反电晕的解决方法

‘壹’ 电除尘器粉尘荷电量怎么计算

§8-7 粉尘比电阻 一、比电阻 各种物质的电阻与其长度成正比，与其横截 面积成反比，并和温度有关： l R Rs A Rs——比电阻；L——长度；A——横截面积。 定义：一种物质的比电阻是其长度和横截面 积各为一单位时的电阻，比电阻的倒数称为 电阻率。 二、粉尘层的导电机制 工业粉尘导电方式有两种: 本体导电：取决于粉尘和气体的温度及组 成。在高温时（约大于200℃），导电主要通 过粉尘本体内部的电子或离子进行。在本体导电占优势的温度范围内，粉尘比电阻 称为容积比电阻。 表面导电：在较低温度下，气体中存在的水 分或其它化学调节剂被尘粒表面吸附，因而 导电主要是沿尘粒表面所吸附的水分和化学 膜进行的，在导电沿尘粒表面进行的温度范 围内，粉尘比电阻称为表面比电阻。。 三、比电阻对电除尘器运行的影响 沉积在集尘电极上的灰尘的比电阻对电 除尘器能否有效地运行有显着的影响， 比电阻过高或过低都会大大降低电除尘 器的除尘效率，适宜的范围是从103 ～ 104Ωcm～2×1010Ωcm。1．比电阻过低 如果灰尘的比电阻小于103～104Ωcm， 形成在集尘电极上跳跃的现象，最后可能被 气流带出电除尘器。用电除尘器处理各种金 属粉尘和石墨粉尘、炭黑粉尘都可以看到这 一现象。 解决途径：采取在电除尘气后面串联旋风除 尘器的办法来解决。２． 比电阻过高 当灰尘的比电阻超过1010Ωcm，电 除尘器的性能就随着比电阻的增加而下 降。主要是由于比电阻过高，容易形成 反电晕现象，使电除尘器的效率降低。 - V jR jRs L j R Rs L V g V jR s L V比电阻过高时模拟电路图 四．改变粉尘比电阻的方法 当粉尘比电阻较高时，可选用的解决方法： ① 设计成比正常情况更大的除尘器，以适应 较低的沉降率或改变供电方式（包括脉冲电 压、较高的高强电场分组、快速打火熄火回 路）。 ② 采用新型除尘器结构。 ③ 对烟气进行调节，降低比电阻，尽可能使 电极保持清洁。 §8-8 电除尘器的供电 电除尘器只有在良好的供电情况下，才 能获得较高的除尘效率。供电装置输出 电压的高低、电压的波形和稳定性及供 电分组等都是影响效率的因素。 重要的电参数：电晕电流密度、有效电 晕功率、电压水平。 一、供电电压、电流和功率的影响 供电电压、电流和功率对电除尘器效率的影 响可以归结为对粉尘驱进速度ω的影响 对管式用直流供电的电除尘器： ω和电晕电流的关系： d p 2i c 4 K i—电晕电流线密度，即单位长度电晕线上的电晕电 流； μ—气体粘度；K—离子迁移率；dp—尘粒粒径； c—常数。 当 i 较 大 时 ， 2i/Kc ， i 越 大 ， 驱 进 速 度 越 大，除尘效率越高。 对板式电除尘器：电流i加一修正系数α ， d p i c 4 K 当供电不是直流时，i可取电流的时间平均值iav。 粉尘驱进速度ω与供电的关系可表示为粉尘 驱进速度ω与供电电压的函数关系： β——常数； V pV ai Vp——电压峰值； Vai——电压平均值。 此式表明，要得到高的除尘效率，可以提高 峰值电压和平均电压。如采用脉冲等。 决定电压波形的因素 粉尘比电阻、 粉尘浓度、 除尘器大小、 高压供电分组数目、 线路的稳定性。 一、电晕电流密度和电晕功率 1． 电晕电流密度 电晕电流密度应维持高的水平以达到最大的 驱进速度，影响电流电晕电流密度的因素： ① 气体的组成（温度、压力） ② 粉尘比电阻 ③ 颗粒的空间电荷效应 ④ 集尘面积 ⑤ 高压装置的类型和设计及控制 ⑥ 振打效率 ⑦ 电极对中的准确性 大 部 分 电 除 尘 器 ， 电 晕 电 流 密 度 在 0.05- 1.0mA/m2。 ２． 电晕功率 电晕功率c V V m I c 1 P p 2 Vp为最高电压；Vm为最低电压。 比电晕功率：每分钟处理1000英尺 3 实 际状态气体所耗的功率（W）。 变压：50-500W1000英尺3分-1 §8-9 电除尘器的选择设计和应用 一、电除尘器的选择和设计 1． 电除尘的选择 ① 烟尘和烟气的来源和生产过程； ② 烟尘粒度大小的分布； ③ 烟尘浓度； ④ 烟尘成分和结构； ⑤ 现场实际的烟尘比电阻； ⑥ 总烟量； ⑦ 烟气的压力、温度和成分； ⑧ 烟气和烟尘的腐蚀性。 2．电除尘的设计 （1）收集资料 （2）确定有效驱进速度 （3）集尘极板面积 （4）其它辅助设计内容（1）收集资料根据以上各节的讨论，可以归纳选择和设计除尘器时的主要参数。① 要求的除尘效率或除尘的进出口含尘浓度，；② 烟气和烟尘的性质及回收价值③ 设备材料的供应情况及价格（2）确定有效驱进速度 影响有效驱进速度的因素如下：a．粒径dp ：在除尘效率一定时，粒径较大， 则所需单位集尘极板面积（A/V）减小，有效 驱进速度可取高点；反之可取小点。b．除尘效率：除尘效率降低则有效驱进速度 增加；除尘效率增加则有效驱进速度降低。 c．比电阻：比电阻降低则有效驱进速度增 加；比电阻增加则有效驱进速度降低。测得 允许的电晕电流密度值减小，尘粒的荷电量 减小，荷电时间增大，故可取小的驱进速 度。d．二次扬尘（3）集尘极板面积 按多依奇方程式计算。 A 1 exp p V 注意：板式除尘的有效集尘面积是指电 晕放电空间的收尘电极的净当量面积。 （4）其它 辅助设计内容 气流速度v：指总的气体流量和通道截面积计 算而得的平均气速。降低气速，效率可以提 高，但低到一定程度，有效驱进速度却随之 下降。因此，应在满足所需的效率下选取有 效驱进速度高的风速，才是较经济的。一般 取0.4-4.5m/s。 此外设计内容还有电晕功率、管式电除尘的 管径、有效的高压分组电场数、电晕电极长 度、电极的振打等。 二、电除尘器内部尺寸的设计 （一）平板式电除尘器 Ac Q 1 ln 1 根据 p 1 n 求出Ac，然后根据选定的集尘极的间距2b，高度h及 长度L确定所需通道数n，再计算其它各项。 1． 通道数： A n c 2hL 2． 通道横截面积： A 2bhn Q AV 2bnhV 3． 处理气量： Q V 2bhn 4． 处理停留时间： tL V Ac 2hLn L t Q 2bhnV bV b L 于是平板型除尘器的效率公式为： 1 exp p bV

