A. 当采用mim工艺制备的产品尺寸偏大是，有哪些方法可以进行修正
塑料试制备论采用要注意事项
注塑种工业产品产造型产品通使用橡胶注塑塑料注塑 注塑注塑型模压压铸型机(简称机或注塑机)热塑性塑料或热固性料利用塑料型模具制各种形状塑料制品
、收缩率
热塑性塑料型收缩形式及计算前所述影响热塑性塑料型收缩素：
(1)塑料品种热塑性塑料型程由于存结晶化形起体积变化内应力强冻结塑件内残余应力取向性强等素与热固性塑料相比则收缩率较收缩率范围宽、向性明显另外型收缩、退火或调湿处理收缩率般都比热固性塑料
(2)塑件特性型熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形低密度固态外壳由于塑料导热性差使塑件内层缓慢冷却形收缩高密度固态层所壁厚、冷却慢、高密度层厚则收缩另外嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流向密度布及收缩阻力等所塑件特性收缩、向性影响较
(3)进料口形式、尺寸、布些素直接影响料流向、密度布、保压补缩作用及型间直接进料口、进料口截面（尤其截面较厚）则收缩向性进料口宽及度短则向性距进料口近或与料流向平行则收缩
(4)型条件模具温度高熔融料冷却慢、密度高、收缩尤其结晶料则结晶度高体积变化故收缩更模温布与塑件内外冷却及密度均匀性关直接影 响各部收缩量及向性另外保持压力及间收缩影响较压力、间则收缩向性注塑压力高熔融料粘度差层间剪切应力脱模弹性 跳故收缩适量减料温高、收缩向性型调整模温、压力、注塑速度及冷却间等诸素适改变塑件收缩情况
模具设计根据各种塑料收缩范围塑件壁厚、形状进料口形式尺寸及布情况按经验确定塑件各部位收缩率再计算型腔尺寸高精度塑件及难掌握收缩率般宜用设计模具：
①塑件外径取较收缩率内径取较收缩率留试模修余
②试模确定浇注系统形式、尺寸及型条件
③要处理塑件经处理确定尺寸变化情况（测量必须脱模24）
④按实际收缩情况修模具
⑤再试模并适改变工艺条件略微修收缩值满足塑件要求
二、流性
1、热塑性塑料流性般量、熔融指数、阿基米德螺旋线流度、表现粘度及流比（流程度/塑件壁厚）等系列指数进行析量量布宽结构规整性差熔融指数高、螺流度、表现粘度流比则流性同品名塑料必须检查其说明书判断其流性否适用于注塑型按模具设计要求致用塑料流性三类：
①流性 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；
②流性等 聚苯乙烯系列树脂（ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；
③流性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料
2、各种塑料流性各型素变主要影响素几点：
①温度料温高则流性增同塑料各差异PS（尤其耐冲击型及MFR值较高）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（ABS、AS）、PC、CA等塑料流性随温度变化较PE、POM、则温度增减其流性影响较所前者型宜调节温度控制流性
②压力注塑压力增则熔融料受剪切作用流性增特别PE、POM较敏所型宜调节注塑压力控制流性
③模具结构浇注系统形式尺寸布置冷却系统设计熔融料流阻力（型面光洁度料道截面厚度型腔形状排气系统）等素都直接影响熔融料型腔内实际流性凡促使熔融料降低温度增加流性阻力则流性降低模具设计应根据所用塑料流性选用合理结构型则控制料温模温及注塑压力、注塑速度等素适调节填充情况满足型需要
三、结晶性
热塑性塑料按其冷凝现结晶现象划结晶型塑料与非结晶型（称定形）塑料两类
所谓结晶现象即塑料由熔融状态冷凝由独立移完全处于序状态变停止自由运按略微固定位置并使排列规模型倾向种现象
作判别两类塑料外观标准视塑料厚壁塑件透明性定般结晶性料透明或半透明（POM等）定形料透明（PMMA等）例外情况聚(4)甲基戍烯结晶型塑料却高透明性ABS定形料却并透明
模具设计及选择注塑机应注意结晶型塑料列要求及注意事项：
①料温升型温度所需热量要用塑化能力设备
②冷却化放热量要充冷却
③熔融态与固态比重差型收缩易发缩孔、气孔
④冷却快结晶度低收缩透明度高结晶度与塑件壁厚关壁厚则冷却慢结晶度高收缩物性所结晶性料应按要求必须控制模温
⑤各向异性显着内应力脱模未结晶化继续结晶化倾向处于能量平衡状态易发变形、翘曲
