工具坐标系创建的方法有哪些

① 工业机器人如何用六点法定义工具坐标系

在示教器找到菜单键找到设置 在设置里找到坐标系这一选项 选择工具坐标 选择完成后 选择要示教的标签 按ENTER进入坐标设置试教 完成三个接近点试教后 在SELECT里设一个hom点作为坐标原点记录完成后对X Y轴方向点进行试教 全部试教完毕后应用自己新教的坐标（工具坐标）
三点法和上述相同 但没有原点示教和方向点示教（工具坐标）

② 什么是工具坐标系如何选用

工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。需要根据对应的器械设备进行选用。

建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步，不同的系统，其方法各不相同。

数控车削加工中，有时会因各种原因不能保证工件尺寸精度。如装夹、找正、测量不当、操作者粗心找错程序原点、刀具磨损等都有可能产生废品，其中操作者粗心找错程序原点是可以通过重新建立工件坐标系解决的。

相关信息介绍：

坐标是指为确定天球上某一点的位置，在天球上建立的球面坐标系，有两个基本要素，由天球上某一选定的大圆所确定。

大圆称为基圈，基圈的两个几何极之一，作为球面坐标系的极，主点又称原点，由天球上某一选定的过坐标系极点的大圆与基圈所产生的交点所确定。

③ 工业机器人工具坐标有几种标定方法

工具坐标系是把机器人腕部法兰盘所握工具的有效方向定为Z轴，把坐标定义在工具尖端点，所以工具坐标的方向随腕部的移动而发生变化。

工具坐标的移动，以工具的有效方向为基准，与机器人的位置、姿势无关，所以进行相对于工件不改变工具姿势的平行移动操作时最为适宜。

建立了工具坐标系后，机器人的控制点也转移到了工具的尖端点上，这样示教时可以利用控制点不变的操作方便地调整工具姿态，并可使插补运算时轨迹更为精确。所以，不管是什么机型的机器人，用于什么用途，只要安装的工具有个尖端，在示教程序前务必要准确地建立工具坐标系。

位置数据
位置数据是指工具尖端点在法兰盘坐标系下的坐标值。

位置数据的创建方法有两种。

1 直接输入法（不推荐使用）
如果已知工具的具体尺寸，可直接输入具体数值。
2 工具校验（常用）
进行工具校验，需以控制点为基准示教5个不同的姿态(TC1至 5)。根据这5个数据自动算出工具尺寸。应把各点的姿态设定为任意方向的姿态。若采用偏向某一方向的姿态，可能出现精度不准的情况。

④ 测量技术中通常采用什么方法建立工件坐标系

用3-2-1法建坐标系，最好选择有三个垂直面的地方建立坐标系~
点→线→面→体的一般原则。
一、测点
测点之前规划好该怎么打点。
二、连线
(1)点整理 连线之前先整理好点，包括去误点、明显缺陷点。
(2)点连线 连分型线点尽量做到误差最小并且光顺。
(3)曲线调整 因测量有误差及样件表面不光滑等原因，连成spline的曲率半径变化往往存在突变，对以后的构面的光顺性有影响。
三、构面
四、构体
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应使用工件原点与工件尺寸基准重合2）当工件图中的尺寸容易换算成坐标值，尽量直接用图纸尺寸作为坐标3）选容易找正、加工过程中容易测量的位置4）满足编程简单、尺寸换算少、引起加工误差小
先手动方式切端面，在反向离开工件，在"形状补偿"里输入“Z0”(机器自动用当前机床坐标系Z值减去0，便是工件坐标Z轴)。然后车外园（不要太多，防止余量不够，工件报废），反向离开工件，在“形状补偿”里输入“X数字”，“数字”便是工件直径（机器自动...
在零件坐标系上编制的测量程序可以重复运行而不受零件摆放位置的影响，所以编制程序前首先要建立零件坐标系。而建立坐标系所使用的元素不一定是零件的基准元素。 2、在测量过程中要检测位置度误差，许多测量软件在计算位置度时直接使用坐标系...
现在G92和G50 都很少用 ，都用G54--G59

机床坐标系是就是机械坐标系，这个坐标系是固定不变的，你每次开机回零点，其实就是让导轨触碰到档块，以此点为该轴的零点，这就是个建立过程。 工件坐标系就是G54~~G59坐标系，这个坐标系是操作者对好工件后自己设定的，所设的值就是当前点相对。
两种方式： 1、如果是大批量加工，夹具位置在机床上相对固定，可以使用G54~G59工件坐标系。在工件坐标系设定页面中设定好每个坐标系原点在机床坐标系中的位置，直接使用相应代码调用即可（如G54就是1#工件坐标系）