‘贰’ “电晕封闭现象”是什么

在电除尘器运行的过程中，当烟气中的含尘浓度高到一定的程度时，甚至能把电晕极附近的场强减少到电晕的起始值，因此电晕电流大幅下降，甚至会趋近于零，这种现象称为电晕封闭。防止电晕封闭的方法：1、提高供电的电压；2、使用放电性强的电晕极：锯齿形，RS形等；3、使用预除尘；4、及时清除电晕线上积灰。除灰系统节能的可行性分析除灰系统节能主要是从改变系统运行方式、系统设备改造以及加强运行人员责任心等方面入手。电除尘器节能的可行性分三河发电有限责任公司2台锅炉机组电除尘器设计上采用螺旋线阴极，并采用SPCC钢板充当阳极，，属于宽极距型电除尘器，供电参数为额定二次电压72kV，额定二次电流2台锅炉电除日投产运行。

‘叁’ 电除尘器输出欠压是怎么回事

1、极板、极线积灰，可通过适当的振打解决
2、反电晕现象
3、电场短路，一般是由于极线断下后造成短路
4、灰斗下灰斗下灰不畅，造成灰斗积灰，输出电压会低
5、电除尘二次、控制回路缺陷

‘肆’ 关于电除尘控制系统火花率高，导致二次电流几乎为0，通过充电比调整，增加振打强度都没解决，怎么办

降低输出电压，火化率会明显降低，但是除尘效果会变差，尽管这样，总比没有要好吧。我们现在已经在采用布袋除尘系统，虽然价格昂贵，运行费用高，但是工作可靠，能耐受高湿的环境，效果很好。

通过调整电磁振打器的导通角，来控制振打锤的振打高度，导通角越小，振打高度越大，振打高度一般是20～30厘米最佳，按照这个高度调就行了。

(4)反电晕的解决方法扩展阅读：

接地的阳极板和阴极框架之间高压形成电晕放电，电离空气产生带电离子附着在灰尘上，带电离子在阳极板和阴极框架之间的电场内受力向阳极板靠近集中在阳极板上，再由振打器将灰尘抖落至灰斗收集。

火花就是阳极板和阴极框架之间放电产生。故，阴阳极之间要有足够的绝缘和放电条件。集灰太厚会产生爬电并削弱电场不利于火花产生。

阴阳极之间发生放电就产生了火花，火花率太低产生带电离子少不利于除尘但火花率太高电流大又会削弱电场强度，阳极板附着力不强同样不利与除尘。所以控制火花率在一定范围才能高效除尘。

‘伍’ 寻一篇不论什么题材的稿件，急！！！

绝对符合当下时政的：中国电网发布的11项节能减排技术

节能减排技术之一 锅炉燃烧系统改造

【技术背景】锅炉燃烧系统是锅炉运行的重要部分，直接影响机组的煤耗水平、安全指标和污染物排放指标。在目前严峻的电煤形势下，部分老机组锅炉在燃烧系统上存在着燃烧不稳定、减温水量大、锅炉效率低及氮氧化物排放过高的现象，对此，烟台龙源电力技术股份有限公司自主研发了锅炉燃烧系统改造技术。
【技术简介】此技术主要是采取数值模拟、燃烧学结构设计、流体力学计算、燃烧器冷态试验与热态试验相结合的方式，结合锅炉自身特点，通过燃烧器定型试验研究的手段来选取最佳燃烧器及燃烧系统的改造方案。其中包括燃烧器结构的改造、一、二次风系统的改造、燃尽风系统的改造等。
【功能特点】此改造技术主要适用于不能适应劣质煤燃烧要求，低负荷稳燃能力差的燃煤锅炉机组，通过技术改造可以提高锅炉的燃烧稳定性，降低最低不投油稳燃负荷、减少减温水量，提高燃烧效率，提高机组锅炉运行的经济型和安全性。改造方案确定前，需要经过现场的燃烧系统诊断测试、结构数值模拟计算。改造工作在不影响改造效果的前提下，尽可能利用原有设备。改造后的设备具有先进性、可靠性，与原设备相比具有更宽广的煤种适应性。
该技术的主要功能特点为：
（1）提高燃烧稳定性。改造后的燃烧器符合目前先进燃烧理念，适应煤种范围扩大并能有效的提高锅炉稳定燃烧。
（2）降低燃煤成本。改造后锅炉低负荷稳燃能力提高，锅炉在保证锅炉效率的前提下可以燃用更低品质的煤种。
（3）节约燃油。改造后实现锅炉在燃用低位发热量16MJ/kg的煤质时，机组60％BMCR时锅炉不投油稳燃；
（4）提高锅炉效率。在机组燃用煤质变差条件下正常运行参数不受影响；降低飞灰、大渣含碳量。
（5）降低氮氧化物排放量。改造后锅炉NOx排放浓度可降低至400mg/Nm³以下，达到地方火电厂排污收费标准
【预期效益】
（1）节省燃煤购置费用。按照300MW机组年发电量16亿kWh、供电煤耗330g/kWh 计算，年需要标煤52.8万吨。改造实施后燃用低位发热量为16MJ/kg的原煤，经过发热量折算后，每台炉每年节约燃煤采购费用约500万元。
（2）节煤费用。锅炉效率提高，降低发电煤耗。按照改造后发电煤耗降低3.5g/kWh计算,300MW机组每年可以节约标煤约5000吨。
（3）节省低负荷投油费用，每年节约燃油费用约150万元。
目标。

