Ⅰ 怎样检测齿轮和轴承磨损。现在都有什么方法····谢谢大家··
1. 齿轮磨损快速测定方法。
用测定齿轮磨损的检测圆盘，并根据大量数据制成可用于对照的表格，可确定齿轮磨损的程度。检测时只需将副变速轴的链轮轴盖打开，并用拆下的两颗螺钉将检测圆盘固定住，再将一带有磁性的小指针放在副变速轴芯上，则指针随副变速轴旋转。测量时，将驱动轮的前后用石块塞住，以提高检测精度。选择好档位，顺向转动皮带轮将各啮合齿轮副的间隙消除，此时，将指针对准圆盘上“0”点，然后，反方向转动皮带轮，直到转动困难（消除所有传动间隙）或轮胎开始转动时为止，这时指针所指的读数即为该档位的综合间隙角度。一般检测两次。完成一个档位后，变换档位，同样，再测定另一档位的综合间隙角，直到所有档位都测好为止。有些拖拉机不宜卸下链轮轴盖，可将检测圆盘用两块磁铁吸附在皮带轮上，随皮带轮一起转动。指针吸附在叶子板上，同样可测出各档齿轮综合间隙角。由于传动比的变化及链条的影响，测得的数据略有变化，但仍能基本反映实际情况。
1 轴承磨损快速测定方法。
用压铅法检测轴承间隙较用塞尺检测准确，但较费事。
检测所用的铝丝应当柔软，直径不宜太大或太小，最理想的直径为间隙的1.5～2倍，实际工作中通常用软铅丝进行检测。
检测时，先把轴承盖打开，选用适当直径的铅丝，将其截成15～40毫米长的小段，放在轴颈上及上下轴承分界面处，盖上轴承盖，按规定扭矩拧紧固定螺栓，然后在拧松螺栓，取下轴承盖，用千分尺检测压扁的铅丝厚度，求出轴承顶间隙的平均值。
若顶隙太小，可在上、下瓦结合面上加垫。若太大，则减垫、刮研或重新浇瓦。
滑动轴承除了要保证径向间隙以外，还应该保证轴向间隙。检测轴向间隙时，将轴移至一个极端位置，然后用塞尺或百分表测量轴从一个极端位置至另一个极端位置的窜动量即轴向间隙。
Ⅱ 齿轮用什么方法(手段)去检验
齿轮检验是一个非常专业的范畴。一般的检验分两种，一种叫做单项检测（分析测量），一种叫做综合检验（功能性检测）。单项检验的项目一般包括：齿形、齿向、跳动、公法线、基节、周累等等。综合检验是用一个精度很高的标准齿轮（master gear)和被检测的零件啮合，一般检测的项目有：单齿、一周、中心距及变化量，再者可以对齿面着色，看接触斑点的位置和形状来判断它的啮合状况。所以不管单项还是综合都是要专门的仪器和量具来检测的。
Ⅲ 现在的齿轮检测常用的方法
智泰专业研究齿轮检测方案提供应用设备。
齿轮检测仪器主要用到的是三坐标，至于三坐标的选取具体还是要看您要实现什么要求，详情登陆中国仪器超市网站，在线咨询。
检测的方面有：齿轮传动精度；齿轮检测概论；圆柱齿轮单项测量、综合测量；齿轮整体误差测量；齿轮副测量；圆锥齿轮、蜗轮蜗杆、齿条测量；齿轮、蜗轮蜗杆测绘；齿轮滚刀、蜗轮滚刀、插齿刀测量。可以实现在一台仪器上实现齿轮检测的全部测量，是测量齿轮的理想工具。
Ⅳ 如何测量齿轮
齿轮测量
一、 齿轮的测量：
渐开线直齿圆柱齿轮的测量：
1． 齿形：对电动工具而言，为影响噪音的次要指标；齿形严重超标时，会导致早期磨损加剧；- U0 h% S( U- n) ]5 C8 S3 l
该指标超标到0.03以上时，会导致音量的明显增加，但其仍属于连续及平滑的噪音，虽音调较高，但不会导致杂音。齿形超标到0.05以上时，会导致早期磨损加剧；
电钻，曲线锯等小型机器的噪音指标，对齿形的敏感程度，不如电圆锯等重载机器敏感；
齿形评定的时候，要根据啮合关系，确定合理的评定长度，不能从最开始的点，一直评定到最结束的点。
齿形评定的分辨率要设定在0.002MM,太低的分辨率，将失去意义；
齿形评定时，会分解为“形状误差”和“角度误差”，那是做工艺分析用的。验收时，看总的数值就可以了。在汽车等其他领域，在做验收时，不仅要看总的数值，还要看形状误差，通常齿面“中凹”是不允许的。