⑥结晶化温度范围窄易发未熔料末注入模具或堵塞进料口
四、热敏性塑料及易水解塑料
（1)热敏性系指某些塑料热较敏高温受热间较或进料口截面剪切作用料温增高易发变色、降解解倾向具种特性塑料称热敏性塑料硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物POM聚三氟氯乙烯等热敏性塑料解产单体、气体、固体等副产物特别解气体体、设备、模具都刺激、腐蚀作用或毒性模具设计、选择注塑机及型都应注意应选用螺杆式注塑机浇注系统截面宜模具料筒应镀铬*角滞料必须严格控制型温度、塑料加入稳定剂减弱其热敏性能
(2)塑料（PC）即使含少量水高温、高压发解种性能称易水解性必须预先加热干燥
B. 二控有几种控制方法
3 电流控制PWM
电流控制PWM的基本思想是把希望输出的电流波形作为指令信号，把实际的电流波形作为反馈信号，通过两者瞬时值的比较来决定各开关器件的通断，使实际输出随指令信号的改变而改变。其实现方案主要有以下3种。
3.1 滞环比较法[4]
这是一种带反馈的PWM控制方式，即每相电流反馈回来与电流给定值经滞环比较器，得出相应桥臂开关器件的开关状态，使得实际电流跟踪给定电流的变化。该方 法的优点是电路简单，动态性能好，输出电压不含特定频率的谐波分量。其缺点是开关频率不固定造成较为严重的噪音，和其他方法相比，在同一开关频率下输出电 流中所含的谐波较多。
3.2 三角波比较法[2]
该方法与SPWM法中的三角波比较方式不同，这里是把指令电流与实际输出电流进行比较，求出偏差电流，通过放大器放大后再和三角波进行比较，产生PWM波。此时开关频率一定，因而克服了滞环比较法频率不固定的缺点。但是，这种方式电流响应不如滞环比较法快。
3.3 预测电流控制法[6]
预测电流控制是在每个调节周期开始时，根据实际电流误差，负载参数及其它负载变量，来预测电流误差矢量趋势，因此，下一个调节周期由PWM产生的电压矢量 必将减小所预测的误差。该方法的优点是，若给调节器除误差外更多的信息，则可获得比较快速、准确的响应。目前，这类调节器的局限性是响应速度及过程模型系 数参数的准确性。
4 空间电压矢量控制PWM [7]
空间电压矢量控制PWM（SVPWM）也叫磁通正弦PWM法。它以三相波形整体生成效果为前提，以逼近电机气隙的理想圆形旋转磁场轨迹为目的，用逆变器不 同的开关模式所产生的实际磁通去逼近基准圆磁通，由它们的比较结果决定逆变器的开关，形成PWM波形。此法从电动机的角度出发，把逆变器和电机看作一个整 体，以内切多边形逼近圆的方式进行控制，使电机获得幅值恒定的圆形磁场(正弦磁通)。
具体方法又分为磁通开环式和磁通闭环式。磁通开环法用两个非零矢量和一个零矢量合成一个等效的电压矢量，若采样时间足够小，可合成任意电压矢量。此法输出电压比正弦波调制时提高15％，谐波电流有效值之和接近最小。磁通闭环式引 入磁通反馈，控制磁通的大小和变化的速度。在比较估算磁通和给定磁通后，根据误差决定产生下一个电压矢量，形成PWM波形。这种方法克服了磁通开环法的不 足，解决了电机低速时，定子电阻影响大的问题，减小了电机的脉动和噪音。但由于未引入转矩的调节，系统性能没有得到根本性的改善。
5 矢量控制PWM[8]
矢量控制也称磁场定向控制，其原理是将异步电动机在三相坐标系下的定子电流Ia，Ib及Ic，通过三相/二相变换，等效成两相静止坐标系下的交流电流 Ia1及Ib1，再通过按转子磁场定向旋转变换，等效成同步旋转坐标系下的直流电流Im1及It1（Im1相当于直流电动机的励磁电流；It1相当于与转 矩成正比的电枢电流），然后模仿对直流电动机的控制方法，实现对交流电动机的控制。其实质是将交流电动机等效为直流电动机，分别对速度、磁场两个分量进行 独立控制。通过控制转子磁链，然后分解定子电流而获得转矩和磁场两个分量，经坐标变换，实现正交或解耦控制。
但是，由于转子磁链难以准确观测，以及矢量变换的复杂性，使得实际控制效果往往难以达到理论分析的效果，这是矢量控制技术在实践上的不足。此外．它必须直 接或间接地得到转子磁链在空间上的位置才能实现定子电流解耦控制，在这种矢量控制系统中需要配置转子位置或速度传感器，这显然给许多应用场合带来不便。
6 直接转矩控制PWM[8]