节能减排技术之二 汽轮机通流改造

【技术背景】北京龙威发电技术有限公司是由国电联合动力技术有限公司控股的专门从事汽轮机通流部分改造和发电厂节能技术应用的高科技企业，其前身为成立于1994年的龙威发电技术服务有限公司。十余年来，龙威应用先进的汽轮机设计及制造技术对我国50多台125MW ~300MW以及等各种容量的汽轮机通流部分成功实施了现代化改造。改造后机组发电煤耗降低14～20g/kWh，安全经济性显着提升。
【技术简介】龙威公司目前拥有的通流改造技术及产品包括：300MW引进型汽轮机、国产三缸两排汽300MW汽轮机、国产四缸四排汽300MW汽轮机、国产三缸三排汽200MW汽轮机、国产三缸两排汽200MW汽轮机通流改造技术等。
汽轮机通流改造是在保持其原有基础、热力系统及接口不变的前提下，采用先进的气动设计及结构设计技术对动、静叶片等通流部件（如附图彩色部分所示）进行重新设计并更换，从而提高汽轮机安全经济性。
【功能特点】
1、考虑动静干扰及非定常因素的复杂三维气动热力设计技术，降低流动损失，提高通流效率；
2、在结构设计上纳入有限元分析设计技术，提高通流部件的安全可靠性；
3、应用先进的蒸汽泄漏控制技术，减少漏汽损失，提高效率。
【预期效益】
1、200MW汽轮机通流改造
1)铭牌出力增加为220MW；
2)发电煤耗降低14～18g/（kWh）；
3)若年发电量8.8亿（kWh），可节约标煤约1.23～1.58万吨，实现二氧化碳减排约3.23～4.15万吨。
2、300MW汽轮机通流改造
1)铭牌出力增加为330MW；
2)发电煤耗降低约15～20g/（kWh）；
3)若年发电量13.2亿（kWh），可节约标煤约1.98～2.64万吨，实现二氧化碳减排约5.19～6.92万吨。

节能减排技术之三 锅炉受热面改造

【技术背景】现代大型机组锅炉中，主要受热面包括水冷壁、过热器、再热器、省煤器和空气预热器。尾部受热面的主要作用是使给水温度提高并降低排烟温度，提高锅炉效率，从而节约燃料。目前国内部分机组不同程度的存在再热蒸汽温度偏低或过热器的减温水量较设计值偏大、再热器事故减温水被当作正常减温水使用以及排烟温度偏高的现象，给机组的经济运行和安全运行造成较大影响，其主要的原因之一就是受热面的设计布置不合理。因此，在保证安全的条件下，采用最优化方法进行受热面的改造不但可以获得提高锅炉效率、降低煤耗、保证安全运行的作用，还可以达到节省金属耗量、降低受热面维护造价的经济效果。
【技术简介】本改造技术主要是采取数值模拟、热力计算相结合的方式，根据炉膛结构尺寸、辐射和对流受热面的原始匹配设计以及实际燃用煤质条件进行优化改造设计。针对锅炉的实际运行情况，解决降低减温水量、提高锅炉效率等主要问题，扩大燃用煤质范围、降低发电煤耗。改造内容主要包括低温过(再)热器的优化改造、省煤器的优化改造及空气预热器的优化改造等。
【功能特点】本技术的功能特点主要为：
（1）解决再热汽温达不到设计值问题，改变热负荷分布，提高锅炉运行经济性。
（2）解决过热器减温水量大的问题，改善煤粉在炉内的着火及燃烧条件，减少过、再热器减温水量，提高机组效率，延长过、再热器的使用寿命，提高设备的可靠性。
（3）解决排烟温度高的问题，改变受热面的换热面积，降低排烟温度，提高锅炉效率，降低发电煤耗。
（4）合理分配低温受热面的吸热量，降低整个受热面的造价、提高机组经济性。
【预期效益】通过受热面的改造，提高锅炉效率，降低发电煤耗。
（1）再热器汽温的变化量直接影响机组煤耗，再热器汽温每升降5℃，影响煤耗1.46g/kWh，按300MW机组年发电量15亿kWh计算，再热器温度提高10℃可年节约标煤4380吨。
（2）排烟温度高直接影响锅炉效率，当排烟温度下降20℃时，锅炉效率可提高1％以上，发电煤耗可降低3～4g/kWh。按300MW机组年发电量15亿kWh计算，排烟温度下降20℃，年节约标煤可达4500～6000吨，经济效益明显。

