流痕产生的原因及解决方法

㈠ abs塑料注塑出现流痕怎么处理

从abs塑料本身、磨具和成型机三个方面下手，进行流痕的处理。

一、塑料

根据梁明昌编着的《注塑成型工艺技术与生产管理》第三章：

1、改善塑料流动性
流长对壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

2、 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当一般润滑剂含量在1%以下。当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。增加润滑剂含量，须和材料厂商议定后进行。

二、模具

根据梁明昌编着的《注塑成型工艺技术与生产管理》第三章：

1、提高模温

模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6℃ ，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

2、改善流道

浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

3、改善排气

排气(Venting) 不足排气不良，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。在每一段流道末端考虑排气，可以避免气体进入型腔。型腔排气更不能轻忽。最好采用全周长排气。

三、射出成型机

根据梁明昌编着的《注塑成型工艺技术与生产管理》第三章：

1、射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

2、停留时间(Residence Time)不当 塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。

3、 循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。循环时间须延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。

4、料管温度太低 料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

料温的设定可以参考材料厂商的建议。料管分后、中、前、喷嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6℃ 。若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。

5、喷嘴温度太低

塑料在料管内吸收加热带(HeatingBands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。

如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区(Front Region)温度高6 ℃。

(1)流痕产生的原因及解决方法扩展阅读：

abs塑料主要特性

塑料ABS树脂是产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PB，PAN，PS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。经过实际使用发现：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蚀，遇硫酸就粉碎性破裂。

由于具有三种组成，而赋予了其很好的性能；丙烯腈赋予ABS树脂的化学稳定性、耐油性、一定的刚度和硬度；丁二烯使其韧性、冲击性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介电性能，并呈现良好的加工性。

大部分ABS是无毒的，不透水，但略透水蒸气，吸水率低，室温浸水一年吸水率不超过1%而物理性能不起变化。ABS树脂制品表面可以抛光，能得到高度光泽的制品。比一般塑料的强度高3-5倍。

㈡ 注塑产品有流痕怎么调

1、表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑件，充填路径某点引起料流的急剧剪切突变，某点就会出现充模熔料的滞流而形成流痕，如料通途变化大的角、边、孔、栅、凸柱、加强肋等部位。

2、针对产生表面流痕的部位，若改变浇口位置的方法通常都比较困难。一般来说对于壁厚悬殊的部位应采用渐次减薄方式，对引起剪切变化突变的角、边、栅等部位，应加大填料部位圆弧角，可降低充模熔料产生高剪切的程度。

3、产品的加强肋或凸柱与壁模的比例设计不良也会出现料流的分流效应，产生壁厚部分料流的滞留现象，应重新检查尺寸，增加加强肋或柱底部圆弧角，可降低充模料流的滞留程度，另外，还需考虑的一个原因是充模的流动路径冷却严重不均，也会出现产品局部的流痕。

流痕是指塑件表面出现局部熔合不良的沟状纹，如常见的V形纹、U形纹、W形纹流痕等。调整与否通常是视其流痕对产品外观的影响程度。

㈢ 铝材的常见缺陷有哪些

铝型材缺陷的各方面内容： 相信刚入门的铝板企业，对铝板常见的缺陷并不是很了解吧，下面让信义通铝业简单为您介绍几种常见的铝板缺陷，以免因自己的疏忽给企业造成不必要的麻烦哟！ 1、板形方面： （1）错层：带材端面层与层之间不规则错动，造成端面不平。产生原因：坯料不平整；轧机开卷、卷取张力控制不当； 压平辊调整不当等。 （2）塌卷：卷芯严重变形，卷形不圆。产生原因：卷曲过程中张力不当；外力压迫。 （3）侧向弯曲：表现为板形向一边弯曲。产生原因：校平机压力不够。 （4）波浪：铝板、铝带由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。板、带边部产生的波浪称为边部波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，在中间以及 纸带式过滤机也有缺陷使用需注意哪些方面呢? 1.如果液体中杂质较多且比重非常大，滤纸易出现下陷破裂的现象。 2.平网纸带式过滤机受结构限制，液池较浅。如果液体有一定粘度，或液体中泡沫较多，或者液位开关粘附杂质启动紧急信号失灵都会产生液体外溢的现象。 3.过滤纸是平网纸带式过滤机上的重要附件，也是易耗品，为降低滤纸的消耗。一般建议在平网纸带式过滤机上再增设一套磁性分离器，或采用其他形式。 4.平网纸带式过滤机出渣一端设计不注意会有滴水现象 5.平网纸带式过滤机实际上是一套带过滤装置的水箱，如何方便的清理水箱是个问题。 6.如果大流量过滤采用平网纸带式
铝型材缺陷的各方面内容： 铝型材挤压产品时产生的缺陷如何预防，无锡意美德小编2019年4月11日为您介绍一篇铝型材挤压机技术文章，供您学习和参考！ 怎么样预防铝型材挤压产品时产生的缺陷？总结了以下5点，希望您能从中学习到有用的知识： 1.模具部分，对于平面模，需要加装导流板，以此来缩小进料口。 2.铝型材挤压机的调整，保证挤压杆对中，压饼大小及料胆需定期检测更换。 3.剪完铝棒要用吹干净上面的尘土，减少带人的煤灰量，压余厚度要留够，太薄的压余会导致铝棒死区卷入型材尾端。 4.挤压速度要进行有效控制。 5.每生产一段时间，要进行清缸。 除了铝型材挤压机，其实不管是哪种机器，定期的维护保养很重要，只有这以及 铝型材阳较氧化常见缺陷判断： 1、铝型材表面出现花斑.这种异常一般是由于金属调质不好或材质本身太差所至,处理办法,重新热处理.或更换材质. 2、铝型材表面出现彩虹色.这种异常一般阳较作业失误所致.,上挂时松动, 造成产品导电不良.,处理办法,退电重新阳较处理. 3、铝型材表面碰伤,刮伤严重.这种异常一般是由于运输或加工过程中,作业大意所致,处理办法,退电,打磨再电. 4、铝型材染色时表面出现白点.,这种异常一般是由于阳较作业时,水中有油,或其它杂质所致. 品质标准： 1）膜厚 5-25um，硬度在 200HV以上，封孔实验色变率小于 5% 2）盐雾实验在 36小时

