检测电磁无损的方法

㈠ NDT是什么

NDT - Non-destructive testing 无损检测，简单来讲就是在不损坏、不破坏被检验材料和产品的前提下对产品进行检测以确定其有无缺陷的检验方法。就如一个在意外事故中受伤的人去医院做x光检查一样。对于有可能损坏的部位进行X光拍摄，所拍到的内容由医生进行解析，他通常会做决定是否采取进一步措施。同医学领域一样，无损检测有着更为先进的科技，可以对产品进行检查并确定它们的状况，工业射线只是其中的一种。
包括磁粉检测，渗透检测，超声波检测，射线检测，目视检测，涡流检测等

㈡ 五大常规无损检测原理的涡流检测原理

涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法，它适用于导电材料，如果我们把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流，由于导体自身各种因素(如电导率、磁导率、形状、尺寸和缺陷等)的变化会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质、状态的检测方法，叫做涡流检测方法。在涡流探伤中，是靠检测线圈来建立交变磁场;把能量传递给被检导体;同时又通过涡流所建立的交变磁场来获得被检测导体中的质量信息。所以说，检测线圈是一种换能器。检测线圈的形状、尺寸和技术参数对于最终检测是至关重要的。在涡流探伤中，往往是根据被检测的形状，尺寸、材质和质量要求(检测标准)等来选定检测线圈的种类。常用的检测线圈有三类：穿过式线圈、内插式线圈、探头式线圈。
超声检测 和射线检测主要是针对被检测物内部的缺陷，磁粉检测、渗透检测和涡流检测主要是针对被检测物的表面及近表面缺陷。

㈢ 无损检测PT、MT、UT、RT、VT、ET均有各自的意思，但是 FT、 FN是什么意思呢

FN是现场检测的意思，Field-Test的简称

FT是现场记录的意思，Field-Note的简称

(3)检测电磁无损的方法扩展阅读：

无损检测已不再是仅仅使用X 射线，包括声、电、磁、电磁波、中子、激光等各种物理现象几乎都被用做于了无损检测。

譬如：超声检测、涡流检测、磁粉检测、射线检测、渗透检测、目视检测、红外检测、微波检测、泄漏检测、声发射检测、漏磁检测、磁记忆检测、热中子照相检测、激光散斑成像检测、光纤光栅传感技术等等，而且还在不断地开发和应用新的方法和技术。

一些看上去非常传统的无损检测方法，实际上也已经发展出了许多新技术，譬如：

（1）射线检测——传统技术是：胶片射线照相（X 射线和伽马射线）。新技术有：加速器高能X射线照相、数字射线成像（DR）、计算机射线照相（CR，类似于数码照相）、计算机层析成像（CT）、射线衍射等等。

（2）超声检测——传统技术是：A 型超声（A 扫描超声，A 超）。新技术有：B 扫描超声（B 超）、C 扫描超声（C 超）、超声衍射（TOFD）、相控阵超声、共振超声、电磁超声、超声导波等等。

㈣ 什么是无损检测技术

无损检测也叫无损探伤，是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术并结合仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数检测的技术。
无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。中国在1978年11月成立了全国性的无损检测学术组织——中国机械工程学会无损检测分会。此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。在无损检测的基础理论研究和仪器设备开发方面，中国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
常用的无损检测方法：涡流检测(ECT）、射线照相检验（RT）、超声检测(UT）、磁粉检测(MT）和液体渗透检测(PT) 五种。其他无损检测方法：声发射检测（AE）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL）、远场测试检测方法（RFT）、超声波衍射时差法（TOFD）等。

