带钢活套高度检测方法

Ⅰ 轧钢厂的工艺流程是怎么样的

热轧工艺流程：

1、从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，

2、然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。

3、在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。

轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。

与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。

经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺。

镀锌板的生产工艺有两种：一种是热镀锌，一种是电镀锌。它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。

用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。

除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。

这是大致工艺流程，不同的车间，会有不同的设备，工艺流程也会有不同。

(1)带钢活套高度检测方法扩展阅读

轧钢厂安全生产的主要特点

轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，

根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。

轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧；

按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。

旋压轧制、弯曲成型的都属于特殊轧制。轧制同其他加工一样，是使金属产生塑性变形，制成具有一品。

不同的是，轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。轧钢机为两大类，轧机主要设备或轧机主列、辅机和辅助设备。

凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备，通常称为主要设备。

主机设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。主机列由主电机、轧机和传动机械三部分组成。

轧机按用途分类有：初轧机和开坯机，型钢轧机(大、中、小和线材)，板带机，钢管轧机和其他特殊用途的轧机。

轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的，板带轧机是以轧辊辊身长度标称的，钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的。

2．轧钢主要安全技术

（1）中厚板轧后快冷技术，采用国际上先进的高密度管层流冷却装置，改进中厚板生产中利用控制轧制控制冷却工艺生产专用钢板，并提高钢板的机械性能

（2）棒材生产的控轧控冷技术，通过特殊设计的冷却器实现机架间和机组间轧件的温度控制轧制，

提高棒材强度与韧性，棒材生产的切分技术，通过特殊设计的切分导卫或孔型将一根轧件切分成多根。

目前切分线数最多，实现批量生产的钢厂较少。

（3）冷轧、热轧、中厚板板形控制技术，包括：

轧辊辊型的设计与优化；带钢板形在线检测、信号识别和板形评价；板形控制策略和预设定、前馈、反馈数学模型。

（4）液压AGC技术，采用高性能的液压APC、AGC控制系统，具有响应速度快、控制精度高的优点

正在取代电动AGC成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术。

（5）双机架可逆式冷轧机成套装备与技术，该技术根据轧制带钢的材质、规格和生产工艺条件选择不同的轧制道次，

使轧机能在较大的范围内灵活适应带钢材质、规格和卷重的变化，产品精度高，可开发精密带钢和有色金属箔带。

（6）热轧窄带钢生产成套设备及工艺技术，在工艺和设备上向宽带钢靠拢，用层流冷却和卧式卷取机取代活套振荡器和立式卷取；

粗轧机前增加高压水除鳞，带钢的表面质量、性能明显改善，卷重增加，可达1-2吨。

（7）基于图像处理的表面质量在线检测系统，该系统用CCD摄像头采集生产线上产品的表面图像，

通过图像处理和模式识别算法对图像进行实时的分析和处理，以检测产品的表面是否存在着缺陷，

并且获取缺陷的尺寸、部位、类型、等级等信息，从而达到在线评估和控制产品表面质量的目的。

（8）钢材品种开发与性能优化技术，包括：工艺参数对IF钢成形性能的影响；

超细晶粒、高强度纯净钢的研究；高强度微合金(Ti, Nb, V ,B) 钢的研究。

（9）棒线材尺寸在线检测系统（ORBIS）分析软件包，此软件包WRODES是采用C++开发，

系统安装方便、快捷，系统运行稳定可靠，良好的人机界面，支持自动报表生成打印，并具有统计分析、历史纪录回放、查询等功能。

（10）有限元模拟在冶金行业中的应用，采用在通用有限元软件ANSYS，

；体积成型与热处理分析有限元软件DEFORM和薄板成型分析软件DYNAFORM上进行二次开发的方法

使新产品开发和现有工艺的改进建立在更科学、更可靠得基础上。

Ⅱ 焊管(焊接钢管)加工工艺流程

焊管(焊接钢管)加工工艺流程-2

上面两张图片是流程图，更详细的文字说明，你可以查看下面这个网页：焊接钢管的生产方法与工艺流程 非常的详细说明了焊接钢管的生产流程。

Ⅲ 高频焊管机的调试技巧请问一下大师，高频励磁电压开到最高了，可是还加不起火，是什么问题

(1)通电前的检查、

点焊机安装之后，首先必须检查安装的正确性，即按照点焊机使用说明书的规定，检查接线是否正确，测量电源电压是否符合规定，测量各个部位对地的绝缘电阻是否符合要求，接地可靠与否，水、气管路是否畅通等。