节能减排技术之四 锅炉制粉系统改造

【技术背景】制粉系统在现代煤粉锅炉燃烧系统中已成为与锅炉燃烧设备不可分割的重要部分。制粉系统运行是否正常，将直接影响锅炉运行的可靠性和经济性。因此，提高制粉系统出力、改善煤粉细度调整范围，同时在保证燃烧系统优化运行的前提下，降低磨煤机的电耗、噪声，实现系统能量最大限度地有效利用并转化成系统出力是制粉系统优化改造的主要目标。
【技术简介】此技术是结合制粉系统运行诊断、改造和调试为一体的综合技术。改造范围主要为仓储式和直吹式制粉系统，其中包括钢球磨本体优化改造、中速磨旋转风环改造、磨煤机出口分离器优化改造、中速磨液压自动变加载改造和制粉系统出力、电耗的配合优化调整。采取数值模拟计算结合现场诊断试验的方法，并根据磨煤机实际运行状况进行热态优化运行调整。确定制粉系统最佳运行参数来最大程度降低磨煤电耗。
【功能特点】此改造技术特别适用于不能适应劣质煤燃烧要求、低负荷稳燃能力差、制粉单耗高的燃煤锅炉机组，通过技术改造可以提高锅炉制粉系统运行的经济型和安全性，降低厂用电率。其主要功能特点为：
（1）提高制粉系统分离效率，提高磨煤机出力5%以上；
（2）降低制粉系统单耗1～3(kWh)/t；
（3）优化磨煤机各个煤粉管道风粉均匀性、提高燃烧稳定性；
（4）有效降低飞灰含碳量，降低锅炉机械未燃烧损失，提高锅炉热效率，降低发电煤耗。
【预期效益】通过制粉系统改造可以降低锅炉的机械未完全燃烧热损失、降低锅炉排烟温度，降低磨煤机单耗，从而降低发电标煤耗，降低厂用电率。对于300MW等级机组，制粉系统改造后煤粉细度提高，锅炉效率提高，发电煤耗降低1.75g/kWh，每年将节约标准煤2500吨左右。此外通过制粉系统改造，还可以降低制粉单耗1～3kWh/t，如果按每台机组5台磨，按每年7200运行小时计算，年节约厂用电折合人民币为150万元。
通过制粉系统改造可以增大煤粉细度调节范围，锅炉燃煤的挥发份可适当降低，因此电厂的燃煤煤种适应范围增大，在燃煤供应紧张时可扩大供煤渠道，增加供煤的可靠性，保证机组安全可靠运行。

节能减排技术之五 电机变频改造

【技术背景】电力行业的火力发电厂是一次能源的消耗大户。火力发电厂大容量的引风机、一次风机、给水泵、凝结泵、循环泵以及灰浆泵等数量较多，传统工艺多采用挡板和阀门来调节风速、流量、压力等调节工况流量。使用传统调节方式虽然满足了控制流量的目的，但是电动机还是在满压满频的状态下工作，造成大量的能源浪费，增加了生产成本，而且使用挡板和阀门装置还会增加系统的复杂性，不利于安全生产。
【技术简介】常规高压大容量异步电动机在风机和水泵系统的拖动应用中耗电量巨大，通过高效的方法调节电机转速来满足生产过程中电机负载的变化，是提高风机和水泵系统运行效率和节约电机耗能的重要手段。
交流变频调速传动技术自出现以来经历了快速的发展过程，自20世纪末采用全控型电力电子器件的高压大功率交流变频调速产品诞生后，大功率传动领域巨大的节能需求得到了释放。高压变频器调速系统是应用现代电机技术、电力电子技术和计算机控制技术的先进成果而产生的新一代高效调速技术，相对于传统调速技术，具有调速范围宽，可靠性高，效率高，适应性好，无需对电机进行改造，便于推广应用等优点。
【功能特点】高压变频器指的是将恒压工频电源变换成频率、电压可变电源，以驱动高压交流电动机，达到电机的无级变速运行，实现生产工艺要求和节能的目的。在国内电压等级主要为3kV、6kV和10kV，容量范围为200kW至6,000kW。
高压大功率交流变频传动依照其拓扑结构可以分为功率单元串联多电平式，三电平式，器件串联两电平式等几种。
功率单元串联式多电平高压变频产品是一种很优秀的高压变频方案，国内的高压变频器厂家大都采用此种技术方案。该产品在输入端设置一台输入隔离移相变压器，将输入高压交流电压变成多组低压交流电，每组低压交流电分别输入到一个功率单元，经整流滤波为直流电后，再经过逆变成为交流电，各功率单元输出的交流信号在逆变侧串联成为高压交流输出供给高压电动机。为减小输入谐波，变压器副边的每个二次绕组的相位依次错开一个电角度，形成多脉冲，多重化整流方式。其逆变输出采用多重PWM方式，输出谐波同样非常小。该方式采用低压器件实现高压变频输出，器件无需串联，输入输出谐波非常小。
【预期效益】目前发电厂风机水泵普遍采用鼠笼式电机，高压变频器调速系统可以作为通用的模块化装置接在电机与电源之间，无需对电机进行更换和适应性改造，易于维护，便于推广。通过在火力发电厂实际应用及工业试验测试，高压变频调速系统运行稳定可靠，节能效果非常明显，性能指标优越。
此外原来的风门挡板开度调节与风量间并不是线性关系，实际对流量的控制精度很差，调节动作迟缓，造成机组负荷相应迟缓，另外启动电流一般达到额定电流的6～8倍，对厂用电形成冲击，同时强大的冲击转矩对风机的使用寿命存在不利影响。而使用变频器后，整个系统更加稳定和便于调节，实现了电机软启动，减小了冲击电流，降低了日常的维护保养费用，延长了电机，电缆和其他设备的使用寿命。变频器还可以配备旁路柜，当变频器出现故障时，电动机可以投入工频旁路，电机定速运行，不影响设备运行，保证机组安全运行。
变频改造是高效率的投资，其节能产出远多于初期对变频设备的投资，依据经验，多数变频改造的投资回收期通常在1～3年。

