致的梳理。精梳机加工能够排除一定长度以下的短纤维和细小杂疵，促使纤维更加平行、顺直。化学纤维因其长度整齐、杂质少、伸直平行状态好，一般不经过精梳机的加工。

6、牵伸

把梳理后的条子抽长拉细，逐渐达到预定粗细，这个过程叫做牵伸。为纤维之间牢固地建立有规律的首尾衔接关系奠定了基础。但是，牵伸会带来纱条短片段不匀，因此，需要配置合理的牵伸装置和工艺参数。

7、加捻

加捻是将须条绕其本身轴线加以扭转，使平行于须条轴向的纤维呈螺旋状，从而产生径向压力使纤维间的纵向联系固定下来。

8、卷绕

将半成品或者成品卷绕成一定的形式，以便于储存、运输和下一道工序的加工，该过程称卷绕。卷绕过程应该在不影响产品产量、质量的基础上连续地进行，应该努力实现各工序之间的连续化生产，尽可能地减少卷绕过程造成的质量问题。

总之，纺纱过程一般包括原料准备、开松、梳理、除杂、混和、牵伸、并合、加捻以及卷绕等作用，有些作用是经过多次的反复来实现的。

(5)开清棉工序除杂的方法有哪些扩展阅读：

纺纱工艺发展史

1、双手搓捻

大多数天然纤维，例如羊毛、棉花等等，只有几吋长，所以必须先把它们搓成长纱，然后才能织布，最先采用这个办法的，大概是西元前9000年左右生活在米索不达米亚扎格洛斯山区的居民，因为他们是最先驯服绵羊的的民族。

在此时，大概只须用双手搓捻，就可搓出原始的羊毛纱。后来，亚麻和棉花纤维也被用来制造纱线，使得织品的种类更为丰富。

2、手工纺纱杆及锭子

从西元前7000年左右起，人类开始用燃杆（纺纱杆）和锭子纺纱。纺纱者一只手拿着上有纤维的捻杆，另一只手把纤维抽成一根松纱，绕在另一根棒或锭子顶端的凹槽裏。

锭子底下用扁平的石块或锭盘加重固定。纺纱者把锭子像陀螺那样旋转，锭子便把松纱燃紧成纱线，然后再把纱线绕在锭子上。此种方法沿用了几千年，所制造的一些纱线品质相当好。

3、纺车

纺车的出现对纺纱技术起了的重大的影响。一般认为纺车起源于中国，是由缫丝机演变而来。欧洲纺车的起源并不清楚，它们出现的年代较晚，最早记载纺车的年代约是在十四世纪左右。

十五世纪，在撒克逊（如今东德一部分）出现了一种经过改进的纺车，燃杆装在机器上，轮子用脚踏板操纵，这种机器可以同时纺纱和绕线，纺纱者于是可以腾出双手，减轻劳动力。

Ⅵ 棉花到纱线有哪些工序

轧花：轧花厂把籽棉进行轧花，脱离了棉籽的棉纤维称为“皮棉”。皮棉运送到棉纺厂进行纺纱。
棉纺厂工序：清花-梳棉-并条-粗纱-细纱☆☆☆
⑴清——清花，指开清棉工序，即从轧花厂到棉纺厂的原棉为压紧棉包并且含有杂质。棉纺厂的第一道工序就是进行原棉的开松和清除一部分较大较重的杂质，按照不同纱布所纺纱品种的混配棉要求做成定长定重的棉卷，供下道工序使用。其作用笼统地说都离不开抓取、喂给、输送、开松、除杂、混合、均匀等。
⑵钢——梳棉（也俗称“钢丝”），指梳棉工序，棉纺厂通常习惯称梳棉机为钢丝机或钢丝车，因其主要分梳部件刺辊、锡林、道夫、盖板均包复着锯齿刺条或钢丝针布而得名。梳棉机或称钢丝机把棉块、棉束混合分梳成单纤维，进一步去除原棉中的棉籽、叶屑、棉结和短纤维。把上道工序的棉卷牵伸制成有规律地圈放在棉条桶内的棉条（俗称“生条”），供下道工序使用。
通常“清”、“钢”或“清钢联”工序或设备都应包括这些设备配套的滤尘系统和电气控制系统。
⑶并——并条，指并条工序，即把6～8根（某型号可10根）的梳棉生条进行牵伸并合，使纤维材料得到进一步混合、伸直、平行，并改善棉条的不均匀度。除了棉与化纤混纺采用三道并条外，通常普遍采用两道并条，末道并条机下来的棉条俗称熟条。
⑷粗——粗纱，指“粗纱”工序，即把熟条经过牵伸使纤维进一步伸直平行，加以少量捻回，纺成稍具强力的粗纱，有规则地逐层卷绕到筒管上，成形为两端截头圆锥型的“粗纱”，便于运用到下一道细纱工序加工。
⑸细——细纱，指“细纱”工序，即把粗纱经过牵伸、加捻纺成具有一定特数（支数）均匀的有一定强力的细纱，并卷绕到纱管上。
€也就是说需要：轧花-清-钢-并-粗-细几道工序，棉花纺成棉纱。