(2)通电检查、

确认安装无误的点焊机，便可进行通电检查。通电检查，不仅可以检查安装质量，同时可以通过测量，检查焊接变压器级数改变时，其对应的电压值与铭牌值是否相符，控制器各个部位及其输出的各个讯号的电参数是否与点焊机说明书相应的要求相符，防止点焊机工作时造成故障。检查测量之后，便可进行空载试运行。即在点焊机电极之间绝缘或在电极之间串接一只阻值较大的可变电阻，启动点焊机，检查点焊机的工作程序和加压方式。通过以上综合检查，可以确定点焊机和控制器调节的可靠性，电极下降是否平缓无冲击现象，加压系统的工作正常与否及点焊机的各个活动部位动作的灵活性。

(3)焊接参数的调试、

焊接参数的调试工作，通过焊接试件进行。焊接试件(或试片)所用的材料，根据点焊机的种类和生产中所焊的产品材料类型决定。如小功率点焊机，一般只用于焊接低碳钢，试验时只需要焊接低碳钢试片。大功率的点焊机，可用来焊接各种钢和铝合金，如果生产中也要焊接这二类材料，则试验时必须选用这二类材料，如果生产中只焊接一类材料，试验时就用生产中所用材料。试验时，先焊低碳钢，后焊合金钢;或先焊防锈铝合金，后焊硬铝合金;或先焊钢，后焊铝合金。焊接试片的厚度，为点焊机铭牌规定的最小厚度和最大厚度两种，且先焊最小厚度的试片，后焊最大厚度的试片。颖个。游试验中，通过调整焊接参数，来获得质量最好的焊点。焊接质量的检查方法，根据生产中质量要求最高的标准来确定：

1、目视检查焊点表面质量、压痕深度和焊点形状;

2、撕破检查焊核直径及其均匀性;

3、X射线透照检查焊点裂纹、内部缩孔对于含铜的铝合金，还可检查熔核成分的均匀性;

4、金相检查熔核的焊透率、直径和内部裂纹及缩孔;

5、拉伸试验测定爆点的抗剪力及其均匀性，并通过断口分析确定焊点的塑性如果试验所获得结果，均符合有关质量标准的要求，则调试中所采用的焊接参数可以认为是最佳参数;

总之，点焊机的调试方式，可根据具体情况选择。如果是初次安装或调试点焊机的人员，或者对点焊机或控制器的工作原理尚不熟悉时，可先进行脱机调试(点焊机和控制器分别调试),然后进行联机调试，通过脱机调试来检测点焊机及其控制器各个部位的可靠性和可调性，并熟悉其工作原理，为正确的进行联机调试做好准备。

Ⅳ 钢带几何尺寸有哪些缺陷

高频焊管生产线中影响钢管质量的因素有哪些

首先，焊管工艺是高频焊管生产线中的一个重要环节，它可以直接影响到生产出来的产品的质量。生产工艺流程取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管生产线的典型工艺流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。

其次，原材料是高频焊管生产线中影响钢管焊接质量的主要因素，主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此 ,应从这三个方面进行重点控制。

第三，高频焊管生产线设备的钢带
1）钢带的力学性能对钢管质量的影响

焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带在高频焊管生产线中的成型环节有困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635MPa、伸长率低于10%时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于300MPa时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,因此，应当对高频焊管生产线的这一源头环节加以重视，从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。

2）钢带表面缺陷对钢管质量的影响

钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象),一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。

3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响

当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管；当钢带的宽度大于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以,钢带宽度的波动,不但影响了钢管外径的精度,而且严重影响了钢管的表面质量。

二、 高频焊接也对钢管质量有着影响。在高频焊管生产线的高频焊接过程中,焊接工艺及工艺参数的控制、感应圈和阻抗器位置的放置等对钢管焊缝的焊接质量影响很大。

三、 轧辊调节对高频焊管生产线中钢管质量的影响也不可忽视。轧辊调节是属钢管的操作工艺。在生产过程中,轧辊损坏或磨损严重时,在机组上需要更换部分轧辊,或某个品种连续生产了足够的数量,需要更换整套的轧辊。这时都应对轧辊进行调节,以获得良好的钢管质量。如轧辊调节得不好,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪、鼓包及管体表面有压痕或划伤,钢管椭圆度大等缺陷,因此,换辊时应掌握轧辊调节的技巧。