节能减排技术之六 电除尘高频电源改造

【技术背景】电除尘器是机电一体化设备，由机械本体设备和电气设备两部分构成。目前，电除尘器已经成为火力发电厂重要的环保设备，其工作状况的好坏，对机组的稳定运行和经济性有着重要影响。电除尘大功率高频电源是最新一代电除尘器供电装置，与目前使用的工频电源相比，可以提高电除尘器的除尘效率，减少电除尘能耗。
【技术简介】高频电源是把三相工频电源通过整流形成直流电，通过逆变电路形成高频交流电，再经整流变压器升压整流后形成高频脉动电流送除尘器，其工作频率在20kHz左右。高频电源的供电电流由一系列窄脉冲构成，其脉冲幅度、宽度及频率均可以调整，可以给电除尘器提供各种电压波形，控制方式灵活，因而可以根据电除尘器的工况提供最合适的电压波形，提高电除尘器的除尘效率，提高供电效率，节约电能。
【功能特点】
1、与工频电源相比高频电源可增大电晕功率，增加了电场粉尘的荷电效果。高频电源在纯直流供电方式时有电压波动小、电晕电压高、电晕电流大等特点。
2、高频电源的火花控制特性好，仅在<25us内的时间，即可检测到火花发生并立刻关闭供电脉冲，因而火花能量很小，电场恢复快从而进一步提高了电场的平均电压，提高除尘效率。
3、高频电源的供电电流为一系列的脉冲，其脉冲幅度、宽度及频率均可以调整，控制方式灵活，可以根据电除尘器的工况提供最合适的电压波形。高频电源间隙供电可以有效的控制反电晕现象，特别适合高比电阻粉尘。
4、高频电源体积小，重量轻，其配电系统、控制系统、低压振打、加热、高频变压器可根据需要集成在一起，可以节约大量电缆、空间、土建成本，还有铁、铜、油等不可再生资源。
5、高频电源三相供电，电网污染少，能量转换效率高。
【预期效益】采用高频电源还具有节约电耗的效益，以300MW机组电除尘器为例，按节电70%、年运行时间5500小时计算，每年可节约电量400多万度，节电效益为100多万元。间接每年可以减少约1050吨标准煤的消耗，减少S02排放16吨左右，减少烟尘排放200吨左右，减少NOx排放6.5吨左右。

节能减排技术之七 等离子体煤粉点火技术改造

【技术背景】等离子体煤粉点火技术可直接点燃煤粉，是一种可完全替代火电厂燃油系统的新技术。2000年始，烟台龙源电力技术股份有限公司的等离子体点火及稳燃技术在商业应用中得到较快发展，2003年该技术荣获“中国电力科学技术一等奖”，2004年荣获“国家科学技术进步二等奖”。2009年在原有应用500台大型电站煤粉锅炉的基础上，通过技术攻关成功开发了新一代的内燃等离子体低NOx燃烧改造技术。此新技术的应用，为劣质煤的可靠点火、氮氧化物的低排放提供了最有力的技术手段和高端产品。为等离子体煤粉点火技术更新换代创造了坚实的基础条件。
【技术简介】等离子体低NOx点火及燃烧改造技术以燃烧器的内燃为核心技术，实现了燃烧器出口温度可控，能够保证理想的800℃～950℃火焰温度条件，为煤粉在燃烧区域的低氮燃烧提供了温度条件和还原性烟气气氛条件；实现了煤粉浓度适应范围增加、内燃过程时间延长，从而获得较高的燃尽率，为燃用低挥发分的劣质煤提供了必要条件。实现了应用高效大功率开关电源、高寿命新型等离子体发生器，从而保证了设备运行的高效性和稳定性。
【功能特点】新型等离子体低NOX点火及燃烧技术有以下几方面的功能特点，相比早期的等离子体燃烧器和其他类型点火燃烧器具有不可比拟的优势，主要包括：
（1）针对挥发份较低的劣质煤可以从冷炉点火到带满负荷全过程稳燃，具有良好的单个燃烧器的独立稳燃能力。
（2）正确调整配风，可以实现冷炉初期飞灰大渣可燃物含量低于10%～12%，具有较高的初始燃尽，安全性提高。
（3）采用先进的燃烧学理论和流体力学参数确定和优化燃烧器内部结构，保证了燃烧器防结焦、防烧损。
（4）电源系统采用串联型高频引弧装置，实现高频非接触起弧。等离子体发生器功率可以在70kW～400kW之间可调，满足点燃不同品质的煤粉要求；
（5）高寿命的等离子体发生器，实现阴极寿命≥200小时；阳极寿命≥500小时，满足发生器在点火运行中的可靠性。
【预期效益】按照300MW机组锅炉168试运期间用油1000吨计算，应用等离子体点火技术可以实现试运期间无燃油，可节约用油成本600万元。同时简化燃油系统，减少了油系统的占地，可以压缩基建投资成本约1000万元。此外采用内燃等离子体低NOx燃烧技术改造后，NOx排放浓度可降至400mg/Nm3以下，每年可节省氮氧化物排污费用约100万元。经济效益显着，而且社会环保效益也得以提高。

‘陆’ 静电除尘器没有一二次电流的原因及处理方法

检查下整流变通往电除尘内部的铜棒有没有断裂，有没有松动，应该是没检测出电流，投入阴阳极震打，清楚极板上的灰，采用火花整定看看，我们厂的电厂也经常出现这种情况一般都是极板上灰太多。我说的不详细到网络上搜一下有专门介绍电除尘故障的，

‘柒’ 电除尘器报欠压或短路故障 怎么处理

电除尘器报欠压或短路的故障现象，得根据原高压硅整流设备的生产厂家型号而定，一般情况下可以判断是高压控制柜的问题，检修时可以在控制柜的输出回路上接一个假负载通电鉴别，假负载用二个150W灯炮串联而成，如果假负载能正常稳定的慢慢变亮，那说明高压控制柜以前的电路是正常的，故障主要是由电流电压反馈电路或者是硅整流变压器引起的，如果假负载不能正点亮，那说明是高压控制柜里面的控制电路出了问题，为防止进一步扩大故障，最好报请厂家维修。