1985年德国鲁尔大学Depenbrock教授首先提出直接转矩控制理论（Direct Torque Control简称DTC）。直接转矩控制与矢量控制不同，它不是通过控制电流、磁链等量来间接控制转矩，而是把转矩直接作为被控量来控制，它也不需要解 耦电机模型，而是在静止的坐标系中计算电机磁通和转矩的实际值，然后，经磁链和转矩的Band-Band控制产生PWM信号对逆变器的开关状态进行最佳控 制，从而在很大程度上解决了上述矢量控制的不足，能方便地实现无速度传感器化，有很快的转矩响应速度和很高的速度及转矩控制精度，并以新颖的控制思想、简 洁明了的系统结构、优良的动静态性能得到了迅速发展。
但直接转矩控制也存在缺点，如逆变器开关频率的提高有限制。
7 非线性控制PWM
单周控制法[7]又称积分复位控制（Integ
C. 模温机控制模具稳定的方法有哪些
欧能为你解答，控制模具温度一般有以下三种方法：
①直接控制模具温度。该方法是在模具内部装温度传感器，这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。控制器设定的温度与模具温度一致。通常情况下，模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好，在生产过程控制中的重复性较好。
②控制模温机流体温度。这是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致；模具的温度波动相当大。
③联合控制。联合控制是上述两种方法的综合，它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中，温度传感器在模具中的位置极其重要，放置温度传感器时，必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外，温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方
D. 调整控制潮流的手段主要有哪些
(1)在电网规划阶段,通过潮流计算,合理规划电源容量及接入点,合理规划网架,选择无功补偿方案,满足规划水平年的大、小方式下潮流交换控制、调峰、调
相、调压的要求。
(2)在编制年运行方式时,在预计负荷增长及新设备投运基础上,选择典型方式进行潮流计算,发现电网中薄弱环节,供调度员日常调度控制参考,并对规划、基建部门提出改进网架结构,加快基建进度的建议。
(3)正常检修及特殊运行方式下的潮流计算,用于日运行方式的编制,指导发电厂开机方式,有功、无功调整方案及负荷调整方案,满足线路、变压器热稳定要求
及电压质量要求。 (4)预想事故、设备退出运行对静态安全的影响分析及作出预想的运行方式调整方案。
常用的潮流计算方法有:牛顿-拉夫逊法及快速分解法。 快速分解法有两个主要特点:(1)降阶在潮流计算的修正方程中利用了有功功率主要与节点电压相位有关,无功功率主要与节点电压幅值有关的特点,实现P-Q分解,使系数矩阵由原来的2N×2N
阶降为N×N阶,N为系统的节点数(不包括缓冲节点)。
(2)因子表固定化 利用了线路两端电压相位差不大的假定,使修正方程系数矩阵元素变为常数,并且就是节点导纳的虚部。
由于以上两个特点,使快速分解法每一次迭代的计算量比牛顿法大大减少。快速分解法只具有一次收敛性,因此要求的迭代次数比牛顿法多,但总体上快速分解法的
计算速度仍比牛顿法快。
快速分解法只适用于高压网的潮流计算,对中、低压网,因线路电阻与电抗的比值大,线路两端电压相位差不大的假定已不成立,用快速分解法计算,会出现不收敛问题。
E. 开模和注塑工艺条件需要怎样来控制呢
塑机注射成型的核心过程是充模。塑料熔体充填模腔时的流动模型（流动状态）决定着制件的凝聚态结构和表观结构（如结晶、分子取向、熔合均匀性等），最终影响制件的使用性能。
塑料熔体从浇口进入型腔的正常充模方式应该是后续熔体推进熔体前缘，逐渐扩展，横跨型腔平面直至抵达型腔内壁，充满整个型腔。充模流动的非正常形式是喷射流和滞流充模形式。喷射流和滞流表现为充模开始时熔体以较大的动能，通过浇口喷射入型腔，分别形成熔体珠滴和细丝状直接喷射到浇口对面的型腔壁面上，后续的充模过程又如扩散流动那样。充模时发生不正常流动形式的流动会使熔体产生分离和熔合，形成较多的熔体熔接缝，给制件性能带来不利影响。
影响熔体充模流动形式的因素有：熔体温度、模具温度、注射压力、注射速度以及模具型腔的空间大小、浇口尺寸和位置。
采用色料充模注塑法和透明模具观察法，观察不同工艺条件下熔体充模流动的形式变化。色料充模注塑法是在透明原料树脂中混入不同颜料，注射成型试样，观察制品上的流痕花纹，根据流痕花纹判断是正常的铺展式充模流动，还是非正常的充模流动。透明模具观察法是采用透明模具，直接观察充模流动特点的方法。