㈤ 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思学习的时候这些有什么不同吗

1、UT： Ultrasonic test 超声波探伤

超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

这些方法是不同的检测手段，学习时要分别学习，他们的理论基础不同、检测原理不同、检测方法不同、检测缺欠效果各有偏重，互为补充。

参考资料：网络-超声波探伤网络-磁粉探伤法网络-射线检测网络-渗透检测网络-涡流检测

㈥ 什么叫无损检测

无损检测，简称 NDT （Non-destructive testing），是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。[2]在不损伤被测材料的情况下，检查材料的内在或表面缺陷，或测定材料的某些物理量、性能、组织状态等的检测技术。广泛用于金属材料、非金属材料、复合材料及其制品以及一些电子元器件的检测。常用的无损检测技术有：①射线探伤(radiographic testing)。利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上 ，经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。如用荧光屏代替胶片，可直接观察被检物体的内部情况。②超声检测(ultrasonic testing)。利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。最常用的超声检测是脉冲探伤。③声发射检测(acoustic emission testing)。通过接收和分析材料的声发射信号来评定材料的性能或结构完整性。材料中因裂缝扩展、塑性变形或相变等引起应变能快速释放而产生应力波的现象称为声发射。材料在外部因素作用下产生的声发射，被声传感器接收转换成电信号，经放大后送至信号处理器，从而测量出声发射信号的各种特征参数。④渗透探伤(penetrant testing)。利用某些液体对狭窄缝隙的渗透性来探测表面缺陷。常用的渗透液为含有有色染料或荧光的液体。⑤磁粉探伤(magnetic testing)。通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体必须具有铁磁性。此外，中子射线照相法、激光全息照相法、超声全息照相法、红外检测、微波检测等无损检测新技术也得到了发展和应用。
在无损检测的五大常规检测中(UT 、RT、ET、MT、PT),没有声发射检测.应该是涡流检测(eddy current testing)：
涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法.它适用于导电材料.如果我们把一块导体置于交变磁场之中,在导体中就有感应电流存在,即产生涡流.由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．

㈦ 常用无损探伤方法有哪几种

无损探伤检测包含了许多种已可有效应用的方法，最常用的 NDT 方法是：射线照相检测、超声检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、目视检测、泄漏检测、声发射检测、射线透视检测等。

由于各种 NDT 方法，都各有其适用范围和局限性，因此新的 NDT 方法一直在不断地被开发和应用。通常，只要符合 NDT 的基本定义，任何一种物理的、化学的或其他可能的技术手段，都可能被开发成一种 NDT 方法。

(7)检测电磁无损的方法扩展阅读

无损探伤检测，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠，能测量工件的几何特征和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。

NDT 能应用于产品设计、材料选择、加工制造、成品检验、在役检查（维修保养）等多方面，在质量控制与降低成本之间能起最优化作用。NDT 还有助于保证产品的安全运行和（或）有效使用。

在我国，无损检测一词最早被称之为探伤或无损探伤，其不同的方法也同样被称之为探伤，如射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等等。这一称法或写法广为流传，并一直沿用至今，其使用率并不亚于无损检测一词。

㈧ 什么是无损检测

无损检测

在不损伤被测材料的情况下，检查材料的内在或表面缺陷，或测定材料的某些物理量、性能、组织状态等的检测技术。广泛用于金属材料、非金属材料、复合材料及其制品以及一些电子元器件的检测。常用的无损检测技术有：①射线探伤。利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上 ，经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。如用荧光屏代替胶片，可直接观察被检物体的内部情况。②超声检测。利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。最常用的超声检测是脉冲探伤。③声发射检测。通过接收和分析材料的声发射信号来评定材料的性能或结构完整性。材料中因裂缝扩展、塑性变形或相变等引起应变能快速释放而产生应力波的现象称为声发射。材料在外部因素作用下产生的声发射，被声传感器接收转换成电信号，经放大后送至信号处理器，从而测量出声发射信号的各种特征参数。④渗透探伤。利用某些液体对狭窄缝隙的渗透性来探测表面缺陷。常用的渗透液为含有有色染料或荧光的液体。⑤磁粉探伤。通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体必须具有铁磁性。此外，中子射线照相法、激光全息照相法、超声全息照相法、红外检测、微波检测等无损检测新技术也得到了发展和应用。

