渗碳深度的检测方法标准

㈠ 关于热处理一些低碳钢渗碳的方法，对于多粗的直径‘什么样的材质，应该渗多深的渗碳层有没有标准呀

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1）JBT 3999-2007 《钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火》；
2）GBT 25744-2010《 钢件渗碳淬火回火金相检验》；
3） JBT 8929-2008 《深层渗碳》
4）BS EN ISO 2639-2002 《Steels. Determination and verification of the depth of carburized and hardened cases》。

㈡ 在金相检验中如何测定渗碳层和氮化层的深度.最好有贴上实物图片具体说明一下渗碳层和氮化层到底取到什么部

首先要明白两个概念:
渗层深度和有效硬化层深度.
测定渗碳层和氮化层的深度,国家标准以硬度法为准,金相法是比较难判定的,要靠经验,经过多次硬度法测定后观察,主要在过渡区的哪一个位置,不同材料不同状态都会有变化.
一般取从表面到过渡区的前1/3到1/2的距离会接近硬度法的结果,合金钢可测到过渡区的后1/3.
有时出检验报告时可将渗层全部区域的深度注明,如白亮层多深,过共析区多深,共析区多深,亚共析区多深,到心部组织,说明渗层的梯度,更好地为热处理工作者参考.
图片请参考热处理手册(第4版)第1卷第6章及第4卷5.6.4节.

㈢ 渗碳层深度和有效硬化层深有区别吗

一、指代不同

1、渗碳层深度：是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂直距离。

2、有效硬化层深：沿垂直于硬化表面的方向进行测量，当硬度值下降到规定的数值时，这一点距离硬化表面的深度。

二、测量方法不同

1、渗碳层深度：在光学显微镜下，从金相试样的外表向内，以心部开始出现板条马氏体（低碳马氏体）为界限，经正火或退火的组织，也可从金相试样的外表向内到贝氏体结束处。

2、有效硬化层深：以含50%马氏体的组织来测量，但工具钢或轴承钢等某些钢种除外，是以含90%或95%马氏体的组织来测量。

三、用处不同

1、渗碳层深度：常用于零件炉前检查，便于控制零件出炉时间；金相法则是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后的组织来判定渗碳层的深度，是生产中常用的测试零件渗碳层深度的方法。

2、有效硬化层深：是衡量钢材淬透性好坏的重要依据。

㈣ 渗碳层的淬硬层深度

---从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。
---淬硬层深度用CHD表示，单位为mm。如CHD=0.5mm。
---测定维氏硬度值采用试验力为9.807N（1kgf）。特殊情况可选用4.903N-9.807N，即硬度界限值可使用550HV1以外的其他值。
深度测定
1、试样的制作：一般在最终热处理后的工件上垂直取样，并进行必要的研磨抛光（请参考金相试样的制作）。在样件的横截面上进行测定。特殊情况可采用随炉试样。
2、测定方法：在宽度（W）为1.5mm范围内（即测试区域的宽度），在与零件表面垂直的一条或多条平行线上测定维氏硬度（一般采用两条）。每两相邻压痕中心的距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍，按直线方式进行逐点打压测试。逐次相邻压痕中心至零件表面的距离差值（即a2- a1），不应该超过0.1mm。测量压痕中心至零件表面的距离精度应在±0.25um的范围内，而每个硬度压痕对角线的测量精度应在±0.5um以内。试验力一般采用HV0.1--HV1获得维氏硬度压痕，并采用400X以上放大倍数。
3、深度确定：根据测试的两条(或多条)压痕走线，确定每条压痕走线硬度值为550HV处至零件表面的距离，如果两条线数值的差小于或等于0.1mm，则取它们的平均值做为淬硬层的深度。如果差值大于0.1mm，则应重新试验。
淬硬层深度的校核：
---在深度大概确定的情况下，可采用内插法校核（在淬硬层深度基准硬度附近的过渡区，硬度梯度近似直线变化）。在零件的垂直截面上，距零件表面d1和d2的位置各打5点（建议平行工件表面取点成线），而且d1和d2分别小于和大于确定的淬硬层深度(即以确定的硬化层深度为基线，d1靠近零件表面淬硬层方向，d2靠近零件基体方向)（d2-d1）的值不应超过0.3mm。
硬化层深度 CHD=d1+ （d2-d1）X（H1-H3）/（H1-H2）
d1：小于硬化层深度（单位mm）
d2：大于硬化层深度（单位mm）
H3：规定的硬度值
H1:d1处的平均硬度值
H2：d2处的平均硬度值
备注：使用内插法时，最好检查紧靠表层下面区域的硬度，如果次表面的残留奥氏体过多，这一区域的硬度可能低于550HV的极限硬度值。

㈤ 《GB/T9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定与校核》

㈥ 如何确定渗碳层深度

渗碳层深度主要有几种确定的方法：1、如果零件需要后续加工的话，渗碳层有效深度必须是设计要求加上加工余量的深度，防止后续加工以后零件表面的渗层不够设计要求；2、如果零件不需要后续加工，渗层深度的确定需要根据零件使用过程的参数，比如零件疲劳寿命、工作温度、负载等参数按照材料渗碳后的性能进行设计；3、因为对材料的理解不同，机械工程师选材的标准不是很一致，大家只是对材料的某种性能做出了一些筛选，忽略了材料中一些微量元素的特殊性能特点，这就会造成零件后期加工工艺的差异，所以绝对的确定一个零件的渗层是没有特定的公式的。

㈦ 渗碳层深度的测定

①合金渗碳钢以过共析、共析和过渡层三者之和作为渗碳层深度。
②碳素渗碳钢以过共析、共析和过渡层的1/2三者之和作为渗碳层深度。
③含铬的渗碳钢以过共析、共析和过渡层的2/3三者之和作为渗碳层深度。

㈧ 渗碳层深度的标准

渗碳层深度是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂直距离。
测定：
①合金渗碳钢以过共析、共析和过渡层三者之和作为渗碳层深度。
②碳素渗碳钢以过共析、共析和过渡层的1/2三者之和作为渗碳层深度。
③含铬的渗碳钢以过共析、共析和过渡层的2/3三者之和作为渗碳层深度。

㈨ 用金相显微镜怎样检测渗碳层深度

加摄像头后可以通过软件进行测量。