6s难点与解决方法

‘壹’ 6s管理中有哪些顽固问题得不到解决，有什么好的建仪

6s管理中的顽固问难点是 清洁：清洁环境，贯彻到底; 素养：形成制度，养成习惯;

解决的办法是 领导带头、每周或每日公示栏评比重奖先进；等等。

‘贰’ 我们公司实施了6S管理，但是都以失败告终，怎么样才能坚持6S管理

很多企业实施6S管理项目，但现场管理却并没有明显好转，或者都是以失败告终，原因在于没有做到坚持，6S管理是一项长期坚持的工作，一般三五个月乃至半年是收不到效果的。所以6S管理贵在坚持，那么应该怎么坚持呢?下面华天谋来解答一下：
(1)方法技巧灵活变动
一件事情，如果天天翻来覆去地讲，会让人感觉非常烦闷和枯燥。对于6S管理，可以每个月进行一项主题活动，如寻宝活动、工具柜大献宝、知识抢答竞赛、吉尼斯活动等等，使员工保持浓厚的兴趣和新鲜感。
(2)激发创意
在6S管理的过程中，需要不断激发创意。一个好的创意，可以解决很多原来的棘手问题，达到意想不到的效果。通过员工积极开动脑筋，自己动手，自己设法解决问题，并互相学习和分享，能够形成良好的互动局面，不断撞击出新火花，带动整个活动走向更高的层次。
(3)定期总结，明确责任
6S现场管理实施的每一个阶段，都需要进行总结，建立奖励机制，使员工亲身感受现场的巨大变化，工作优秀者可以获得一定的荣誉和奖励。让员工从被动到主动，积极完成自己的工作，不断改善，不断前进。
(4)生产体制的革新
6S管理的本质是改变生产现场的状况，解决实际问题，防止再发。如整顿，现场如果物料很多，那么千方百计去设法摆好放好，也是产生不了价值的浪费。要彻底做好整顿，就要现场不摆放等待的物料，这需要从生产体制上革新，如精益革新，才能彻底解决问题。
(5)强化习惯的作用
好的习惯可以产生巨大的作用，好的方法，要不断的传承下去，就必须标准化成制度，坚持执行，直到成为工作中的一部分。在6S推行方案的过程中得到的宝贵经验，如设备的管理方法、工具的放置方法、油漆的使用方法等，如果不加以提升总结，标准化成制度，让更多的人受惠，那么前期的辛苦就没有意义。

‘叁’ 如果在你的部门推行6S可能遇到的困难你会怎么做

现在6S管理非常的流行，很多单位都在进行6S管理，我们单位也实行了6S管理，这个6S管理之后确实显得非常的整齐整洁，非常的不错，如果遇到了困难，我觉得要找到这个困难的解决方式，然后尽快的去解决，使得6S能够顺利的推行。

‘肆’ 6S管理问题

第一点：可以避免的浪费：时间浪费、物料浪费、空间浪费、人力浪费、产能浪费、品质浪费、管理浪费、设备浪费。 其实，浪费多数是交叉的。如减少管理难度，让管理人员可以层出更多精力去做其它的改善，从而少用管理人员，减少了管理人员的人力成本。如6S做得好，减少寻找工具和物料的时间，减少了时间浪费，有更多的时间去生产，那么时间浪费和产能浪费都能得到控制。6S做得好，可以减少过剩生产，排除不必要的库存，从少减少购置如台车、叉车、货架
等不必要的设备。

第二点：8大功能：亏损为零、浪费为零、不良为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。这些功能都是理论上存在可能，个人认为，企业要能达成以上这些作用，更取决于企业的整体管理水平。6S管理仅仅是所有管理中的一部分。能做到以上，非扩张前的丰田无人能达到。不过减少是肯定的。

第三点：1、物料浪费：公司在物料方面贩6S做的不是很到位。物流过程太长，导致物流过程中不得不储备大量物料，中间库存很多。如果在此方面进行改善，物流效率大大提高，可以减少中间库存。

