淬火缺陷的防止方法有哪些

㈠ 渗碳淬火的缺陷防止

(一)碳浓度过高
⒈产生原因及危害：如果渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体，在磨削时容易出现磨削裂纹。
⒉防止的方法
①不能急剧加热，需采用适当的加热温度，不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大，则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。
②严格控制炉温均匀性，不能波动过大，在反射炉中固体渗碳时需特别注意。
③固体渗碳时，渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催渗剂。
(二)碳浓度过低
⒈产生的原因及危害：温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件容易磨损。
⒉防止的方法：
①渗碳温度一般采用920—940℃，渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，且延长渗碳时间；渗碳温度过高会引起晶粒粗大。
②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。
(三)渗碳后表面局部贫碳：
⒈产生的原因及危害：固体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或催渗剂与木炭拌得不均匀，或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。
⒉防止的方法
①固体渗碳剂一定要按比例配制，搅拌均匀。
②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，勿使渗碳过塌而使工件接触。
③却除表面的污物。
(四)渗碳浓度加剧过渡
⒈产生的原因及危害：渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧，不是由高到低的均匀过渡，而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭，旧渗碳剂加得很少)，同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈，而造成表面高浓度，中心低浓度，并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力，在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。
⒉防止的方法：渗碳剂新旧按规定配比制，使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好，因为Na2CO3比较急剧。
(五)磨加工时产生回火及裂纹
⒈产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。
表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。
⒉防止的方法：
①淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。
②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。
③磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却 淬火 :

㈡ 常见的淬火缺陷有哪四种

1:淬火畸变与淬火裂纹:
淬火畸变是不可避免的现象,只有超过规定公差或产生无法矫正时才构成废品,通过适当选择材料,改进结够设计,,合理选择淬火,回火方法及规范等可有效的减小与控制淬火畸变,可采用冷热效直,热点校直和加热回火等加以休正.
裂纹是不可补救的淬火缺陷,只有采取积极的预防措施,如减小和控制淬火应力方向分布,同时控制原材料质量和正确的结构设计等.
2:氧化
脱碳
过热
过烧
零件加热过程中,若不进行表面防护,将发生氧化脱碳等缺陷,其后果是表面淬硬性降低,达不到技术要求,或在零件表面形成网状裂纹,并严重降低零件外观质量,加大零件粗糙度,甚至超差,所以精加工零件淬火加热需要在保护气氛下或盐浴炉内进行,小批量可采用防氧化表面涂层加以防护.
过热导致淬火后形成粗大的马氏体组织将导致淬火裂纹形成或严重降低淬火件的冲击韧度,极易发生沿晶短裂,应当正确选择淬火加热温度,适当缩短保温时间,并严格控制炉温加以防止,出现的过热组织如有足够的加工余地余量可以重新退火,细化晶粒再次淬火返修.
过烧常发生在淬火高速钢中,其特点是产生了鱼骨状共晶莱氏体,过烧后使淬火钢严重脆性形成废品.
3:硬度不足
淬火回火后硬度不足一般是由于淬火加热不足,表面脱碳,在高碳合金钢中淬火残余奥氏体过多,或回火不足造成的,在含CR轴承钢油淬时还经常发现表面淬火后硬度低于内层现象,这是逆淬现象,主要由于零件在淬火冷却时如果淬入了蒸汽膜期较长,特征温度低的油中,由于表面受蒸气膜的保护,孕化期比中心长,从而比心部更容易出现逆淬现象.
4:软点
淬火零件出现的硬度不均匀叫软点,与硬度不足的主要区别是在零件表面上硬度有明显的忽高忽低现象,这种缺陷是由于原始组织过于粗大不均匀,(如有严重的组织偏析,存在大块状碳化物或大块自由铁素体)淬火介质被污染,零件表面有氧化皮或零件在淬火液中未能适当的运动,致使局部地区形成蒸气膜阻碍了冷却等因素,通过晶相分析并研解工艺执行情况,可以进一步判明究竟是什么原因造成废品.
5|:其他组织缺陷
对淬火工艺要求严格的零件,不仅要求淬火后满足硬度要求,还往往要求淬火组织符合规定等级,如淬火马氏体组织,.残余奥氏体数量,未溶铁素数量,碳化物的分布及形态,等所作的规定,当超过了这些规定时,尽管硬度检查通过,组织检查仍步合格,常见的组织缺陷如粗大淬火马氏体(过热)渗碳钢及工具钢淬火后的网状碳化物,及大块碳化物,调质钢中的大块自由铁素体,(有组织遗传性的粗大马氏体)及工具钢淬火后残余奥氏体过多等.
淬火缺陷