⑤ 数控刀具工件坐标系的建立方法是什么

建立工件坐标系是数控加工的重要内容之一。数控车床建立工件坐标系实际就是将用户选定的编程坐标系告知CNC系统，若不能正确建立工件坐标系，即使编程指令正确，机床仍可能产生误动作。机床的误动作有可能损坏数控刀具、机床，甚至可能会伤害到用户。
由于数控加工中心系统功能不同，建立工件坐标系的具体方法有所不同。但基本原理相类似。
a、直接法。直接法即试切法。启动主轴，选定一把基准刀接触工件上表面，设置Zo，即将基准刀Z向补偿值设为“o”；其他刀也触碰同一表面，标定其他刀的Z向补偿值。用数控刀具接触工件侧面设置X。、Yo。测量数控刀具直径或根据数控刀具公称直径确定数控刀具半径补偿值。
b、间接法。数控刀具不旋转，选择一把基准刀接触量块或Z向设定器，设置Z。。将基准刀Z向补偿值设为“0”，其他刀触碰同一表面，标定Z向补偿值。Xo、y。及数控刀具半径补偿值的确定相同。
c、机内对刀。机内对刀通常使用机床自备的机内对刀仪。

⑥ 工件坐标系的建立是怎么建立的

两种方式：
1、如果是大批量加工，夹具位置在机床上相对固定，可以使用G54~G59工件坐标系。在工件坐标系设定页面中设定好每个坐标系原点在机床坐标系中的位置，直接使用相应代码调用即可（如G54就是1#工件坐标系）。但要注意这6个G代码是模态G代码，而G54是开机后的默认值，也就是说开机后默认使用的就是G54所代表的工件坐标系。

2、单件或小批量加工，由于几乎每次加工的工件坐标系都不一样，所以G54~G59用起来反而麻烦，这时通常使用G92。G92用起来很方便，把刀移到起刀点或一个比较方便定位的点，然后把这一点在工件坐标系中的坐标值编入G92，工件坐标系就建立起来了。譬如，起刀点在你编的程序中坐标值为X100. Y150. Z10.，那么你先把刀移动到起刀点，然后在MDI方式下输入G92 X100. Y150. Z10.;然后执行，就好了。或者你准备用这一点来定位，可以在程序的第一句输入上述指令，然后移到起刀点执行程序即可。
G92的功能就是建立一个工件坐标系，在建立的工件坐标系中当前刀具所在位置就是G92中指定的坐标值。

⑦ 数控编程中，建用户坐标系有哪几种方法

应该是建立工件坐标系有哪几种方法。
1、用T指令建立工件坐标系
2、用G92或G50 建立工件坐标系
3、用G54~G59原点偏置的方法建立工件坐标系。

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⑧ 在CAD中，怎么建立坐标系

在CAD中建立坐标系的步骤如下：

1.首先我们打开一张图纸文件，先点击菜单栏中的工具选项卡。

⑨ 怎样建立工件坐标系

工件坐标系的建立方法
1、通过试切对刀法
建立工件坐标系（以在右端面建立工件坐标系为例）采用的是坐标系偏移转换的原理。它的操作原理是通过刀具对工件右端外圆和端面的试切削，及对所切外圆直径Φ的测量，将图示刀具试切后所在位置在工件坐标系中的预设坐标值，通过机床操作面板手动输入到数控车床相应的刀具补偿单元中，数控系统根据此位置预设的坐标值，经过坐标转换计算，确定工件坐标系原点的位置，从而将机床坐标系原点O机床偏移到所需的工件坐标系原点，这样就建立了一个以O为原点的工件坐标系。建立工件坐标系前，机床控制面板所显示的坐标是刀具当前位置在机床坐标系中的坐标：X坐标为Φx机床，Z坐标为ZA。建立了工件坐标系后，机床控制面板所显示的坐标即是刀具当前位置在工件坐标系中的坐标：X坐标为Φx工件，Z坐标为0。
在运行程序自动加工时，在程序开始首先要运行建立工件坐标系指令。机床数控系统不同，其建立工件坐标系的指令也不同，在FANUC数控系统中，常用T0101指令建立工件坐标系，G50指令也是建立工件坐标系指令，但由于其指令应用格式的局限，现多已不用。

2、接触式传感对刀仪对刀法
接触式传感对刀仪主要由触头和传感检测装置组成。用接触式传感对刀仪对刀的方法，它是将刀具的刀尖接触到对刀仪韵周定触头，传感检测装置经过检测和坐标转换计算，自动将结果存入数控系统相应的单元中，从而建立工件坐标系，并同时设定刀具位置补偿值。用对刀仪对刀操作后，操作者方可使用该刀具进行加工。用接触式传感对刀仪对刀，其对刀精度高，加工效率也高，且容易操作。