我们目前还没有用到“修形齿形”。
2． 齿向:影响齿轮配合的侧隙；
通常不导致“载荷沿齿宽方向分布不均”，而引起轮齿折断；
齿向超标严重时，如>0.04时,将导致啮合的齿轮没有侧向间隙，而导致剧烈连续性的尖叫。
判断齿向超标的简单方法是，如果齿向超标，则在同一轮齿上，磨合的光亮面，将分别侧重于两个齿面的两端。精确的测量方法，是用万能齿轮测量机进行测量。
检查齿向时，要注意“有效齿宽”，凡是“齿向曲线”突变方向的点，就是“有效齿宽”结束的位置。
齿向误差同样也可以分离为“形状误差”和“角度误差”，同样，其更多的也是指导工艺只有精密行业与场合，才需要分别要求这两点，对电动工具而言，更多的关注“角度误差”就可以了。1 ?1 v6 P, l; j
3． 齿距：导致电动工具噪音的主要源头。
该项指标的超差，会引起明显杂音（可以表现为连续性的，也可以表现为不连续性的，主要取决于超标的程度，超标越重，越表现为不连续性噪音，且伴随强烈振动）。
衡量齿轮的指标有两个，一是“齿距误差”，另一个是“齿距累积误差”，其实两者是“正相关”的，通常我们以“齿距累积误差”为仲裁指标；
大小齿轮的“齿距误差/齿距累积误差”，如果能够控制在国标7级，则绝不会产生杂音；8级的“齿距/齿距累积”可以勉强使用，9级以上的精度，则杂音状况就很糟糕了。
小齿轮对“齿距误差/齿距累积误差”的噪音敏感程度，要远高于大齿轮的敏感程度；
利用齿轮测量机，我们可以很准确地评判该项指标，如果没有齿轮测量机，则可以用“单
啮仪”，“双啮仪”，“齿跳仪”来间接评判。% f! T4 B" x1 d8 o, j4 q
一般而言，对于轴齿等小齿轮，Fr的指标应该按照如下原则控制：5 j) j; u. W4 Z, Z+ b4 H
电钻/冲击钻/电圆锯：Fr<0.03;（这类机器的小轮转速在20000-30000RPN）；
曲线锯：Fr<0.045;（因为曲线锯对噪音不敏感）；1 V; e# i/ s, q2 H( l3 g; N
砂带机：Fr<0.05（其转速在10000RPN以下）；
对于大齿轮，Fr控制在7级以下，就很好了，8级勉强使用。9级以上就很糟糕了。
1． 齿顶圆，齿根圆：$ w! k1 L I; e- [$ ^8 z2 l: H. T
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因为电动工具的齿轮都是大变位的齿轮，所以必须控制这两个参数。但是因为制造的问题和齿轮设计齿顶间隙的问题，这两个尺寸，存在(+-0.03MM)的误差，也是可以接受得的。超得更多，就要予以注意了。- a# L) q, O" t6 L ?: V0 l
2． 侧隙：为了储存润滑油和补偿由于温度、弹性变形、制造误差及安装误差引起的尺寸变动，防止齿轮在长期工作过程中不被卡死，轮齿啮合必须有一定的间隙。一般控制在0.15-0.20之间。
侧隙偏大，通常不会导致噪音，也不会明显降低啮合强度；
通常检验时，靠控制“公法线长度”来间接控制侧隙。公法线的偏差通常在 左右，以保证合理的齿轮配合侧隙（0.12-0.20）。7 l' k; W1 E8 Y2 c! y) B7 {0 z
齿轮的安装精度越高，侧隙可以相应越小。9 F6 g; N( y) ]' K
公法线超大时，会导致轮齿偏胖，侧隙减小，会增加导致尖叫噪音的风险，和齿轮“抱死”的风险，当然0.02MM以内的偏差，还不至于风险很大；% u5 T5 e& D3 k# m5 P5 d2 Y+ ?, B
公法线偏小时，不会有很多不良影响，但如果超标到0.10MM,则会降低轮齿寿命。/ E1 i/ F; T8 S3 r# t4 j9 g
