下钻到底怎么测后效方法

Ⅰ 钻孔灌注桩终孔孔深用什么方法测量最准确

孔深测量应采用丈量钻杆的方法测孔深，去钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。一建原话

Ⅱ 钻孔桩的沉渣厚度怎么测量和计算说明

当你用测绳量出了它的孔深然后打结，等清完孔的时候在下测孔绳量一下，再然后量出打结与护筒顶之间的高差，就是沉渣的厚度。 但是一般没有必要，有经验的完全根据测绳下到孔底的手感去判断沉渣厚度。 比较精确的去网上查查，有专门介绍测沉渣的仪器

Ⅲ 钻机动态测试的操作方法

转动时"有两个概念，1. 是手动转动，测试的摆幅一般指静态摆幅/RunOut，2. 是模拟生产状态，直接驱动主轴按生产常用的转速例如25KRPM、60KRPM、98KRPM、120KRPM、150KRPM、200KRPM等几个转速下去测量主轴摆幅。

由于不同的"转动状态"测量工具也不一样，1. 测静态摆幅时，一般使用“万向夹具底座+千分表”；2. 测动态摆幅时，一般用动态RunOUT测试仪1.6~2.6万元/个。

现在一般钻机设备供应商不敢强调 动态摆幅，新钻机一定会测静态摆幅；一般钻嘴物料供应商强调动态摆幅，要求 测试钻嘴物料前，验证动态摆幅。

根据我在机械加工领域的知识，静态摆幅是在动态摆幅前的必要测试，动态摆幅才是真正反应使用问题的数据。

一般静态摆幅新钻机可达到2~10um，动态摆幅新机可<10um，真正损耗一般在15um以内方可保高精度生产，30um以内可满足低精度生产。原因如下：

25.4um=1mil =1/1000inch，D3.175mm的标准棒测试是30um的偏差时，在动态转动状态上，小的0.3钻嘴还没有钻下去，可能就给离心力甩偏不止30um的偏差了，甚至刃长偏长的小钻嘴钻下去瞬间就会被摔断。更不用说钻完的偏差。

目前只有一个问题“测试结果是全摆幅，还是半摆幅”，一般的认知是全摆幅，那么当测试摆幅的值等于30um是，是指钻孔板最上面的空位测试精度的可能值会是+/-15um。

另：在欧美的钻机上，执行更完美的概念（所有主轴自带 动态摆幅测试仪）

1、钻机需定期使用不同直径的标准棒 (含首次的测试标签)在直径对应的转速测试 动态摆幅，如果对应的直径标准棒测试值大于对应钻嘴的使用要求 摆幅。则代表该主轴已不能满足该直径的生产。需要保养维修。

2、如果主轴已经过标准棒的测试合格，使用钻嘴前（所有主轴都开了 动态摆幅测试），测试的某支钻嘴超标，则该支钻嘴将会被机器当作不良品退出。

网上找的

Ⅳ 钻井时效划分标准

钻井时效划分原则
1、 纯钻进时间：钻头（包括取芯钻头）接触井底转动有进尺时间。
2、 提下钻时间：正常生产作业时提钻与下钻时间，包括正常情况下的短程起下钻时间，不包括处理复杂、事故时起下钻具时间（此时间应为事故、复杂时间）。
3、 扩划眼时间：正常生产情况下进行扩与划眼以及扩眼与划眼过程中的起下钻时间，包括单根钻完后的划眼。事故与复杂情况（要与事故是遇阻开泵划眼应视为复杂情况）的划眼与扩眼应算事故复杂时间，不应算扩划眼时间（时间应为事故、复杂时间）
4、 接单根时间：钻进过程中从提出钻具接头到接好钻具下放到井底重新恢复钻进的时间。不包括划眼等处理复杂时的接单根时间，也不包括含接单根前划眼时间。
5、 换钻头时间：正常钻进过程中从钻头提出井口到换好钻头开始下入井内时间，但不包括检查钻头时间（此时间为辅助时间）。
6、 固井时间：含下套管前为保证套管下入顺利而进行通井、划眼、试下套管、为保证套管下入安全而静止观察、下套管、循环泥浆、注水泥固井、候凝、通井探水泥面、试压、钻水泥塞、电测固井质量、安装井口等全部时间。如果固井质量不合格而进行挤注水泥等作业应算事故复杂时间。
7、 测井时间：正常钻井过程中测井时间，包括测井过程中的正常情况下的通井时间、循环时间、以及地震VSP测井时间，不包括事故处理过程中的工程测井时间。测井时发生事故应算事故时间。
8、 定向作业时间：为完成定向而发生的起下有线随钻测斜仪、单点测斜仪、座键、转动钻具方位等时间。不包括定向钻进时间。
9、 循环（洗井）时间：包括接单根前与提钻前洗井时间以及地质测后效循环时间，不包括处理泥浆时间以及井涌溢流等复杂情况时循环时间，也不包括因设备修理等原因不能钻进而保持循环时间。
10、 辅助时间：包括保养检查设备、检查钻具、调配泥浆时间、准备工作时间、倒钻具时间、防喷演习时间等时间。
11、 修理时间：进行设备修理而停止正常钻井作业时间，包括起下钻到安全中段时间。修理设备时不论是否开泵保持循环，只要停止正常钻进或起下钻作业就应算修理时间。不包括未影响正常钻进作业而修泵的时间。