㈣ 塑料制品的流纹是怎么产生的

注塑流纹一般跟注塑的参数有关，跟模具有关，跟注塑的材料也有关系。
POM是最容易产生流纹的。
以POM为列，可能产生原因，及解决方法有

1.注塑温度低，模具温度低，影响材料的流动性，增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，在充填过程中温度下降，而发生这种现象。加快填充速度。
3 如果唧嘴过长，则在唧嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。将唧嘴设计短，并且唧嘴口要大。
4 冷料井小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。加大加深冷料井。
注意:POM熔点与其热分解温度很接近 所以加工时间不宜过长.

㈤ pp料注塑产品流痕怎么调

流痕是注塑制品常见的外观缺陷的一种，主要存在于制品的进胶口附近，呈波浪状向模具纵深扩散。流痕是一种生产中难以消除的外观缺陷，因此了解其形成原因以及影响其产生的过程参数，在生产调试中可以有针对性地、更快地消除该缺陷，有利于提高生产效率。
原因分析
（1）熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。
针对这一故障产生的原因，可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。
而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。
如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。
（2）熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。
对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢，快，慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，减少流料的流动阻力。
此外，应节制模具内冷却水的流量，使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度，有利于改善熔料的流动性能。
（3）挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。
对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。
解决方法
一、塑料
1. 改善塑料流动性
流长对壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。材料厂商根据特定设计，可以提供专业的建议：以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。
2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当一般润滑剂含量在1%以下。当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。增加润滑剂含量，须和材料厂商议定后进行。
二、模具
1. 提高模温
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6℃ ，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
2. 改善流道
浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
3. 改善排气
排气(Venting) 不足排气不良，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。在每一段流道末端考虑排气，可以避免气体进入型腔。型腔排气更不能轻忽。最好采用全周长排气。
三、射出成型机
1.射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2. 停留时间(Residence Time)不当 塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。
3. 循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。循环时间须延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。
4. 料管温度太低 料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。料管分后、中、前、喷嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6℃ 。若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。
5. 喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带(HeatingBands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区(Front Region)温度高6 ℃。
以上资料希望对你有帮助，谢谢。

㈥ 聚氨酯漆喷料涂出现流痕怎么处理

一、首先必须弄清楚聚氨酯漆喷料为什么出现流痕，有以下几个原因：

1.施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。

2.走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。

3.油漆施工的粘度偏低。

4.施工环境温度低，油漆干燥时间慢。

5.采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。

6.喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大。

（1）稀释剂过量，使粘度低于正常施工要求，漆料不能附在物体表面下坠流淌；

（2）施工场所温度太低，涂料干燥速度过慢，而且在成膜中流动性又较大；

（3）选用的漆刷太大、毛太长、太软或刷油时蘸油太多，刷漆太多，使漆面厚薄不一，较厚处就要流淌；

（4）刷涂面凸凹不平或物体的棱角、转角、线角的凹槽处，容易造成刷涂不均、厚薄不一；

（5）被刷涂表面不洁，有油、水等污物，刷涂后不能很好地附着而流淌。

二、预防及处理方式：

1.采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当。

2.稀释油漆时尽量按混合比例进行，使施工粘度在工艺范围内。

3.在气温较低的冬季施工时，尽量提高喷漆室的温度，保证在10℃以上至室温的范围。

4.湿碰湿工艺施工时，保证有足够的间隔时间。

5.喷枪压力与口径应能满足工艺的要求。

㈦ 注塑产品有流痕怎么解决

料流痕是塑胶件在模腔内受注射压力和料流速度的影响在表面产生看得见的料流痕迹。具体原因分析如下：
1、模温和料温过低
2、注射速度和压力过小
3、流道和浇口尺寸过小
解决方法：
1、注塑时增大模温和料温
2、增加注射压力和保压压力，延长保压时间。
3、增加注射速度
4、适当增加流道和浇口的尺寸
5、缩短主流道尺寸，改用热流道。

㈧ 注塑产品有流纹，怎么解决

料流痕是塑胶件在模腔内受注射压力和料流速度的影响在表面产生看得见的料流痕迹。造成注塑产品产生料流痕的具体原因铭洋宇通注塑模具厂分析如下：
1、模温和料温过低
2、注射速度和压力过小
3、流道和浇口尺寸过小
解决方法：
1、注塑时增大模温和料温
2、增加注射压力和保压压力，延长保压时间。
3、增加注射速度
4、适当增加流道和浇口的尺寸
5、缩短主流道尺寸，改用热流道。