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3． 齿轮的安装：
6.1中心距:
对于渐开线圆柱齿轮，中心距稍微偏大，不会导致噪音，也不会导致齿面滑移，增加磨损。 通常偏大0.05MM不会有问题，但是不适合偏大0.10MM;0 G e0 O/ Z% E6 c8 Z7 c( T
中心距不适合片小，否则会导致轮齿干涉，导致剧烈噪音和传动破坏。对于侧隙较大的电动工具来说，中心距偏小0.02MM,不至于带来明显破坏，但是如果超小0.05MM,则可以产生恶劣后果了。" X3 N+ R7 V! ~% z/ \# y& z9 g' P, ?
6.2平行度：" v; F6 f( U6 s' M8 f/ R! V
两根轴线交错，将会最显着影响侧隙，容易导致挤齿尖叫；
两根轴线不平行，会在一定程度上影响侧隙，引起载荷沿齿款方向不均匀；
就侧隙而言，前者的影响程度为后者的2倍。5 S4 W* f1 b8 D( X3 L; n
7 磕伤：* v% @8 c+ G% u8 \: k5 ?3 { ]! A2 d) t
轮齿不能有磕伤，否则将导致剧烈的有节奏的，伴随强烈振动的杂音。
一般用“双啮仪”来进行“磕伤”的挑选。( V8 ^: M k3 w# F
二、 圆锥齿的测量：0 f! A# E& P% T7 r4 t; w
6 r" B# W6 s- Y/ v- D
1．工业界的两种测量方法：- H0 ^: j, I$ T; P# ]' k9 x
1．1运用计量级三坐标测量机，CNC齿轮测量中心进行测量；$ w' {. W8 C' P( ]
用三坐标测量机进行锥齿轮的测量，仅局限于航空航天等单件小批量生产领域，在精度上能够满足要求的也只有德国ZEISS,其他三坐标测量机也声称可以测量锥齿轮，但其只能测量大模数（模数2以上，以利于测头回退），低精度的场合（8，9级精度）；
三坐标测量可以完成“齿形”，“齿向”，“齿距”等所有指标的测量，但是其测量过程非常缓慢，30颗轮齿，通常要花10来小时才能够扫描完成；6 f1 _9 I" l _! v" Q, @: m7 w+ _
CNC齿轮测量中心主要应用于汽车等大批量生产领域，其测量精度高，效率高，能测量“齿形”，“齿向”，“齿距”等所有指标，其价格较贵，通常在300-400万RMB;4 e6 q+ K* Z8 C0 {& Q
1．2常规测量方法：
象电动工具，缝纫机等民用领域，通常采取以下常规的测量方法进行检查验收：
齿圈跳动（Fr）：更多地反映齿距精度；测量仪器：齿圈跳动测量仪；( I# T) ~9 d$ d" x. w3 M
啮合区着色检查：以查核安装距，轴交角，偏置等指标；测量仪器：啮合仪；
单啮合仪：测量切向综合误差或一齿切向综合误差；测量仪器：啮合仪（带传感器）
双啮合仪：径向综合误差或一齿径向综合误差；测量仪器：啮合仪4 Y, C5 a! G) | J( b/ B# u% s
实际测量时，可以根据需要在以上测量方法中进行组合，我司推荐的测量方法是：
1． 运用啮合仪进行“啮合区着色检查”；（必选）
2． 运用齿圈跳动测量仪进行“齿圈跳动（Fr）检查”；（可选）
3． 运用TTI-120E测量仪，进行“齿距检查”；（必选）5 B$ o7 W8 T) a+ |1 W
1． 齿圈跳动Fr测量：6 S' ]* p5 `$ q1 P
在齿圈跳动测量仪上进行Fr测量时，要注意侧头应垂直于“节锥”方向，测量点位于齿宽中部；
Fr值超大，只会带来冲击类杂音，且伴随明显齿轮箱振动；
Fr的限度值，可以参考圆柱齿轮部分，7级以下精度的跳动值，无论大，小轮，都不会带来冲击类噪音；; p' I9 o/ d& }5 t8 w) R8 j