Ⅳ 气测后效如何计算

气测后效计算方法：
对于固定的排量，固定的井筒大小，井筒某个井深迟到时间是确定的。静止时，因油气密度比泥浆密度低会不断上窜，受油气浸后的泥浆密度低，其他性能也会发生变化（可以检测）。循环后，油气会比预计的时间（油气层迟到时间）早到达井口，从开泵到见显示的时间，就是油气上窜到某个深度的迟到时间。知道迟到时间，可以计算油气上窜到的井深，同时可以计算上窜速度。 循环时，上窜到某一井深的油气随泥浆上返到井口，记录从开泵到见显示时间及循环时泵冲计算排量。

油气上窜高度=钻头位置井深 — 见显示时间×油气层井深÷钻头位置井深对应的迟到时间；

上窜速度=油气上窜高度÷静止时间

泵排量*迟到时间=（泵排量+上窜当量排量）*见显示时间

泵速*迟到时间=（泵速+上窜速度）*见显示时间+上窜速度*停泵时间

泵速=油气层井深/钻头位置井深对应迟到时间知识拓展：

后效的概念：油气层被钻穿后，油气层中的油气油气由于扩散及渗滤的原因进入钻井液；起下钻时，钻井液已停止了循环，减小了对油气层的压力，油气更容易进入钻井液，在钻井液静止时，地层中的油气进入钻井液并沿井眼上窜的现象叫做后效。

后效的作用：可以及时对油气层进行评价，为领导决策提供依据；可以利用后效资料做好油气层保护工作；指导钻井安全施工；检验地层压力预测和随钻监测的效果。

Ⅵ 钻孔桩如何测垂直度

设备进场前检查设备，桩架和钻杆必须垂直，水平尺检查桩架（双向），不水平调整至水平（垫木调整，对属于桩架制作、安装误差的退场)，桩架水平后，经纬仪检查钻杆垂直度，不垂直的设备安装调整，无法调整的更换零件，直至退场。

桩机就位后，先调整桩架水平，调整水平后，认为桩基垂直度符合要求。理论上塞尺测量误差，换算垂直度偏差，精确测量，每钻进1-2米测量一次，随时调整桩架水平度。

钻孔桩混凝土的垂直度是要在钻孔时进行检测和控制的，前期不控制后期在混凝土时是无法进行控制的，饱满度如果是水下的话，要进行桩前检测，比重不宜过大，沉渣不宜过厚，水下通常都没有什么问题，只要注意多折管，多窜动就可以，如果是人工挖孔浇筑混凝土时要控制每一层的高度，和振捣的时间。

(6)下钻到底怎么测后效方法扩展阅读：

钻孔灌注桩施工注意事项：

1、成孔设备：成孔设备就位后，必须平正稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，为准确控制成孔深度，在桩机和桩锤钢丝绳上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

2、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于20mm，内径大于钻头直径100mm，为确保孔壁不坍塌，护筒内的液面水位高出自然地下水位2m。

3、在钻进过程中根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。

4、钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况应立即停止钻进，采取下列有效措施后方可钻进。当钻锤倾斜时，可清扫钻锤，偏斜较大时，填入石子粘土至偏孔处上部0.5m，重新钻进。

