哪些属于提高单元精度的方法

① 提高车床加工工件精度的方法有哪些

切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法，常见切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等。任何切削加工都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动，不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法，提高车床工艺的精度需要根据自身的需求合理调整方案，下面简单介绍下提高车床精度的方法有哪些：
一、减小残留面积高度。减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。
（3）减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。
二、避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度并加切削油；用硬质合金车刀时，应提高切削速度，避开最容易产生积屑瘤的中速范围。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
三、避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。
磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。
五、防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。
（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。
（3）工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。
六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑。采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削油并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。

② 提高系统稳态精度的主要措施有哪些

提高系统的稳态精度，主要从几个方面着手：

1、增加积分环节，提高系统的精度等级；

2、增加放大系数，减小有限误差；

3、采用补偿的方法，如指令信号补偿或干扰补偿，在保证系统稳定的前提下减小稳态误差。

具体可以参照测量学中的测量误差章节，降低系统误差，避免偶然误差： 快速切除故障。广泛采用自动重合闸。发电机装强行励磁装置。快速关闭主汽门。

(2)哪些属于提高单元精度的方法扩展阅读

稳态误差的分类稳态误差按照产生的原因分为原理性误差和实际性误差两类。

①原理性误差为了跟踪输出量的期望值和由于外扰动作用的存在，控制系统在原理上必然存在的一类稳态误差。

当原理性稳态误差为零时，控制系统称为无静差系统，否则称为有静差系统。原理性稳态误差能否消除，取决于系统的组成中是否包含积分环节。

②实际性误差系统的组成部件中的不完善因素（如摩擦、间隙、不灵敏区等）所造成的稳态误差。这种误差是不可能完全消除的，只能通过选用高精度的部件，提高系统的增益值等途径减小。

③ 有限元分析ansys~~提高有限元分析计算精度的方法和途径。

提高计算精度有很多种方法，例如增加网格密度，改善单元形状，尽量使用p方法的高阶插值型单元。计算时尽量使用双精度迭代等。瞬态分析或显式动力学分析则尽量使用小的时间步，等等都可以提高计算精度
厚度不均的薄板可以指定单元在任意点的板厚。四边形单元有ijkl四个节点，在设定实常数时可分别指定板厚。

④ 如何提高测量精度

提高测量精度应该按照以下方法进行：

1. 选择熟练的测量人员。

2. 选择合适的测量设备。

3. 选择合适的测量环境。如合格的检验平台等。

4. 选择合适的测量方法。进可能选择容易测量到的面进行测量。

5. 选择具有代表性的工件进行测量。有些工件明知道不合格，且不具有代表性，这样的测量是无意义的。

测量是按照某种规律，用数据来描述观察到的现象，即对事物作出量化描述。测量是对非量化实物的量化过程。在机械工程里面，测量指将被测量与具有计量单位的标准量在数值上进行比较，从而确定二者比值的实验认识过程。

我国国务院于1977年5月27日颁发的《中华人民共和国计量管理条例（试行）》第三条规定中重申：“我国的基本计量制度是米制（即公制），逐步采用国际单位制。”1984年2月27日正式公布中华人民共和国法定计量单位，确定米制为我国的基本计量制度。在长度计量中单位为米（m），其他常用单位有毫米（mm）和微米（μm）。在角度测量中以度、分、秒为单位。

⑤ 提高有限元法计算精度的方法有哪些

1，划分网格密集，合理
2，提高位移函数精度
3，采用曲线边界的等参单元

⑥ 保证和提高机床加工精度的方法有哪些

在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量。如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情。在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：
1、减少原始误差 提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
2、补偿原始误差
误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
3、转移原始误差
误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。误差转移法的实例很多。如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。
4、均分原始误差
在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起原始误差发生较大的变化。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n
组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。
5、均化原始误差
对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉(当然，模具也被工件磨去一部分)，最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程，这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。在生产中，许多精密基准件(如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。
6、就地加工法
在加工和装配中，有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法(也称自身加工修配法)，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。