Fr值在很大程度上反映了“齿距精度”。所以在没有条件的场合，可以用更仔细的齿圈跳动来间接反映“齿距”精度。所谓“更仔细的齿圈跳动”是指：在测量齿圈跳动的过程中，除了观察总的跳动变化幅值以外，还要仔细观察：是否有突变的“跳动”及其“突变的幅度”。
2． 啮合区着色检查：
4.1接触区的形成过程：将被测齿轮的各个齿面，用湿润的红丹粉涂抹均匀，然后与“标准齿轮”在正确的安装距下安装，用大齿轮驱动小齿轮，分别按照顺时针和逆时针旋转后，则在啮合的部位形成黑色的区域，其为啮合区。
4.2良好的接触区包含2个方面的要求：接触区位置，接触区大小。
4.3啮合区的位置又包含2方面的要求：3 u& R6 c: `3 m5 o% {7 r/ a$ L2 Y8 A
沿齿宽方向的位置：斑点中心应位于齿宽中心略偏向小端的地方，即位于齿宽60%的位置（从大端量向小端）；
沿齿高方向的位置：位于齿高中心略偏上的位置，位于齿高60%的位置（从齿根量向齿顶）；
4.4啮合区大小：4 l F8 z& V( _8 e) X
沿齿宽方向的啮合区大小：约占全齿宽的60%；6 {# T0 b; T# W& u [
沿齿高方向的啮合区大小：约占全齿高的40%-60%) o: |7 u' c7 g% h3 G- x, u
4.5轮齿的两个齿面的啮合区都应满足以上要求，否则无法照顾“开机”与“停机”两方面的噪音；
4.6对锥齿轮来讲，连续运转时，总是小齿轮的凹面去驱动大齿轮的凸面；
对电动工具而言，啮合区的位置严重影响齿轮副的寿命和噪音，啮合区的大小只次要影响噪音和寿命。
4.7配对运转的齿轮，在以下情况下，有以下结果。
啮合区偏向齿顶，容易导致齿轮早期实效，负载寿命将降为额定寿命的30%-10%；
啮合区偏向大端，将导致齿轮啮合干涉，出现轮齿边沿被啃碎的现象；这种情况下的噪音为打齿噪音，已经无法讨论其寿命了，因为机器声音恐怖，一刻也不能继续运转。
4.8啮合区往齿根或者小端偏移，通常导致噪音。
4.9啮合区除了往上下，左右偏离以外，有时还会沿齿面对角线发展，其常会导致噪音，并使寿命降低为额定寿命的70%-80%（已经不属于早期失效的范畴）。
4.10啮合区偏大，运转噪音的音量会较小（不导致杂音），但其对安装精度依赖性较高，否则不仅不会带来较小噪音，还会导致轮齿啮合时，在边沿干涉，导致“打齿”噪音和齿轮早期失效；
4.11啮合区偏小，常导致噪音音量偏大（不导致杂音），但其对安装精度依赖性不高，在噪音和寿命方面的风险较小。
5.齿距:和圆柱齿轮一样，齿距超标，也会导致杂音，也是噪音的主要来源；
其影响程度与原理与圆柱齿轮一致，不再重复。
1. EPG影响接触区位置的直接原因:
E是指大、小齿轮的轴线空间交错的距离；也即工程用语“正交”一词中的“交”字。/ t1 i) S6 K2 J' V0 q2 k
P是PINION的首字母缩写，自然代表“小齿轮位置”；
G是GEAR的首字母缩写, 代表“大齿轮位置”
E，通常导致接触区斜向发展，最终导致杂音；E控制在0.01以内是极好的，0.02以内可以接受，超大到0.05以上时，就不太能够使用了；
P, 通常显着影响啮合区位置，多导致啮合区沿齿高方向变化；P的变化极限通常为MINUS-PLUS0.1MM,
G,会不显着地影响啮合区，主要用来调配齿轮啮合“侧隙”；锥齿轮的侧隙也应控制在0.15-0.20MM左右。- I# Q" C9 ^, x/ m' G4 r! h
锥齿轮还有一个安装角度的问题，也即工程用语“轴交角”，“轴交角”的变化，会导致啮合区往大端或者小端偏移，影响噪音，和寿命。其影响程度有待探索。
锥齿轮的安装，远比圆柱齿轮复杂和敏感，安装不对，常导致早期失效。绝大多数的早期失效均源自于安装不正确，而非热处理问题，即便是不经过热处理的齿轮，也不会发生30%额定寿