㈢ 淬火易开裂如何防止

1、裂纹类型：纵向裂纹
特征：由表及里、深而长。
形成条件：淬透工件易发生，原材料有碳化物带状偏析或非金属夹杂物延伸。
防止措施：控制原材料质量，合理选择预热处理以改善原始组织。

2、裂纹类型：网状裂纹
特征：位于工件表面、深度0.01～2mm。
形成条件：表层脱碳件、化学热处理和表面淬火件易出现。
防止措施：采取加热保护，避免脱碳、延缓淬火冷却，降低淬火温度。

3、裂纹类型：弧形裂纹
特征：常位于工件角落处，隐于表面层下。
形成条件：易发生于未淬透工件或渗碳淬火件。
防止措施：改变工件设计、截面过渡圆角合理化。

4、裂纹类型：剥离开裂
特征：表现为淬硬层剥离。
形成条件：表面淬火件或化学热处理件。
防止措施：合理选择介质，延缓冷却。

5、裂纹类型：显微裂纹
特征：在显微组织缺陷处。
形成条件：淬火件高碳马氏体针附近。
防止措施：避免加热过热和晶粒粗大。

㈣ 正火、退火、淬火、回火常见的缺陷和预防措施

你问的还真是笼统，首先正火，和退火的缺陷基本是差不多的，一般有：
一，细晶粒断口，低塑性。
二，硬度过高。
三，粗晶粒断口。
四，出现网状碳化物
五，出现魏氏体组织。
预防方法就是按照正规工艺操作，如果出现上述缺陷，那就在按照正规工艺操作一遍。
对于淬火一般来说就是硬度不足，或者变形开裂，等问题，解决方法还是按照正规工艺操作，对于已经产生的变形开裂如果能处理的就处理不能处理的就报废，
对于出现硬度不足，你可以首先检验材料是否正确，如果材料没错，那补救方法一般是在进行一次高温回火，或者退火正火工艺后在从新按正规工艺再来一次。
对于回火一般是回完以后硬度不足。方法还是按照正规工艺操作。
同时才上述情况以为还要考虑是不是跑温等情况，对设备做温度检测。
太具体的就不谈了，因为如果把那些情况及处理方法产生原因都说一遍估计我能写一小本书了。

㈤ 热处理火焰淬火生产缺陷原因及措施

当进行热处理炉火火焰表面处理淬火时,我们常会发现一些开裂、硬度不足、烧熔和畸形四大缺陷现象,导致这些缺陷产生的原因以及相应措施,下面有相关的介绍。
开裂
产生原因:
1、过热,如碳含量偏高的齿轮,火焰淬火时,由于齿顶温度高,冷却又过于激烈,容易引起开裂。
2、重复淬火,如环状工件,在淬火开始和淬火终结处,往往出现重复淬火现象,在该处容易产生淬火裂纹
3、热处理炉未及时回火。
对应措施:
1、降低加热温度和冷却速度,采用自回火或及时回火来控制过热裂纹的产生。
2、淬火开始时,降低加热温度,使其成为一个淬火低硬度区;当淬火终结时,喷嘴一旦进入该区,应立即关闭火焰,并增加冷却水量。
3、及时回火。
硬度不足
产生原因:
1、钢材碳含量低,淬硬性差。
2、操作迟缓、冷却不及时,导致热量内传,表面温度下降。
3、冷却水量不足或水压低,降低淬火冷却速度。
4、加热温度低。
对应措施:
1、ω(C)≤0.3%的钢不适合于表面淬火。
2、快速操作,及时冷却。
3、加大冷却水量。
4、热处理炉提高加热温度。
烧熔
产生原因:喷嘴火孔变形,误将氧气阀开大或淬火机床突然停止引起的。
对应措施:轻度烧熔可用砂轮磨削修复,严重烧熔的工件作报废处理。
畸变
产生原因:加热或冷却不均形成。
对应措施:改进喷嘴形状、尺寸,改善加热和冷却条件,控制淬火畸变,如用旋转淬火代替静止淬火,或增加工件旋转速度。