‘捌’ 设计电除尘器粉尘，风速，粉尘含水，电压，电流等设计参数

这个想靠某篇文献就搞清楚？不知道有那么神奇没？给篇资料供参考
电除尘器一般是利用直流负高压使气体电离、产生电晕放电，进而使粉尘荷电，并在强电场力的作用下，将粉尘从气体中分离出来的除尘装置，其特点是除尘效率高，普遍在99%以上，设计效率最高可达99.99%，一般能保证除尘器出口含尘浓度为50—100毫克/米3阻力损失小，一般为49—196Pa，因而风机的耗电量少，按每小时处理1000m3烟气量计算，电能消耗约为0.2—0.8KW．h ,处理烟气量大，对烟气浓度的适应性较好，运行费用低。但其一次性投入与钢材消耗量大，占地面积大，对制造、安装和操作水平要求较高，对烟气温度变化较敏感，应用范围受粉尘比电阻的限制，据资料记载[1]：电除尘器最适合的比电阻范围为104—5×1010（-㎝），若在此范围外，则需采取一定的技术措施。

神一三期四台电除尘器是由捷克的机械部分和东德的电气部分组成，由于设计、制造、安装、均存在不合理因素，投运以来，运行参数一直不佳，从未达到设计参数，经过工程技术人员和有关专家的多次研究探讨，又经过机械、电控系统的技术改造，虽然有所好转，但仍未达到额定运行参数值。特别是近几年来，随着设备的老化，运行参数一直不稳，经常出现：二次电压低甚至接近为零或升至较低电压便发生闪络；二次电流升不起维持在低电流运行或二次电流不稳定急剧摆动等现象。根据我们多年的运行、检修经验和技术分析，对影响我厂三期电除尘器运行参数的原因及对策作以下探讨。

2. 影响运行参数的原因分析：

2.1反电晕对运行参数的影响：

电除尘器最适合的粉尘比电阻范围为104—5×1010（-㎝），而我厂粉尘比电阻经测试为1011—1013 -㎝，超过此临界值则为高比电阻粉尘。所谓反电晕就是指沉积在收尘极表面上的高比电阻粉尘层所产生的局部放电现象。当粉尘比电阻超过临界值1010（-㎝）后，电除尘器的性能就随着比电阻的增高而下降。比电阻超过1012 -㎝，采用常规电除尘器就难以达到理想的效果。这是因为：若沉积在收尘极上的粉尘是良导体，则不会干扰正常的电晕放电，当如果是高比电阻粉尘，则电荷不易释放。随着沉积在收尘极上的粉尘层增厚，释放电荷更加困难。此时一方面由于粉尘层未能将电荷全部释放，其表面仍有与电晕极相同的极性，便排斥后来的荷电粉尘。另一方面由于粉尘层电荷释放缓慢，于是在粉尘间形成较大的电位梯度。当粉尘层中的电场强度大于其临界值时，就在粉尘层的孔隙间产生局部击穿，产生与电晕极极性相反的正离子，所产生的正离子便向电晕极运动，中和电晕区带负电的粒子。其结果是电流大幅度增大，电压降低。运行参数及为不稳，电除尘性能显着恶化。

电除尘器的性能超过临界值1010（-㎝）后随着比电阻的增高而下降也可根据欧姆定理来论证：电流通过具有一定电阻的粉尘的电压降为

△U=j * Rs= j *póR (V)[2]

其中：j—粉尘层中的电流密度（A/cm）

óR——粉尘层厚度（cm）p——比电阻（-㎝）

作用于电极之间的电压为Ug=U—△U= U—j póR (v)

U—电除尘器外加电压

由上式可看出：如果粉尘比电阻不太高，则沉积在收尘极上的粉尘层中的电压降对空间电压Ug的影响可或略不计。但是随着比电阻的升高，若超过临界值1010（-㎝）后，则粉尘层中的电压△U变得很大，达到一定程度致使粉尘层局部击穿，并产生火花放电，即通常所说的影响电除尘器运行参数的主要原因案例分析
反电晕现象。

概括地说，反电晕对电流—电压特性最明显的影响是：

a). 降低火花放电电压，使二次电压降低；

b).形成稳定的反电晕陷口而发生电流的突变或非连续性，使运行参数及为不稳
c).最大电晕电流大为增加，在即将发生火花放电时，二次电流为正常电流值的好几倍。
防止和减弱反电晕的措施是[3]：设法降低粉尘比电阻，使粉尘层不被击穿。主要方法有以下几种：

对烟气进行调质处理。（其中有：增湿处理；化学调质处理）
采用高温电除尘器。
采用宽间距电除尘器。
4)采用高压脉冲供电系统，是彻底消除反电晕，解决高比电阻粉尘不易捕集的最有效的手段。其简单原理是在直流电压的基础上跌加作用时间很短的脉冲电压。直流电压为临界起晕电压，脉冲电压使气体电离产生电晕电流。这种供电方式，可在不降低电场电压的情况下，通过改变脉冲电压的频率和宽度来控制电晕电流。使沉集在收尘极上粉尘层的电晕电流密度和比电阻的乘积永远低于粉尘层的击穿电压，从而彻底避免反电晕现象。同时还将使电除尘器的能耗大幅度地下降，具有很大的经济效益。美国、日本、丹麦等国早已成功运行并已证实了实际的使用效果。是我国电除尘的发展、应用方向。

神一除尘器的粉尘比电阻经环保设备厂测试为1011—1013 -㎝，是高比电阻粉尘，不利于收尘，运行中电场内经常发生反电晕现象，由于频繁的放电，严重影响运行参数的升高。根据这种状况并结合解决我厂除尘器的其他问题，前几年#5、#8电除尘器进行了宽间距改造，同极距由300mm加到400 mm, 运行电压由30KV升到45KV左右，同时又采用了高压微机控制，运行参数有所提高，在很大程度上防止和减弱了反电晕现象，但仍未完全消除。#6、#7电除尘器一直未改造，随着设备的老化，不仅反电晕现象时有发生，而且还暴露出电晕线肥大和阳极板粉尘堆积的情况，严重影响运行参数的稳定和提高，有待于今后作全面的改造。
2.2电晕线肥大和阳极板粉尘堆积对运行参数的影响：