2、时间浪费：现场管理过程中，必备物料和工具定置不到位，常出现寻找工具和物料现象。各部门的配合意识差，工具和物料被随意取走不归位现象突出，导致要用的人常在为这些东西而寻找。有的甚至出现丢失，以致于不得不再次购买。如果大家的6S意识到位，素养过硬，则这些现象就会大大减少。

3、产能浪费：6S工作不到位，设备异常多，在生产过程中，常出现设备故障，不得不停工或做产品切换，产能浪费现象突出。

4、设备6S不到位，设备故障率极高，以至公司不得不购买部分设备备用，从而形成浪费。设备6S做得好，至少可减少设备故障，少购 置备用设备，也不会为工序中设备的异常而开有产能浪费。

5、......

6、要说的很多。总之公司存在改善的空间很大。我们现正在大力推行6S管理。但因为企业的整体管理水平有限，员工对公司的归属感极低，6S工作总是难以做到彻底，相关的浪费现象总是存在于各个方面。在6S推行过程中，观念的改变成为首要问题。先进的管理理念和体制总是很难在公司扎根，从而衍生出很多各种各样的问题，远不是一个6S的推行就能改善。我们能做的就是想办法去减少这种浪费，尽量为降低公司的成本做些力所能及的工作。

第四点：6S 管理重在全员参与。所以其考核也应突出这点。如何调动所有人的积极性去做好6S，这是6S考核的难点。日资企业因其企业文化的突出作用，所有进入企业的员工，首先从观念上得到改正，员工接受程度也大大加深，6S管理深入人心。而在诸如内资企业，6S的实施一般是从上而下进行，其考核也多采用从上而下，这在推行之初具有明显效果，但时间一长，为维护这制度的所发费的成本也不小。如常进行6S评比、6S稽查，并与收入挂勾。目前很多公司在6S考核方面积累了不少好的经验。在我自已所负责的部门，我的6S考核方案主要是自评，并根据自评结果对相关人员进行考核。自评的方式重在突出大家的参与。自评是否客观，主要依赖部门员工之间的互相监督、竞争关系和舆论的压力。领导在引导方面也重在舆论，从而在内部形成一种制衡的体制来规范这种考核。目前来说效果很好，员工的参与性很高。我目前还进一步完善这个方案。

以上是我管理过程中的一些心得。不知对你是否有帮助。自评方案的实施，我个人认带有一定的管理创新，当我将这个方案向领导进行介绍时，得到领导的高度评价，领导还打算将此进行推广。

‘伍’ 如果在你自己的班级推行6s,可能遇到的困难是什么怎么办

我觉得平常我们在学习的教室都已经打扫了很干净了。你看每天都有值日值，然后每周都有一次大扫除。我觉得真的是没有必要推行6S。

‘陆’ 推行6S可能遇到的困难是什么

考核细则没有统一模式，如何细化，细化到什么程度，在方法上没有明确界定，在不同单位，同一工种的考评准则有的定的过细，既不便执行，也不便考评;有的定的较为简单，按照这个考评，很难区分员工之间的差别，于是就出现了考评分值同或满分过多的现象，难以反映员工的真实绩效。

而是对额外工作缺少较为科学的量化考评，在实际工作中，各单位存在着一岗多能、一兼多职等现象，对这些人的考评应该包括本职工作和额外工作，即主岗与副岗两方面内容。基本上是只对员工主岗工作进行考评，对辅岗工作考评人为因素较多，缺少较为科学的考评，反映在工作中就出现了多劳者得分较少，少劳者或工作内容简单者，得分相对较多的不合理现象。

(6)6s难点与解决方法扩展阅读：

注意事项：

领导做榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如，在6S管理的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是震撼的，能够促使其他员工自觉效仿。