㈨ 几种常见无损检测的比较

典型的NDT检测方法及优缺性比较
------------------------------------------------------------------------ 1 射线检验法（RT）
1．1 设备：X射线探伤仪、胶片、射线铅屏蔽、胶片处理设备、底片观察评价设备以及辐射监控设备等。
1．2 用途：检测焊接不连续性（包括裂纹、气孔、未熔合、末焊透及夹渣）以及腐蚀和装配缺陷。最宜检查厚壁的体积型缺陷。
1．3 优点：获得永久记录，可供日后再次检查，射线功率可调。
1．4 局限性：X射线设备的一次投资大，不易携带不安全，要保护将被照射的设备。
1．5 相关技术：γ射线源。γ源输出能量（波长）恒定，不能调节。要控制检验员的曝光能级和剂量。辐射源易损耗且必须定期更换。成本较高，要有素质高的操作和评片人员。γ源可以定位在诸如钢管和压力容器之类的物体内。X射线照相质量通常比γ射线高。
2 超声检测法（UT）
2．1 设备：超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。
2．2 用途：检测铸件缩孔、气泡、焊接裂纹、夹渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度测定。
2．3 优点：对平面型缺陷十分敏感，一经探伤便知结果。易于携带。多数超声探伤仪不必外接电源，穿透力强。
2．4 局限性：为藕合传感器，要求被检表面光滑。难于探出细小裂缝。要有参考标准。为解释信号，要求检验人员素质高。
3 磁粉检验法（MT）
3．l 设备：磁头、扼铁、线圈、电源及磁粉。某些应用中要有专用设备和紫外源。
3．2 用途：检测工件表面或近表面的裂纹、折叠夹层、夹渣 及冷隔等。
3．3 优点：经济、简便、易诠释，设备较轻便。
3．4 局限性：限于铁磁材料，探伤前后必须清洁工件，涂覆层太厚会引起假显示。某些应用中，还要求探伤之后给工件退磁。
4 渗透检验法（PT）
4．1 材料及设备：荧光或着色渗透液、显象液、清洁剂（溶剂、乳化剂）及清洁装置。如果用荧光着色，则需紫外光源。
4．2 用途：检测表面不连续性，如裂纹、气孔及缝隙等。
4．3 优点：对所有的材料都适用的。设备轻便，投资相对较少。探伤简便，结果易解释。除光源需电源外，其它设备都不需电源，可直观核对显示。
4．4 局限性：由于涂料、污垢及涂覆金属等表面层会掩盖缺陷，孔隙表面的漏洞也能引起假显示，探伤前后必须清洁工件。
5 涡流检测法（ET）
5．1 设备：涡流探伤仪和标准试块。
5．2 用途：检测材料表面的不连续性（如裂纹、气孔、未熔合等）和某些亚表面夹渣。
5．3 优点：较经济、简便，可自动探伤对准工件，不需藕合，探头不必接触试件。
5．4 局限性：仅限于导体材料，穿透浅，因灵敏度随试件几何形状而异，所以有些显示被掩盖了。要有参考标准。
6 声发射检测（AET）
6．1 设备：声发射传感器、放大电路、信号处理电路及声发射信号分析系统等。
6．2 用途：检测焊缝在冷却过程中的内裂纹、裂纹萌生及裂纹的生长率等。
6．3 优点：实时并连续监控探测，可以遥控，装置较轻便。
6．4 局限性：传感器同试件藕合应良好，试件必须处于应力状态，延性材料产生低幅值声发射。噪声不得进入探测系统。设备贵，人员素质要求高。
7 目视检查（VT）
1．1 设备：内窥镜、显微镜、放大镜、图象处理设备及光源等。
7．2 用途：检测表面缺陷、焊接外观和尺寸。
7．3 优点：经济、方便、直观、检验员只需稍加培训。
7．4 局限性：只能检查外部即表面状态，要求检验员视力好。
8 电位差测量（ACPD）
8．1 设备： 电位差仪
8．2 用途：在其它检测方法发现裂纹后，测量表面开口裂纹深度。
8．3 优点 ：
8．4 局限性： 仅限于测量铁素体、奥氏体钢与铝合金表面裂纹，被测件厚度大于5毫米。
8．5 相关技术：交流电磁场测量（ACFM）