Ⅶ 开清棉生产中清能减少杂质与棉结吗

开清棉生产中清除原棉中的杂质与增加棉结及短绒是一对矛盾的，开清棉各部打手速度越快，清除杂质越好，其增加开清棉生产线流程越长，棉结增加的越多。因此要力求开清棉生产线短流程，优化除杂与产生棉结的工艺技术，力求在开清棉中尽力少增加棉结及短绒

Ⅷ 在开清棉工序中，是怎么样实现开松除杂作用的

在开清棉工序中，是怎么样实现开松除杂作用的
- 开松通常是在纺纱加工的第一道工序进行,而除杂是由纺纱加工的前几道工序共同完成。 开松是为了将大的纤维块松解成小纤维块或纤维束,

Ⅸ 纺织的主要几个工序

纺织的主要工序有：

一、清棉工序

1、开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；

2、清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。

3、混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合，以利棉纱质量的稳定。

4、成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。

二、梳棉工序

1、分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。

2、除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。

3、混合：使纤维进一步充分均匀混合。

4、成条：制成符合要求的棉条。

三、条卷工序

1、并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。

2、成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。

四、精梳工序

1、除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。

2、梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。

3、牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

4、成条：制成符合要求的棉条。

五、并条工序

1、并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。

2、牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。

3、混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的棉条，以及棉与化纤混纺等均可采用棉条混纺方式，在并条机上进行混合。

4、成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。

六、粗纱工序

1、牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。

2、加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。

3、卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。

4、成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

七、络筒工序

1、卷绕和成形：将管纱卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。

2、除杂：清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。

八、捻线工序

1、加捻：用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线。

2、卷绕：将加捻后的股线卷绕在筒管上。

3、成型：做成一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。

九、摇纱工序

将络好筒子的纱按规定长度摇成绞纱，便于包装，运输及工序加工等。

十、成包工序

将绞纱、筒子纱按规定重量、团数包数、只数等打成一定体积的小包、中包、大包、筒子包，便于储藏搬运。

十一、整经工序

根据工艺设计的规定，将一定根数和长度的经纱，从络纱筒子上引出，组成一幅纱片，使经纱具有均匀的的张力，相互平行地紧密绕在整经轴上，为形成织轴做好初步准备。

十二、浆纱工序

经纱在织机上织造时，要受到综、筘、停经片等的反复摩擦作用和开口时大小不断变化着的张力作用。末浆的经纱，由于有许多毛羽露在纱的表面，因此在织机上受到摩擦和张力的反复作用时，纱上的毛羽就会松开、起毛，部分纤维与纱分离，最后会引起经纱断头。

十三、穿经工序

穿经俗称穿筘或穿头，是经纱准备工程中的最后一道工序。穿经的任务就是根据织物的要求将织轴上的经纱按一定的规律穿过停经片、综丝和筘，以便织造时形成梭口，引入纬纱织成所需的织物，这样在经纱断头时能及时停车不致造成织疵。

十四、织造工序

织造是纺织厂的重要工序。织造的任务是将经过准备工序加工处理的经纱与纬纱通过织布机根据织物规格要求，按照一定的工艺设计交织成织物。