可见，高频焊管生产线中，对产品质量产生影响作用的环节是多方面的，应当重视高频焊管生产线各个环节的工作。

Ⅳ 冷轧带钢的外形

边浪：
当波浪长度不小于200mm时，对于公称宽度小于1500mm的钢板，波浪高度应小于波浪长度的1%，对于公称宽度不小于1500mm的钢板，波浪高度应小于波浪长度的1.5%。 当波浪长度小于200mm时，波浪高度应小于2mm。
镰刀弯
钢板和钢带的镰刀弯在任意2000mm长度上应不大于5mm，钢板的长度不大于2000mm时，镰刀弯应不大于钢板实际长度的0.25%。宽度小于600mm的纵切钢带的镰刀弯在任意2000mm长度上应不大于2mm。
直角度
钢板应切成直角，切斜应不大于钢板宽度的1%。
塔形
钢带应牢固地成卷，其一侧塔形高度不得超过如下规定。
公称厚度 塔形高度
<2.0mm 8mm
≥2.0mm 12mm
可供牌号、供货标准及用途
牌号 供货标准 供货尺寸 （宽度mm 厚度mm）
SPCC
Q195 GB/T912 20～450 0.3～3.5
Q235-B GB/T3274
用途
广泛用于工程机械、交通运输机械、建筑机械、起重机械、农用机械及轻工民用等行业的一般结构件与冲压件
尺寸及外形允许偏差
牌号：SPCC、Q195、Q235-B
执行的相应标准：GB/T709
化学成分（Wt%）
牌号
C Si Mn P S Cu
SPCC 0.02～0.80 ≤0.10 0.15～0.30 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.050
Q195 0.06～0.12 ≤0.30 0.25～0.50 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.050
Q235-B 0.12～0.20 ≤0.30 0.30～0.70 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.050
力学性能
牌号 屈服强度RcL 抗拉强度Rm 伸长率A80mm 冲击试验（纵向） 温度℃ 冲击功AkvJ
Mpa Mpa %
SPCC ≥195 315～430 ≥33
Q195 ≥195 315～430 ≥33
Q235-B ≥235 375～500 ≥25 20 ≥27
冷轧带钢优点：
① 能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达0.001mm)；
② 能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能；
③ 能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢；
④ 成本低、收效率高；
⑤ 轧制速度快，具有很高的生产率。
冷轧带钢工艺特点：
① 带钢在冷状态下轧制时，由于带钢加工硬化，则必须经过中间退火使之重新软化，并恢复塑性，以便继续轧制；
② 带钢坯在轧制前必须清除表面氧化铁皮，从而保证了带钢表面光洁度，并减少了轧辊的磨损；
③ 采用张力轧制，保证了带钢的良好板形，控制了带钢厚度偏差，并减小轧制压力，有利于轧制薄规格产品。
④ 采用工艺冷却和润滑，便于控制轧辊与带钢的温度，减少轧辊与带钢间的摩擦并降低轧制压力，有利于板形控制并防止了带钢的粘辊。
历史
1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(>1mm)，速度较低(<2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。
冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。
单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度 0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。
连续式轧机由3～6个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
机器设备全连续冷轧带钢轧机
70年代已发展出少量全连续冷轧机（图2）,带钢卷在进入轧机前，前一卷尾与后一卷头焊接，利用活套贮存足够的带钢，保证在焊接时轧机仍继续轧制。由计算机控制轧制过程，在动态中即可改变规格。轧后由飞剪切断、分卷。全连续轧机轧制每卷带钢时无需穿带和甩尾，节省了换卷间隙时间。全连续轧机每台年产量达 200万吨。消除了钢卷头尾厚度超出公差的废品，提高了带材轧制精度和收得率。
冷轧带钢轧机现状
1980年世界上的辊身长度大于860mm的带钢冷轧机共有466台,其中可逆式四辊轧机161台，可逆式多辊轧机108台，连续式轧机197台。中国有宽带钢冷轧机9台，其中可逆式四辊轧机4台，可逆式二十辊轧机3台，偏八辊轧机1台，连续式轧机1台。图3为武汉钢铁公司1978年建成的冷连轧机。表2是这台轧机主要性能规格。
冷轧带钢工艺流程
根据原料和产品的品种、规格，稍有差异
工艺流程酸洗
当轧完的钢卷放置时，如果不经处理，很容易与空气形成氧化铁，因为空气是带有湿度的，时间一长就会产生锈。所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表面氧化铁鳞。酸液过去用硫酸，现在多用盐酸。酸洗前先行焊接并卷，有的还经连续“黑退火”。酸洗后进行清洗、烘干和剪边、分卷。
冷轧
酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度，一般不经中间退火。五机架连轧机冷轧总压缩率一般为60～80%，主要轧制厚度0.3～3mm的汽车板、搪瓷板和镀锌板。六机架连轧机主要轧制厚度 0.15～0.5mm的镀锡薄板，冷轧总压缩率一般为70～90%。轧制中各机架（或道次）压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度，考虑到产量、质量等因素综合制定。
工艺润滑
起润滑和冷却作用。一般用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬的金属时用润滑性能好的纯油润滑剂，例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。
退火
目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。退火方式有用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。成卷退火分为紧卷退火和松卷退火；连续炉退火分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。炉内一般均通入保护气体。目前大多采用罩式炉退火，虽然处理周期长 ，但因炉子数量多，使用灵活，投资节省。连续炉退火产量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢，如硅钢的脱碳退火等。
平整
目的在于避免退火后的钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量（平整度和表面状况）。平整轧机有单机架可逆式和双机架两种,平整压缩率为0.5～4%。双机架平整轧机效率高,压缩率大，可同时兼作二次冷轧用，进一步轧薄钢板;如与五机架连轧机配合,可生产0.10～0.15mm的带卷。
镀层、剪切和包装
需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层机组加工。
一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出厂。
技术发展提高生产率
主要为提高连轧机速度和单卷重量，轧制速度历年提高的情况见图5 [1930～1980年带钢冷连轧机最高轧制速度]，单卷重量由50年代的20吨提高到70年代的40～60吨。由于采用高效率循环供油及轧机设备上的一些改进，1971年日本的一组六机架冷连轧机轧制速度可达2500m/min。为便于控制和保证质量,一般轧机实际速度仍为1500～1800m/min。在60年代后期开始实现了计算机控制的压下规程制定和轧机参数设定、调整，穿带和脱尾、上卷和卸卷、换辊等的自动化，提高了轧机效率。
提高产品质量
60年代后期普遍装设了厚度自动控制系统(AGC),70年代新建的轧机多采用响应速度快和精度高的液压AGC，使冷轧带材公差缩小到±0.005mm。在板形控制上普遍采用液压弯辊辊型调整装置，并发展出多种板形检测仪和多种辊型调整装置组成自动板型控制系统缩短生产周期 要害在于使各工序连续化。
缩短生产周期
关键在于使各工序连续化。1971年日本建立了第一台全连续轧机。80年代初，又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等相联合的作业线。为缩短产品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续化，正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。