㈥ 淬火热处理缺陷及防止措施有哪些

淬火热处理时常见的缺陷有氧化、脱碳、变形、裂纹、过热、过烧、硬度不足、软点、软斑等，其中氧化、脱碳、过热、变形和开裂最为严重。
如何防止氧化、脱碳的产生呢?在箱式电炉及井式电炉中，有通入保护性气体的，也有以滴入煤油、甲醇、或通入氨、氮等气体加以保护的；更简单的办法是放些木柴，产生co等气体来加以保护。目前，用涂料形式在零件表面涂以某种保护剂，同样能有效地防止零件氧化、脱碳。在盐浴炉中一般用硅胶来脱氧也能得到良好的效果。
更多淬火缺陷、原因及预防介绍请参见:www.chenchr.com/articles/quenching_defect.html

㈦ 淬火回火的目的 和缺陷 和防止办法

工具钢属高碳钢，常用碳素工具钢淬火温度在760~820间，随碳含量增加，淬火温度适当降低，回火温度在180~200之间。一般淬透性低，需用水作淬火介质，易产生变形跟裂纹，一般会先进行球化退火。低合金工具钢淬火温度在830~880间，回火150~180。高速钢一般会高点，淬火在1200~1300间，回火540~580。回火的目的无非是去除淬火应力等，提高韧脆配合。这些都是理论上的，结合实际设备跟材料可以适当增减，仅供参考。

㈧ 为减少钢件的淬火变形防止开裂从淬火方法上应采取哪些

可以在淬火前先进行预热处理，先进行正火或者调质处理，消除材料内部的切削加工应力。这样在淬火时就可以避免开裂与变形。不过，在淬火时，淬火的温度也要控制好。如果淬火的温度过高，加热的时间过长，淬火冷却的速度过快或不均，淬火件也会开裂、变形。另外，淬火件的截面变化急剧，几何形状复杂，而且无过渡区，也容易使得淬火件开裂、变形。还有，淬火件材料本身的化学成分和组织不均匀，如碳化物偏析，也容易造成淬火件的开裂与变形。