Ⅳ 齿轮精度检测项目有哪些
齿轮精度检测项目有很多，有4个大的方向，一是控制齿轮的传递运动的准确性精度，二是控制传动平稳性精度，三是控制载荷分布均匀性，四是控制合理的齿侧间隙。比较容易检测，所用的量具比较简单便宜的项目一般是检齿圈径向跳动、公法线长度变动、公法线长度平均偏差、齿厚误差。
Ⅵ 齿轮误差的测量方法主要有哪些
1)、齿轮单项几何形状误差测量技术
它采用坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系(直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系)上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量。测量方式主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描(如展成)测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标(实际轨迹或形状)和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标(理论轨迹或形状)之间的差异，通常也就是和几何坐标式齿轮测量仪器对应测量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差项目是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三项基本偏差为主。由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的发展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱分析等误差项目的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮(尤其是首件)加工质量进行分析和诊断、对机床加工工艺参数进行再调整；仪器可借助于样板进行校正，实现基准的传递。
2)、齿轮综合误差测量技术
它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向综合测量技术中的一个新发展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。仪器可借助于标准元件(如标准齿轮)进行校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新、提高。
3)、齿轮整体误差测量技术
它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是成都工具研究所的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。在汽车齿轮要求100%全部检测的态势下，这种由我国首先开发出来的齿轮整体误差测量技术得到了重视和推广，其中，成都工具研究所开发的锥齿轮整体误差测量技术曾于90年代转让给德国KLINGELNBERG公司。德国FRENCO公司推向市场的齿轮单面啮合滚动点扫描测量仪器，采用了完全类同的技术。
当前齿轮制造业的一个发展趋势，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统(由于通常由数字化信息来实现，可称为数字化闭环制造系统)。美国GLEASON和德国KLINGELNBERG开发的锥齿轮闭环制造技术和系统是个典型实例。