电晕线越细，产生的电晕越强烈，但因在电晕极周围的离子区有少量的粉尘粒子获得正电荷，便向负极性的电晕极运动并沉积在电晕线上，若粉尘的粘附性很强，不容易振打下来，于是电晕线的粉尘越集越多，即电晕线变粗，大大地降低电晕放电效果，这就是电晕线肥大；粘附性很强的粉尘有时还会在阳极板上堆积起来。以上两种情况都会使运行参数明显降低。其产生的原因主要有以下几方面：

1）除尘器低负荷或停止运行时电除尘的温度低与露点，水或硫酸凝结在尘粒之间及尘粒与电极之间，使其表面溶解，当除尘器再次运行时，溶解的物质凝固或结晶，产生大的附着力。

2）由于粉尘的性质而粘附，探索使用合适的煤种加以解决。

3）部分极板、极丝腐蚀严重，吸附在表面上的粉尘振打不易清除，虽然利用停炉机会更换部分阴极丝，但腐蚀的阳极板需等到大修才可更换。

4）漏风使冷空气从检查门、烟道、伸缩节、绝缘套管等处进入电场，不仅会增加烟气处理量，而且会由于温度下降出现冷凝水，引起电晕极结灰肥大、绝缘套管爬电和腐蚀等后果。
5）振打强度不够或振打故障，造成电晕线肥大和阳极板粉尘堆积，影响电流电压的升高。我们在日常实践中发现：当电流电压明显降低，经调整微机不起作用时，暂停电场几分钟
（振打继续运行）重新投入后电流电压明显升高，而过几分钟后运行参数又返回原来状态，充分说明振打强度不够。98年针对阳极振打两电场共用一套易发生犯卡的问题对#6电除尘器进行双侧振打改造后，经过长期的运行观察我们发现不仅犯卡故障明显减少，而且电晕线肥大和阳极板粉尘堆积的情况也得以大幅度改善。

2.3电晕闭塞对运行参数的影响：

当含尘气体通过电场空间时，粉尘粒子与其中的游离离子碰撞而荷电，于是在电除尘器内便出现两种形式的电荷——离子电荷和粒子电荷。故电晕电流一方面是由于气体离子的运动而形成，另一方面是由粉尘粒子运动而形成，但是粉尘粒子大小和质量都比气体离子大的多，所以气体离子的运动速度为粉尘离子的数百倍（气体离子的平均速度为60-100 m/s ,而粉尘离子的速度小于60 m/s）这样，由粉尘离子所形成的电晕电流仅占总电晕电流的1-2%，随着烟气中含尘浓度的增加，粉尘离子的数量也增多，以致由于粉尘离子形成的电晕电流虽不大，但形成的空间电荷却很大，接近于气体离子所形成的空间电荷，严重抑制电晕电流的产生，使尘粒不能获得足够的电荷，以致二次电流大幅度的下降，若含尘浓度太大时，可能使电流趋于零，使运行参数明显下降、收尘效果明显恶化，这种现象称为电晕闭塞。其产生的原因主要有以下几方面：

1）烟气含尘浓度大。据我们多年的观察发现：三期电除尘有时由于煤质的不同含尘浓度大时，电除尘的电流电压都受到不同程度的影响，（特别是一、二次电流下降尤为明显）下灰斗量很大，收尘效果恶化；同样工况的电除尘器，不作高压微机电控系统和振打微机电控系统的任何调整，有时电流电压很高，下灰斗量正常，说明烟气含尘浓度对电除尘的运行参数影响很大。

2）烟气流速（电场风速）增加，也会在不同程度上产生电晕闭塞现象。三期电除尘器设计的烟气流速为1.159m/s,若烟气流速超过此参数，则必然会影响到运行中电流电压的升高。电除尘器是负压运行，当本体的联结处密封不严而漏风时，冷空气就会从外部进入电场，使通过电除尘器的烟气流速增大，则在每一单位时间内停留在电场中的烟尘量增大，因而会在不同程度上产生电晕闭塞现象，使运行参数恶化。

为减小烟气含尘浓度大的影响，前几年利用大修将三期电除尘的电晕线由锯齿线改为适于捕集高浓度粉尘的芒刺线，改造后电晕闭塞现象明显减少；但随着近年来除尘器本体的老化，除尘器到大修周期因其他原因而未能及时安排大修，漏风增多未能彻底治理，导致电晕闭塞现象又有所增加，运行中二次电流有时明显下降，甚至使电流趋于零。

2.4锅炉排烟温度和压力对运行参数的影响：

烟气的温度和压力影响电晕始发电压，起晕时电晕极表面的电场强度、电晕极附近的空间电荷密度和分子离子的有效迁移率等，温度和压力对电除尘器性能的某些影响可以通过烟气密度ò的变化来分析。

ò=ò0 * T0/T *P/P0（kg/m3）[4]

ò0——烟气在T0和P0时的密度（kg/m3）

T0——标准状态的温度（273 k）

P0——标准状态的大气压（101325pa）

T——烟气的实际温度（ k ）

P——烟气的实际压力(pa)

由上式可知：参数ò随温度的升高和压力的降低而减小，当ò降低时，电晕始发电压，起晕
时电晕极表面的电场强度和火花放电电压等都要降低，致使二次电压升不起来。这是因为：当ò减小时离子的有效迁移率由于和中性分子碰撞次数减少而增大，因为在外加电压一定的情况下，这将导致电晕极附近的空间电荷密度减小和收尘极的平均电流增大。电晕极附近的空间电荷密度减小，导致在电晕极表面以较低的电场强度获得一定的电晕电流，于是当ò减小时，为了在阳极板上保持一定的平均电晕电流密度，则外加电压必须降低，致使运行参数降低。
神一三期锅炉排烟温度最高可达到180℃左右，而电除尘器的最佳运行温度是140℃—150℃，在这种高温下运行将直接影响电除尘的二次电压和二次电流的升高。而烟气压力经过以前的测试影响不大，所以降低锅炉排烟温度有利于提高电除尘的运行参数。