注塑机的工作原理：借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机的动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座再前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。
合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
注塑工艺条件的控制
注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。
螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构和机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。
注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多，如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、溶剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。
嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显着不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是像聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显着）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、*作工没有掌握合适的工艺*作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
螺杆塑化能力是指当背压为零、螺杆转速最大时单位时间内所能提供的熔料量。
评价螺杆设计水平，可以通过检测其塑化能力以及螺杆转速、背压和功率消耗等对塑化能力的影响敏感程度。在设计螺杆时，希望螺杆直径能尽可能小，螺杆能承受的转速尽可能高，从而达到塑化能力高、塑化质量好。
注塑机的塑化能力决定了注塑机的生产能力和生产效率。根据注射螺杆塑化机理，由于螺杆间歇性工作和塑化时螺杆轴向移动以及注射时螺槽内物料的运动等作用，形成了塑料在螺槽内的熔融过程为非稳态过程，表现出熔料轴向温差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不稳定。
螺杆塑化时，背压对塑化能力的影响是显着的，在螺杆塑化过程中，当增大注射油缸的回泄阻力（背压增大）时，即增大螺杆均化段前部熔料的压力，使反向流量增加，塑化能力相应降低。
背压增大，螺杆驱动功率也将增大，螺杆转速与塑化能力成正比，而螺杆的驱动功率又正比于塑化能力，所以螺杆的驱动功率与螺杆转速成正比。
模具温度均匀，提高模温时，对注射成型工艺和制品性能有如下影响：
有利于熔体充模流动，充模压力略微降低；
冷却时间延长，所需保压时间延长，成型周期也延长；
制品脱模困难，结晶性聚合物结晶度增高（制品密度提高），后收缩减少，制品收缩率增大；
制品表面光亮程度提高，制品内大分子定向程度减少，内应力降低；
冲击强度下降模具温度不均匀：制品收缩不均匀，从而造成制品产生内应力，翘曲变形及应力开裂。模温过低导致熔体流动性降低，充模不满或产生熔接痕强度低。制品内存在较大内应力则易产生翘曲变形或应力开裂。
在模具开模过程中,要求注塑机的速度变化的顺序为：慢、快 、慢 三段三个速度级以避免模具撞击并保证成型效率。
开模原先也是机械生产或工艺生产的名词，指模具组的制造。现在这个名词在工业设计里就指形成产品设计的工具组，包括机械设备与模具。同时，开模是一项占总投资较高的生产工序，生产技术和材料及其它因素都有可能给开模增加成本，所以开模是相当重要的生产工序。
F. 经典控制理论有哪些方法
没有了，要在有，要不然就需要你来写了，最好是博士论文，控制的又一发现。
G. 商业银行控制流动性风险的方法有哪些
方法：
（1）全面实施资产负债管理