Ⅵ 950冷轧带钢酸洗线的酸洗流量是多大知道的告诉一下！有重谢。

1550mm冷轧生产线是宝钢三期工程的主要项目之一，产品是以汽车用板为主的冷轧板、镀锌板和中低牌号的电工钢板，是高技术、高难度、高附加值的产品．
该生产线由酸洗-冷连轧机组（PC/TCM）、连续退火机组（CAL）、连续热镀锌机组（CGL）、连续电镀锌机组（EGL）、重卷机组（RCL）、半自动包装机组（CPL）、电工钢连续退火涂层机组（SACL）、电工钢精整机组（SSRL）等11个主要机组组成．该生产线各机组主体设备均由国外引进，设计产量为140万t/a,其产品分配见表1．

表1 宝钢1550mm生产线产品品种及规格

产品 产量/万t 规格（厚/mm×宽/mm）
热镀锌带卷 35 0.3～2.0×800～1850
电镀锌带卷 25 0.3～2.0×800～1850
冷轧带卷 45 0.3～1.6×700～1400
电工钢带卷 35 0.35×0.65×40～1250

冷轧薄板的钢种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、IF钢及HSLA(σs达800MPa)．1550mm冷轧机组投产后将会改变我国汽车制造业依赖进口冷轧汽车板的局面，也将更好地满足家用电器对中低牌号电工钢板和高级家用电路板的需求．
下面就该生产线最主要的几个机组所采用的新技术作一简介．