对规章制度不加任何说明或只是把规章制度贴在墙上流于形式，在实际的推行中不做分解应用，即变成了规定是一套，做法另一套的问题。

‘柒’ 如何运用6s现场管理的方法来解决问题

6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目实施现场管理，在践行过程中要注意：
1、6S管理发现现场的问题点

要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。

2、6S管理找到问题发生的原因

要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假像，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。

3、6S管理确认问题的事实真相

确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生?发生的原因在哪里?什么时候发生的?发生在哪一个过程?多少时间发生一次?有规律性吗?是特殊原因还是固有原因引起的?等等!现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。

4、6S管理解决问题

6S管理通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。

‘捌’ 6S推行中有哪些难点

1、部分管理干部不重视，不支持、不配合工作；
2、同样的问题老是重复，不能根治；
3、认为6S是搞卫生、搞形式主义，不能了解到6S给生产、质量等管理带来的影响；
4、改善工作不能持续进行，只有少部分人在忙碌，不能形成全员行动；
5、现场“不需要”的东西太多，占用大量空间，牵扯到财务、质量、技术等多个部门，不能及时处理；
“坚持、维持、保持”很难。

‘玖’ 企业6S管理工作为什么会实施不到位

1.宣传不到位。
2.执行不到位。6S管理的难点在于执行。
3.监管不到位。“6S”管理要求全员都要参与，从公司最高管理者到一线工人，从各职能部门到项目部，
4.心理急躁急功近利可能是其6S推广中存在的最大问题。
5.行动表面化有些员工6S的施行纯属形式主义
6.缺乏恒心6S管理是一项长期性的活动，要使推行工作持久、有效，必须加强推行过程中对控制的执行力，这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6个方面实施到位。
7.心理急躁急功近利可能是6S推广中存在的最大问题。广。
8.认识不到位 主要指的是企业员工，甚至是部分领导对于6S管理的实施意义认识不到位
9.缺乏长效激励机制

‘拾’ 我们公司一直实施6S管理，但是为什么老是失败

我们公司一直在实施6S管理，6S现场管理重在坚持，如果做一段时间又放弃，肯定都是以失败告终，我们来看看是什么原因大致6S管理老是失败?
1、有实施6S管理活动的系统措施，但得不到上级或其他部门的支持。
生产部门实施6S，需要其他部门的支持，6S管理非常严格、繁琐。孤军奋战的生产部门，时间一长会失去心理平衡，进而影响实施6S的积极性和效果。
2、有实施6S意识，但无实施6S的系统方案
这种“病症”的表象就是，企业在线现场只有几条标语，没有相应6S管理制度和检查活动。这种企业实施的所谓6S活动，会随着比奥运逐渐陈旧、破损、消失，而消失殆尽。
3、有具体的6S活动，但无成文的管理制度
没有规矩，不成方圆。实行6S活动时，一开始进入执行状态，安排人员每日检查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订6S推行计划活动管理办法，谁查?检查内容是什么?以何为标准进行检查?检查以后如何处理?处理标准时什么?诸如此类问题，由于缺乏管理制度的事前规定，就会随意安排，让执行人和实施人无所适从，让大家对6S活动的公信力、认可度大打折扣。
4、方法不同
许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，似乎相信在企业多制定一些诸如“员工十大守则”就鞥改变一个人，提高人的素质。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的素质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，都把6S看作现场管理必须具备的基础管理技术。6S管理明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等，简单有效，且融入到日常工作中。
5、定位不同
许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题。与生产是两回事。一旦工作忙时就可以放在一边，或者当有上级领导检查工作时来一次全面的大扫除，做给别人看。实际上6S是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能成为优秀的企业。
6、对6S认识过于肤浅
以为6S就是搞搞卫生，认识不到6S是通过日常细节的处理，预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，6S活动就慢慢流于形式。大家视6S检查位挑刺活动，充满敌意，不积极、不配合。