⑦ 车削加工工艺提高工件表面精度的方法有哪些

工件表面精度是车削工艺中衡量工件质量标准的重要指标，表面精度一般是由所采用的工艺方法和其他因素共同决定的。例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于工艺方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别，下面简单介绍下提高工件加工表面精度的方法有哪些：
一、减小工件的残留面积高度
由刀具主副切削刃切削后形成的表面称为工件的已加工表面。切削时，由于刀具与工件的相对运动及刀具几何形状的关系，有一小部分金属未被切下来而残留在已加工表面上而形成残留面积。由此可见，减小主偏角、副偏角和进给量以及增大刀尖圆弧半径，都可以减小残留面积高度，在实施过程中应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）在机床刚性能够保证的前提下，适当增大刀尖圆弧半径。否则超过机床刚度范围，刀尖圆弧半径过大就会使径向阻力增大而产生振动，反而使表面粗糙度值变大。
（3）提高切削速度，适当减小进给量，也可减小残留面积高度。
二、避免积屑瘤的产生
在较低或中等速度下切削塑性材料时，常会出现积屑瘤及鳞刺从而产生毛刺，使过渡表面情况恶化。积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程：部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上；而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变；同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。
为了抑制积屑瘤的产生，可采用提高或者降低切削速度的方法。用高速钢车刀车削时，应降低切削速度并加注切削油；用硬质合金车刀车削时，应提高切削速度，在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外，尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
三、避免磨损亮斑
车削加工表面出现亮斑或亮点并伴有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃容易挤压工件表面产生亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时修磨刀具或者换刀。
四、防止切屑对已加工表面的影响
表面切屑的扯拉会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。所以选泽正刃倾角车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的卷屑、断屑措施。
五、防止和消除振纹
刀具、工件或机床部件周期性的跳动叫做振动。机床主轴回转精度不高，各滑动导轨面的形状误差与润滑状况不良，材料性能的不均匀性，切屑的不连续性等，都会使刀具与工件间已调好的相对位置发生附加的微量变化。引起切削厚度、切削宽度或切削力发生变化，甚至诱发自激振动，使工件已加工表面出现条纹或布纹状痕迹，从而使表面粗糙度数值增大。
车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面：调整主轴间隙，提高轴承精度；调整滑板楔铁并使移动平稳、轻便。选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳固性。
（2）刀具方面：合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利。增加刀具的装夹刚性。
（3）工件方面：增加工件的装夹刚度，例如装夹时工件悬伸长度不宜过长，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面，选用较小的背吃刀量和进给量，改变或降低切削速度。
六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑
切削油是在车削过程中为了改善切削工艺效果而使用的介质。在车削过程中，金属切削层发生了变形，在金属与刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦。这些都会产生很大的切削力和大量的切削热。若在车削过程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，减小切削力，降低切削温度，提高刀具使用寿命、劳动生产率和的产品质量。同时，采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。
以上就是提高车床切削工艺精度的一些常用方法，合理安排工艺可以降低企业生产成本，提高产品市场竞争力。

⑧ 提高测量精度的方法与措施有哪些

水准测量中提高测量精度的主要措施有：
1、在开始进行观测前，先将设备放置于阴凉通风避光的地方一段时间，使观测设备温度恢复到周围环境的温度，消除温度变化对观测结果的影响。
2、由于误差的存在，仪器的前后视距差和前后视距累计差无法绝对相等，我们可以根据需要设定某个值为最大限值，要求实际观测的前后视距差和前后视距累计差误差小于这个要求的值，从而保证观测精度。
3、在相邻测站上观测时，将两水准尺轮流作为前、后尺使用观测，在进行返测时，需要对设备重新进行校准整平，所使用的两个水准尺也应该调换位置，每个测段内的观测站的个数为偶数个且往测和返测站应为偶数个。
4、在各个连续的观测站安装仪器时，两个脚螺旋要与水准观测路线保持平行，另一只脚螺旋轮换放到水准观测路线的左侧和右侧进行观测。
5、在进行往返测量时，同一个测段应该选择在不同的气象环境下观测。
6、观测时旋紧螺旋，在一个观测站内不可二次调焦。
总之，在进行观测作业时，操作人员必须严格遵守相应的操作规范来执行观测工作，积极运用自身所掌握的相关理论知识结合实践操作，最大限度的挖掘一切影响水准观测的因素并采取正确的方法控制或消除其对观测结果的影响，确保观测结果的精度。