参考资料来源：网络-钻孔桩

参考资料来源：网络-垂直度

Ⅶ 地质录井里后效曲线是什么

你这问题很笼统，也不知道你需要了解多深。
其实要先理解后效，才能理解后效曲线，曲线不过是对后效值得时实记录，形态就像以时间轴为横坐标的抛物线。
后效主要是井筒静止后（钻井液不循环），造成油气层里的油气侵入到井筒，并集聚，滑脱上升。再次开始循环钻井液时，在小于一个迟到时间后，返出井口，其测由基值开始上升，上升值和持续时间跟静止时间，油气显示好坏有直接关系，后效出完后，气测值回到原来的基值。这个过程就是循环测后效的过程。

Ⅷ 测钻仪怎么用

原理:非金属矿物的热导率与表面硬度呈准线性关系,日本人基于此原理研制出了测钻仪,就是一种通过热导率来估测矿物摩氏硬度的仪器,其实这种仪器也可以用于识玉,起码可以排除料器和水石.

我这里有三块东西,分别是:料器玉石水石,见图:

我们来利用热导仪分别检测一下硬度,第一个是玻璃:第5盏灯亮,说明此硬度在5-6之间,显然不够和田玉的6-6.5或稍微再高一点.第7盏灯亮起,说明此物的硬度在7-8之间,符合石英的特征.

使用热导仪测硬度有几点需要注意:

1是气温,低于零下10度或高于零上40度,测得的结果都无意义.

2是最好在无风的条件下测量

3是确保被测物在测试环境已经放置了足够长的时间,表面温度与环境温度一致

4是被测物品表面应干净,上蜡打油的都会影响结果

5是表面平整,确保探针与表面充分接触

6是正式测试之前利用玻璃进行校准

7是要注意,第四灯刚亮与第五灯即将亮分别代表4-4.5和4.5-5.

Ⅸ 钻杆无损检测方法分析

5.2.1 钻杆体检测

5.2.1.1 钻杆体探伤

据有关资料，由于积肤效应，涡流检测法对钻杆内壁损伤不灵敏，对壁厚＞6mm的管材检测效果更差。钻杆壁厚＞6mm时，对钻杆体的探伤不能选用涡流检测法。

5.2.1.2 钻杆管壁测厚

对钻杆柱的检测应该包括钻杆壁厚的检测。用磁通法测厚其检测精度很低；当钻杆偏磨时，其检测结果误差更大。原因主要是磁通测量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的减小。因此，一般应尽量避免采用。

钻杆管壁测厚可采用超声波法。但由于钻杆体属于管材类且表面积大，要识别钻杆的偏磨需要对钻杆体全程全断面测量，需要采用多通道超声自动测厚系统，因此效率较低。

5.2.2 钻杆两端和接头的探伤

对钻杆两端丝扣部分的探伤可使用磁粉探伤和超声波探伤法。前者一般用在检测中心对钻杆丝扣或接头外表面和丝扣部分的探伤，特点是对丝扣的探伤速度快、直观；缺点是只能探出表面或近表面损伤。后者主要用于现场对丝扣和接头的探伤，优点是检测仪轻便、可同时探测内外部缺陷；缺点是超声波探测丝扣还无统一的标准及现成检测装置可用。实际探测时，一般是用户根据丝扣螺纹形式和锥度选择同等锥度的超声探头，探测过程中应始终保持探头锥度方向与被测螺纹锥度方向的一致性。另外，作为检测前的校验仪器和确定检测灵敏度用的对比试块，是不可缺少的量具和程序。另外，超声波探伤法检测速度慢，且由于丝扣的特殊结构要求探测工艺较高，经过专门培训认证的人员才可做到。

5.2.3 钻柱现场快速检测可行性分析

5.2.3.1 绳索取心钻杆

绳索取心技术是我国钻探领域主要的技术成果之一，大陆科学钻探先导孔可能部分采用绳索取心钻杆。对绳索取心钻柱的检测成为主要研究对象之一。调研发现，对采油管损伤的漏磁无损检测技术在国内外都已成熟，既可实现台架检测也可实现井口下管过程实时监测。绳索取心钻杆在结构上与采油管有相似之处：即均为两端带丝扣、基本外平的细长无缝钢管。因此，涡流、金属磁记忆、漏磁无损检测方法可以适用于对绳索取心钻杆的损伤检测。特别是，金属磁记忆检测方法对在役铁钻杆由于材料不连续性（缺陷）或外力而导致应力集中，以全新的快捷检测方式，给出设备疲劳损伤的早期诊断，评价钻杆的使用寿命。