2.5.高压短路对运行参数的影响：

高压短路直接影响电除尘运行参数，发生高压完全短路后，二次电流I2上升，二次电压U2=0，相应的电场失去除尘作用，为防止短路电流烧毁电场或损坏整流变，必须紧停相应的控制柜，可见：高压短路对电除尘运行参数影响最大。高压短路时的现象和原因主要有以下几方面：

1）运行中的电除尘器当二次电流I2上升，二次电压U2下降（有时U2=0）就有高压短路的重大嫌疑；当I2.U2的变化值不大，则是由于烟气条件发生了变化，导致负荷加重，导致外部回路的压降降低，或是由于整变变二次输出抽头位置不合适以及电场绝缘降低的原因，此时应从电场本体上查出绝缘降低的原因，调整锅炉运行工况，或改变整流变的二次抽头位置。
2）当U2下降较大，二次电流表、二次电压表反向大幅度摆动时，即二次电压表瞬间下降至零值，而二次电流表瞬时大幅度上升时，此时多是由于电场本体内部阴极线或阳极板断裂或开焊，异极距在烟气流动条件下时大时小，甚至短路（此时I 2至表头，U2=0）整流变噪声忽大忽小，温升较高，从设备安全角度应紧停高压柜运行，待停炉后处理电除尘本体。
3）I2较正常值偏大，U2=0表针无摆动，其原因大多是：

（1）电场内极板、极线完全短路或积灰短路、高压电缆对地击穿。

（2）电场或阴极绝缘瓷瓶严重受潮或进水绝缘降低甚至到0、进水使阴极绝吊杆在运行中放电而碳化完全失去绝缘作用，造成高压短路。高压瓷瓶破裂。

（3）变压器故障。

神一三期电除尘由于部分设备的老化，在运行中经常出现电场绝缘低、甚至为零或高压电缆老化对地击穿的现象，严重影响电除尘运行中的电流电压参数，急需利用大修进行部分设备的更换。

2.6微机控制柜的运行环境及电除尘器升压变容量不足对运行参数的影响：

微机控制柜的周围环境好坏直接影响到微机内部电控元件能否正确的执行和反馈控制，若电控元件集灰太多，势必会影响散热引起温度升高，从而误发信号、严重影响运行中的电流电压参数。三期电除尘由于投产安装时配电室密封不严，在电除尘运行时大量的灰尘进入配电室内，严重影响微机控制系统的正确动作，虽然加强了定期的清扫，但远远不能满足微机运行的需要。目前，除#5电除尘配电室经大修改造环境有明显改善外，#6、#7、#8电除尘配电室的环境在运行中仍很恶劣，急需彻底整改密封。

电除尘器的升压变对运行参数影响很大，由于神一电除尘器的机械部分由捷克制造，而电控柜和升压变由东德制造，设计时没有进行严密的配套计算，电除尘器的收尘面积太大，相当于国产30万机组电除尘器的收尘面积，升压变的容量较小。而升压变容量足够大时，负载变化对其输出电压影响很小，反之升压变容量不足则负载变化对其参数影响就大，由于设计时升压变与本体容量不配套，升压变的容量较小，所以，当电流上升时，变压器本身整流硅堆、阻
尼电阻及高压电缆压降很大，从而降低了电场的电压，使电场电压和电流都不能升高，参数达不到额定的要求。

解决办法是：加宽极距，减少收尘面积，（#5、#8电除尘器以实施）但此方法同样受变压器最高允许电压的限制，电压达到额定的55KV时，变压器已经过流。故根本解决办法是更换大容量的升压变压器。

3.结论：通过以上分析可知影响当前神一三期电除尘运行参数的主要原因有：

尘比电阻大。排烟温度高。
部分极板、极丝腐蚀、变形、间距改变。
振大强度不够。
高压电缆老化；本体磨损漏风；部分保温箱漏风、漏雨、保温不足。
升压变容量不足，运行参数达不到额定值。
配电室密封不严，微机运行环境差。
4.措施与对策：针对目前的情况应采取的措施及长远对策为：

选择合适煤种并合理燃烧、降低排烟温度。
利用大修机会，更换腐蚀、变形的极板、极丝及不合格的高压电缆、彻底消除漏风、投入保温箱加热。彻底解决#6、#7、#8配电室密封不严问题。
全部采用宽间距、双侧振打改造（#5、#8已采用宽间距、#6已采用双侧振打）。 更换大容量的升压变压器或采用高压脉冲供电电源。

‘玖’ 什么是反电晕现象

反电晕是在电除尘器中沉积在极板表面上的高比电阻粉尘层所产生的局部放电现象。高比电阻粉尘到达收尘极板后不易释放。其极性及电晕极相同，便排斥后来的荷电粉尘，由于粉尘层的电荷释放缓慢，粉尘间形成较大的电位梯度，当粉尘层中的电场强度大于其临界值时，就会在粉尘层的空隙间产生局部击穿，产生与电晕极极性相反的正离子，并向电晕极运动，中和电晕极带负电的粒子。其表现为电流增大，电压降低，粉尘二次飞扬严重，使得收尘性能显着恶化。

‘拾’ 电除尘器输出欠压是怎么回事

应该是除尘电场里的芒刺线与阳极板距离过近，超出了规范标准允许的最大偏差数值，出现了尖端放电现象，尖端放电会使电压一直升不上去，甚至是零。应该停止电除尘器运行，检查该电场里面的阳极板与芒刺线之间的距离，调整过后再进行运行。