流动性风险不是单纯的资金管理问题，而是多种问题的综合反映，因此，从资产负债综合管理的角度来探讨流动性风险的防范。
对资产负债进行结构性调整
（3）通过金融创新降低流动性风险
（4）建立健全流动性风险预警机制
流动性风险是商业银行所面临的重要风险之一，说一个银行具有流动性，一般是指该银行可以在任何时候以合理的价格得到足够的资金来满足其客户随时提取资金的要求。银行的流动性包括两方面的含义：一是资产的流动性，二是负债的流动性。资产的流动性是指银行资产在不发生损失的情况下迅速变现的能力；负债的流动性是指银行以较低的成本适时获得所需资金的能力。当银行的流动性面临不确定性时，便产生了流动性风险
H. 调节液体（比如水）流量的方法有哪些比较经济的方法是什么
通常是通过阀门来调节流量
计量泵可以调节流量，而且很精确，可以通过计量泵上的调节旋钮知道瞬时流量
计量泵要看具体的厂家和型号，扬程一般都很大，在4米以上，价格在2000～10000元甚至以上不等
I. 影响物料流动性的因素有哪些如何控制
（1）树脂的相对分子质量及其分布。在相同温度下，相对分子质量越大，大分子链重心相对移动越困难，黏度越大，流动性越差，对加工成型越不利，所以生产中常采用加入低分子物质（增塑剂）的方法来降低相对分子质量大的聚合物黏度，改善其加工性能。刚性高分子由于链段很长，甚至整个链是一个链段，因此流动困难，需要很高温度。分子链刚性越大，其黏度对温度的变化就越敏感。支链型大分子相对于线型高分子来讲，分子间距离增大，相互作用力就减小。如果其支链越多、越短，流动的空间位阻越小，黏度就低，容易流动。相对分子质量相同，但相对分子质量分布不同的高聚物，其黏度随剪切速率变化的幅度是不同的。当剪切速率较小时，相对分子质量分布宽的反而比相对分子质量分布窄的小。黏度对温度的敏感性也随高聚物相对分子质量分布不同而变化。模塑料中的树脂和纤维应在压力和温度作用下一起流动以充满模腔。模塑料制备初期，希望其中树脂的支化程度最小，相对分子质量也尽量小。经过供干以后，制成的模塑料便已经开始了固化历程，相对分子质量已经有所提？，不溶性树脂含量增加。但是在成型时，树脂在模塑料中只能是处于固化阶段的初期，只有当大部分树脂都处在这一阶段才能保证模塑料有很好的流动性。所以控制模塑料中树脂的固化阶段的最好办法是控制不溶性树脂含量。
（2）填料。在模塑料中，所加入的填料的种类、形状和用量都会影响模塑料的流动性。如用木粉做填料时具有最好的流动性，用无机填料时流动性稍差，用纤维和纺织物做填料时流动性最差。颗粒细小且是圆球形的填料，则流动性大O填料的用量越大，则流动性越差。
（3）挥发物。挥发物主要是模塑料中稀释剂、脱模剂和有些树脂反应过程中产生的水分、气体等。挥发物在物料中的含量对流动性影响很显着，挥发物含量增加，物料流动性增加。但挥发物含量不宜过？，否则会使树脂在成型过程中大量流失，严重影响制品质量。当挥发分含量过低时，物料的流动性显着下降，成型困难。
（4）增强材料。模塑料中增强材料的形态、含量直接影响着物料的流动性。增强材料中纤维流动性较差，而带、布、毡成型时几乎不流动。同是纤维模塑料，短纤维比长纤维流动性好，但长纤维制品强度？。对于形态复杂制品，应兼顾制品强度和成型要求，考虑混合使用不同形态的模塑料。纤维的含量少则流动性好。在不影响制品力学性能的前提下应当缩短纤维长度和减少纤维含量。
（5）加热速度和加压速度。提高加热速度将降低模塑料的流动性，这是因为加热速度太快时，物料不能均匀地达到形成黏流态的温度，因此所显示的流动性较差；但加热速度也不能过分降低，否则不仅会降低生产率，而且也由于靠近热源的物料受热时间过长会先形成交联结构，同样导致流动性降低。加压速度对流动性也有影响。由于加压速度降低，物料在未达到所需压力前即有部分形成交联结构，从而降低了流动性。反之，则会增大流动性。
（6）模具结构。模具结构、形状及模腔表面光洁度等都会影响模：
塑料熔体的流动。采用不洁模腔模压制品会出现流动性降低和粘模等现象，为了保证产品的性能，模压前应用溶剂擦洗模腔。模腔的结构应尽量缩短物料流动路线和避免锐角出现；而模腔表面光洁度越高则影响流动性的程度越小；流道呈流线型且长度短的能提高流动性；物料在新模具中的流动性不如在旧模具中的大。总之，模塑料的流动性是模压成型过程中一个重要的工艺特性，影响因素很多，而且有些因素在某种情况下会产生与制品性能要求、工艺操作等方面相矛盾的结果。这就需要根据具体情况和条件妥善处理，以保证模压制品的质量。