㈩ 无损检测技术应用现状

5.1.1 无缝钢管无损检测技术应用概况

目前，无损检测的方法很多，常用的主要有磁粉检测（MT）、超声波检测（UT）、渗透检测（PT）、射线检测（RT）、涡流检测（ET）5种常规检测方法。此外，还有一些新兴技术，如金属磁记忆检测、漏磁、激光照相检测、声振检测、红外检测和声发射检测等。

德国Mannesmann公司和日本的住友金属公司在检测大直径钢管时采用超声波探伤和漏磁（MFL）方法；检测小直径钢管时，采用超声波探伤和涡流（ET）方法，这已形成了较为成熟的检测方案。我国的钢管检测大量采用了超声及涡流联合检测的方法，也愈来愈多地采用漏磁方法。

根据GB/T 9808-2008《钻探用无缝钢管》规定，我国无缝钢管制造企业一般采用涡流检验、漏磁检验或超声波检验中的一种方法对钢管进行无损检测。用涡流检验时，执行GB/T 7735—2004《钢管涡流探伤检验方法》；用漏磁检验时，执行GB/T 12606—1999《钢管漏磁探伤方法》；用超声波探伤检验时，执行GB/T 5777—2008《无缝钢管超声波探伤检验方法》。

5.1.2 无损检测技术方法与应用

5.1.2.1 涡流检测技术

涡流探伤是以电磁感应原理为基础的。当钢管经过通交流电的线圈时，钢管管体的不连续性（如缺陷等）将使涡流场发生变化，而以靠近表层和近表层的不连续性影响最大，导致线圈的阻抗或感应电压产生变化，监测这一变化可得到有关管体缺陷或不连续性的信息。

适于钢管质量检验的自动涡流探伤方法主要有点式探头探伤法和穿过式探头探伤法两种。前者采用点式探头高速旋转的方法来探测钢管中的纵向缺陷，其检测速度由探头的数量和其旋转的速度而定，一般来说比较慢，加之设备较复杂，因而其应用不太广泛；而后者则采用穿过式探头来检测钢管中的横向缺陷，这种方法设备简单，探伤速度快（一般可达60m/min以上），且对钢管表面和近表面的常见缺陷如裂口、凹面、结疤及部分外折等有较高的检测灵敏度，因此成为钢管检验的主要方法之一（图5.1）。

图5.1 穿过式线圈涡流探伤技术原理

5.1.2.2 金属磁记忆检测技术

实验证明，在地磁的作用下，在役铁磁性工件的缺陷和夹杂部位，会产生磁畴归一现象，并在其上出现漏磁场。在缺陷位置和/或内应力相对集中的地方，金属磁导率最小，其磁场切向分量具有最大值，而法向分量则改变符号，具有零值。对工件表面漏磁场法向分量进行扫描检测，便可确定应力集中区域，从而间接判断该铁磁性工件是否存在缺陷。

金属磁记忆诊断仪对在役设备由于材料不连续性（缺陷）而导致的应力集中，以全新的快捷检测方式，给出设备疲劳损伤的早期诊断。通常仪器配有多种不同形式的传感器及长度计测器，以适应不同形式的检测需要。该仪器多用于锅炉压力容器、管道、叶片、轴承、铁轨、齿轮对、焊接部位及其他铁磁性金属构件的检测。

5.1.2.3 漏磁检测技术

漏磁检测技术是从磁粉检测发展起来的，是基于铁磁性材料磁性变化的一种无损检测技术。当铁磁材料被磁化后，缺陷的存在会在工件表面产生漏磁场。因此，通过漏磁的检测可以发现材料中的缺陷。

当用磁化器磁化被测铁磁材料时，若材料的材质是连续、均匀的，则材料中的磁感应线将被约束在材料中，磁通是平行于材料表面的（图5.2），几乎没有磁感应线从表面穿出，被检工件表面没有磁场。但是，当材料中存在着切割磁力线的缺陷时，材料表面的缺陷或组织状态变化会使磁导率发生变化，由于缺陷的磁导率很小，磁阻很大，使磁路中的磁通发生畸变，磁感应线流向会发生变化，除了部分磁通直接通过缺陷或通过材料内部来绕过缺陷外，还有部分的磁通会泄漏到材料表面上空，通过空气绕过缺陷再度重新进入材料，从而在材料表面缺陷处形成漏磁场（图5.3）。