此外，在仪器测量形态和检测系统方面，现代齿轮测量技术还有如下的进展。
4)、齿轮在机测量技术
该技术有了较快的发展，是一个重要发展趋势。直接将齿轮测量装置集成于齿轮加工机床，齿轮试切或加工后不用拆卸，立即在机床上进行在机测量，根据测量结果对机床(或滚轮)参数及时调整修正(主要针对磨齿)。这对于成形磨齿加工和大齿轮磨齿加工而言，在提高生产效率、降低成本方面，尤其具有重要意义。德国KAPP厂的数控磨齿机就是一个典型代表。CNC齿轮加工机床的迅速发展，为推动齿轮在机测量技术的应用和发展提供了可靠的工作平台。
由于对大批量生产的汽车轿车齿轮质量要求的提高，齿轮在线测量分选技术的应用已是必不可少。上海汽车齿轮厂首次从美国ITW公司引进了该项技术和相应仪器装备，取得了预期效果，据称还将陆续购进该类检测仪器。
5)、齿轮激光测量技术
通常是指在齿轮的几何尺寸和形状位置精度的测量中，采用了激光技术，包括采用激光测长系统(如采用双频激光干涉仪作为齿轮测量仪器的长度基准或传感器)、激光测量头系统(如采用非接触点反射式激光测量头作为齿轮误差的检测传感器)、以及激光全息式齿轮测量系统(如采用激光全息技术对齿轮的齿面几何形状误差进行测量的系统)等。由于激光是长度溯源基准，不少高精度齿轮计量系统或齿轮测量基准仪器，采用激光测量系统作为其长度坐标测量系统。美国FELLOWS厂70年代开发的MICROLOG60就是一个实例。加拿大温莎精密测量仪器厂在80年代初生产的齿轮测量仪器就采用了非接触点反射式激光测量头，可用于测量塑料制成的软齿面齿轮。齿轮激光测量技术在日本倍受重视，并逐步完善成为产品推向市场。日本AMTEC公司的G3齿轮测量系统，采用的是CONO激光测量头，齿轮回转，测头位置相应变化，测出齿轮的截面形状。大阪精机开发的激光齿轮测量仪，采用激光全息技术，用光干涉法对被测齿轮的全齿面形状进行精度测量。
Ⅶ 齿轮精度如何检测
齿轮检测通常分两种，一种是分析性检测，一种是功能性检测。
分析性检测俗称单项检测，一般含括齿形齿向，公法线及变动量，径向跳动，基节偏差，周节累积误差等等。此种检测方法需要专门的测量工具和检测仪器，所以有的小型加工企业不能够检测（主要是齿形齿向检测要齿轮检测仪）
功能性检测也叫综合检测，这个需要一个测量仪器，相对齿形齿向检测仪要廉价的多，比较适合精度要求不是太高的大批量检测。用已经知道精度的标准齿轮（一般精度在4级5级左右）来检测被测齿轮，因为标准齿轮的精度相对被测齿轮来说精度较高，所以把检测出来的偏差认为是被测零件的加工误差。
通常检测以下几个指标：中心距及变动量，单齿径向综合误差，一周径向综合误差，此外还可以依据着色剂来判断啮合的状态，接触斑点的形状和位置来判断零件的精度状况。
Ⅷ 求齿轮精度检验方法
齿轮的检测和评定常规是两种：一种是功能性检测，国内也叫综合检测，另一种叫分析性检测，或者叫单项检测。如果评定齿轮的精度等级，多用分析性检测，也就是单项检测。需要专门的齿轮检测设备，设备成本很高，克林根贝格的检测仪具有全功能检测，一般评定齿形、齿向、基节、周累和径跳，根据实测数据可直接看出精度等级。一般都只是评价齿轮的精度，但是如果你想了解一对儿齿轮的啮合精度的话，可以用综合检测。一般评价单齿径向综合误差和一周径向综合误差，也可评价径跳和中心距变动量，基本反映的是齿轮副的啮合精度。
Ⅸ 怎么检查齿轮
通过轴承将齿轮连接到轴上，当齿轮内径和轴外径磨损时，径向间隙变大，则齿轮很难正确接合并会导致异常噪声。
1)目测检查齿轮(1)检查齿轮花键和轴接触表面是否有擦伤或机械损坏。(2)检查齿轮锥和同步器锁环接触表面是否有变色现象。
2)测量齿轮内径使用卡规在若干位置测量齿轮内径。