㈨ 常见的淬火缺陷有哪四种

1:淬火畸变与淬火裂纹: 淬火畸变是不可避免的现象,只有超过规定公差或产生无法矫正时才构成废品,通过适当选择材料,改进结够设计,,合理选择淬火,回火方法及规范等可有效的减小与控制淬火畸变,可采用冷热效直,热点校直和加热回火等加以休正. 裂纹是不可补救的淬火缺陷,只有采取积极的预防措施,如减小和控制淬火应力方向分布,同时控制原材料质量和正确的结构设计等. 2:氧化 脱碳 过热 过烧 零件加热过程中,若不进行表面防护,将发生氧化脱碳等缺陷,其后果是表面淬硬性降低,达不到技术要求,或在零件表面形成网状裂纹,并严重降低零件外观质量,加大零件粗糙度,甚至超差,所以精加工零件淬火加热需要在保护气氛下或盐浴炉内进行,小批量可采用防氧化表面涂层加以防护. 过热导致淬火后形成粗大的马氏体组织将导致淬火裂纹形成或严重降低淬火件的冲击韧度,极易发生沿晶短裂,应当正确选择淬火加热温度,适当缩短保温时间,并严格控制炉温加以防止,出现的过热组织如有足够的加工余地余量可以重新退火,细化晶粒再次淬火返修. 过烧常发生在淬火高速钢中,其特点是产生了鱼骨状共晶莱氏体,过烧后使淬火钢严重脆性形成废品. 3:硬度不足 淬火回火后硬度不足一般是由于淬火加热不足,表面脱碳,在高碳合金钢中淬火残余奥氏体过多,或回火不足造成的,在含CR轴承钢油淬时还经常发现表面淬火后硬度低于内层现象,这是逆淬现象,主要由于零件在淬火冷却时如果淬入了蒸汽膜期较长,特征温度低的油中,由于表面受蒸气膜的保护,孕化期比中心长,从而比心部更容易出现逆淬现象. 4:软点 淬火零件出现的硬度不均匀叫软点,与硬度不足的主要区别是在零件表面上硬度有明显的忽高忽低现象,这种缺陷是由于原始组织过于粗大不均匀,(如有严重的组织偏析,存在大块状碳化物或大块自由铁素体)淬火介质被污染,零件表面有氧化皮或零件在淬火液中未能适当的运动,致使局部地区形成蒸气膜阻碍了冷却等因素,通过晶相分析并研解工艺执行情况,可以进一步判明究竟是什么原因造成废品. 5|:其他组织缺陷 对淬火工艺要求严格的零件,不仅要求淬火后满足硬度要求,还往往要求淬火组织符合规定等级,如淬火马氏体组织,.残余奥氏体数量,未溶铁素数量,碳化物的分布及形态,等所作的规定,当超过了这些规定时,尽管硬度检查通过,组织检查仍步合格,常见的组织缺陷如粗大淬火马氏体(过热)渗碳钢及工具钢淬火后的网状碳化物,及大块碳化物,调质钢中的大块自由铁素体,(有组织遗传性的粗大马氏体)及工具钢淬火后残余奥氏体过多等.
淬火缺陷

㈩ 正火、退火、淬火、回火常见的缺陷和预防措施

首先正火，和退火的缺陷基本是差不多的，一般有：
一，细晶粒断口，低塑性。
二，硬度过高。
三，粗晶粒断口。
四，出现网状碳化物
五，出现魏氏体组织。
预防方法就是按照正规工艺操作，如果出现上述缺陷，那就在按照正规工艺操作一遍。
对于淬火一般来说就是硬度不足，或者变形开裂，等问题，解决方法还是按照正规工艺操作，对于已经产生的变形开裂如果能处理的就处理不能处理的就报废，
对于出现硬度不足，你可以首先检验材料是否正确，如果材料没错，那补救方法一般是在进行一次高温回火，或者退火正火工艺后在从新按正规工艺再来一次。
对于回火一般是回完以后硬度不足。方法还是按照正规工艺操作。
同时才上述情况以为还要考虑是不是跑温等情况，对设备做温度检测.
正火，又称常化，是将工件加热至Ac3(Ac是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间)或Acm(Acm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 )以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。对于形状复杂的重要锻件，在正火后还需进行高温回火(550-650℃)高温回火的目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性。
正火主要用于钢铁工件。一般钢铁正火与退火相似，但冷却速度稍大，组织较细。有些临界冷却速度(见淬火)很小的钢，在空气中冷却就可以使奥氏体转变为马氏体，这种处理不属于正火性质，而称为空冷淬火。与此相反，一些用临界冷却速度较大的钢制作的大截面工件，即使在水中淬火也不能得到马氏体，淬火的效果接近正火。钢正火后的硬度比退火高。正火时不必像退火那样使工件随炉冷却，占用炉子时间短，生产效率高，所以在生产中一般尽可能用正火代替退火。对于含碳量低于0.25%的低碳钢，正火后达到的硬度适中，比退火更便于切削加工，一般均采用正火为切削加工作准备。对含碳量为0.25~0.5%的中碳钢，正火后也可以满足切削加工的要求。对于用这类钢制作的轻载荷零件，正火还可以作为最终热处理。高碳工具钢和轴承钢正火是为了消除组织中的网状碳化物，为球化退火作组织准备。
普通结构零件的最终热处理 ，由于正火后工件比退火状态具有更好的综合力学性能，对于一些受力不大、性能要求不高的普通结构零件可将正火作为最终热处理，以减少工序、节约能源、提高生产效率。此外，对某些大型的或形状较复杂的零件，当淬火有开裂的危险时，正火往往可以代替淬火、回火处理，作为最终热处理。