目前，在石油钻井领域应用发展较快的是从磁粉检测法延伸出来的漏磁检测技术，其主要特点：

1）对各种损伤均具有较高的检测速度，如铁磁性材料表面、近表面、内部裂纹以及锈蚀等均可获得满意的检测效果；

2）由于磁性的变化易于非接触测量和实现在线实时检测，磁场信号不受被测材料表面污染状态的影响，进行检测时被测材料表面就不需清洗，因此将大大提高检测的效率，减小工作量。

图5.2 无缺陷的磁感应线

图5.3 有缺陷的磁感应线

5.1.2.4 涡流、漏磁、金属磁记忆综合检测技术

单一的探伤方法只能探测到材料中的某些特定缺陷。因此，任何一种无损检测技术都不可能检出钢管尤其是钻杆中的所有缺陷。例如，常规穿过式涡流探伤法只能检出钢管表面和近表面且取向大致为横向的缺陷，对纵向缺陷及钢管内部或内表面的缺陷无能为力。因此，采用数种无损检测方法的组合以最大限度地探测出钢管中各类缺陷，确保出厂产品的质量，成为钢管生产检验的极为重要的一环。以下为推荐的两种组合探伤检验办法：

（1）涡流-漏磁组合检测

穿过式涡流探伤法和以探测纵向缺陷为目的的超声探伤法的组合可以有效地检出钢管中绝大部分缺陷，因而应是首选的组合无损探伤技术。然而，由于超声探伤法速度上的限制，既适应不了钢管在线检验的高速要求，也与涡流探伤的速度无法匹配，故这种组合目前尚不能得到广泛的应用。

与超声探伤技术同样，磁场测定法的漏磁探伤技术也有纵向和横向探测之分。而用于钢管检验的以探测纵向缺陷为目的的漏磁探伤法具有与超声探伤基本相同的功能，即可以检测出钢管内外表面及其内部大致取向为纵向的各类缺陷，只是其内表和内部的检测灵敏度不如超声探伤那样高。另外，漏磁探伤法的检测传感器（探头）可以根据检测速度的需要来选择和设置，且其机头的旋转速度亦可以调整，因此在速度上它既可与涡流探伤法相匹配，也适应钢管生产流水线上在线检测的速度要求。

由以上分析可知，以探测钢管横向缺陷为主要目的的穿过式涡流探伤法和以探测纵向缺陷为主要目的的漏磁探伤法的组合可有效地探测出钢管中的主要缺陷，且适应在线检验的速度要求。

（2）涡流-磁记忆组合检测

该方法集涡流和金属磁记忆两种电磁检测技术于一体，可实现涡流、磁记忆同时检测与同屏实时显示，同时获得两种技术的检测数据，准确判断工件的缺陷、早期疲劳损伤与应力集中状态，真正实现铁磁性工件的综合全面分析。

表5.1列出了由涡流和磁记忆方法观测得到的四种集成的测试结果。这四种状态分别对应于工件的四种不同的损伤程度。A表示试件状态良好，未出现应力集中或者损伤；B意味着物体中存在着应力集中区，当它继续保持负荷这个区域可能会受到损伤，但是难以判断损伤发生的时间；C说明当应力集中超过了材料的承受力，材料出现了损伤缺陷，此时由于损伤导致应力集中被释放，应力消失，但出现了缺陷，如果这一区域没有其他的应力集中因素，将还可以安全使用；D说明检测区域出现了缺陷，而且同时还存在应力集中区，此时，这个区域存在继续破坏的危险，在连续的应力应变下，材料可能会发生断裂，所以建议采取进一步的安全措施，对此区域进行修复或者更换。

表5.1 集成涡流和磁记忆方法技术的四种典型的检测结果