另一方面，与石油钻柱相比，绳索取心钻柱的损伤类型与前者是一致的，主要有纵向、横向裂纹、磨蚀、偏磨、螺纹、接箍损伤、腐蚀斑点以及应力集中等。但结构上两者差别较大：石油钻井用钻杆，其丝扣部分比钻杆体直径大，钻柱的磨损主要集中在钻杆的丝扣部分和焊接部位及接头；绳索取心钻杆的壁厚比同直径的石油钻杆薄，其丝扣部分与钻杆体的内径或外径是基本相同的，就是说，绳索取心钻柱体和接头的磨损几率是相等的。因此，对绳索取心钻柱的检测，应包括接头、钻杆丝扣和整个钻杆体，其检测工作量远比石油钻柱检测大很多。对绳索取心钻柱的检测，其主要矛盾是如何提高检测速度，一般应不小于0.20m/s。

对绳索取心钻柱的损伤进行无损检测，必须采用自动检测装置（绳索取心钻杆的基本内外平的结构较为适合使用自动检测方法），以满足实际检测对速度的要求。

针对钻杆接头、接头螺纹的检测，可以用每条螺纹一个检测涡流和磁记忆通道进行旋转一周的探伤方式，一次扫查即可同时检测出接头螺纹的缺陷与疲劳应力集中状态，是目前最为有效的接头及接头螺纹组合检测方法。

5.3.2.2 API石油钻杆

超深井科学钻探将会使用API石油钻杆或类似的改进产品。API石油钻杆的检测与绳索取心钻杆不同。

（1）石油钻杆与绳索取心钻杆的区别

绳索取心钻杆一般为内外平的薄壁结构，检测装置的通孔直径只需考虑钢管外径即可，但石油钻杆柱由钻杆和接头构成，接头外径大于钻杆外径，整个钻杆柱属于非同径管材，安装检测装置时其通孔直径需按钻杆柱中直径最大部分（如接头或稳定器等）的外径设计，检测方法的选择要同时考虑到对接头外径、接箍外径和钻杆体外径等的检测。即使在井口安装钻杆柱漏磁检测装置，也只能对钻杆体部分进行探伤，而对钻杆两端（包括丝扣）和接头等部分不能进行有效探伤，这是由于丝扣部分也会产生较大漏磁通的缘故。

（2）绳索取心钻杆、石油钻杆与采油管的工况比较

采油管没有外径的偏磨和圆周磨损问题，所以采油管不需对管壁进行测厚。由于在钻进和起下钻过程中钻杆柱与孔壁或套管间易产生磨损，当钻杆柱严重弯曲时易产生偏磨现象，对钻杆柱的检测必须解决钻杆壁厚的测厚问题。用磁通法测厚其检测精度低，这是难以实现在井口对钻杆进行实时测厚的主要原因。另外，钻井施工与下油管施工工况不同，一个钻孔其起下钻工况需要重复多次，对钻杆柱检测也需要重复多次；钻进过程中有冲洗液循环介质参与；钻进过程钻机和钻柱系统振动显着。如在井口安装钻杆柱检测装置，其工作环境是非常恶劣的。特别是，由于漏磁检测属于传感器接触检测，在人工操作控制起下钻速度时，要及时改变传感器通孔直径是困难的。另外，一般测量装置安装在转盘下方、泥浆槽上方，转盘平面的实际高度可能要增加，给施工带来不便。实际上，只有起下钻过程自动化时钻杆柱井口实时检测才有可能。下采油管施工过程则工况单一、采油管外平，井口周围无冲洗液介质，容易在井口安装采油管检测装置并在下管过程中实时检测采油管损伤状况。

Ⅹ 钻孔灌注桩怎样测量沉渣厚度

测量时，将测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，因为沉淀一般为细粉沙，再测锤防止沉淀层顶时，应该是有感觉的，此时记录深度。然后用再下放测锤，同时上下抖动，使测锤完全沉至孔底，再次记录深度。两次深度相减即为沉淀厚度。