2 酸洗-冷连轧联合机组
1550mm冷轧生产线是从日本日立公司引进了酸洗-冷连轧联合机组，这是继宝钢1420mm冷轧生产线以后引进的第2条酸洗-冷轧联合机组．其酸洗最高速度达200m/min,入口活套有效长度595m,出口活套有效长度188.4m,轧机入口最高速度为300m/min,出口最高速度为1200m/min．该机组采用了以下新技术．
2.1 激光焊接
激光焊接具有焊接功能高、焊缝性能好、焊缝精确及良好的工作环境等优点，可有效降低断带率．
本机组的激光焊机采用三菱电机制造的ML100R CO2式激光发生器，连续功率为10kW,三维式激光．光路聚焦系统采用无氧铜抛物线凹镜聚焦，由于凹镜可直接通水冷却，因此可避免透镜发热变形引起的焦点漂移．焊接使用喂丝，最大焊接厚度差仅为0.6mm,焊接频率为每5min 1次，带有感应式焊缝退火器及焊缝研磨装置．
2.2 喷流式酸洗
喷流式酸洗槽内酸液深度比一般浅槽酸洗浅，仅200mm．酸液面上用玻璃钢内盖，酸液被封闭在矩形通道内，缝式喷嘴沿带钢宽度方向安装在酸槽入口，通过喷射使带钢表面的酸液产生层间流动，可加快酸洗速度，因此酸洗时间比传统酸洗方法缩短5%．
2.3 辊头式自动变宽切边机
AWC型自动变宽切边机采用悬挂式结构，由固定在底座上的2个滑动机架组成，机架的调节通过伺服电机和丝杆完成，可连续宽度变规格剪切，可剪切各种带曲线的带钢切口，剪切灵活，金属收得率高．自动变宽切边速度达30～40m/min．
2.4 5架UCMW机型设置
1550mm连轧机组由5架UCMW轧机组成．UC轧机工作辊直径小于HC轧机，并有中间辊弯辊装置．UCMW型轧机是UC系列中板形控制能力最强的一种，中间辊、工作辊均可轴向移动，且都为平辊，轧辊在轧制过程中发生的弹性弯曲，可通过调整中间辊和工作辊弯辊力得以补偿．六辊CVC轧机中间辊轴向移动的目的是改变辊缝的凸度，而UCMW轧机根据带钢的宽度，移动中间辊的轴向位置，调整轧辊之间的接触长度，改变辊间接触应力的分布，消除有害接触，达到减少工作辊的弹性挠曲、改善带钢边部减薄的目的．
UCMW轧机板形控制能力很强，其工作辊弯辊和中间辊轴向移动控制X4浪形；中间辊弯辊控制X2浪形；工作辊负弯与中间辊正弯控制M形浪；工作辊正弯与中间辊负弯控制W形浪；工作辊轴向移动控制边部减薄．
2.5 K-WRS边部减薄控制技术
从日立引进的UCMW轧机融合了川崎制铁的K-WRS边部减薄控制技术．其工作辊的一端磨削成锥形，可根据带钢的宽度，使工作辊轴向位移，降低带钢边沿的压下，消除常规轧机不可避免的边部减薄．
酸洗线出口侧的切边剪后设置了1台带钢断面形状检测仪，机组出口侧装有1台边部形状检测仪，1#～5#机架（S1～S5）实现了边部减薄闭环控制．
2.6 激光测速仪
1550mm连轧机的每个机架设有1台激光多普勒测速仪（LDV）．测量带钢速度的传统方法都是间接的，即用转速计测量出轧辊的转速，并考虑带钢在变形区的前滑，然后换算成带钢的线速度．但这种方法存在精度不高的缺点．采用LDV技术，系统误差可控制在±0.05%,能满足连轧及自动控制的要求．激光多普勒测速的原理是：通过声光调制器，将1根激光束分成2根光强相等的光束，其中1束被1个高频信号（40MHz）所调制，系统可测出带钢的零速度及运动方向．2束激光交叉后，形成1个测量区，当带钢通过这一测量区时，2束光便分别产生散射，在光电探测器上接受到的散射光，经信号处理便可获得多普勒移动频率（转换成速度）和确定速度的方向．
2.7 秒流量厚度自动控制
1550mm连轧机组共有5套X射线测厚仪，在S1入口侧、S1出口侧、S5入口侧各1套、S5出口侧有2套，机组运行时，根据S5出口带钢厚度等级选取其中1台测厚仪．从S2至S5采用了反馈式秒流量AGC,而且S2和S5还采用了前馈AGC,S1采用了反馈AGC、前馈AGC和绝对值BISRAAGC等控制方式．为防止速度AGC引起的张力偏差还采用了解耦控制．厚度偏差的保证值为0.7%～0.6%．
2.8 模糊控制
该连轧机组末机架分区冷却采用了模糊控制．S5的工作辊冷却分为28个区，控制过程包括分类、推理、评价3个步骤，板形控制系统根据模糊推理的结果决定冷却的喷射模式．
2.9 带钢表面清理装置
汽车和家用电器用冷轧钢板的表面质量要求很严，尤其作为汽车外覆盖板，其表面要求无缺陷，而在轧制过程中，带钢表面的洁净度将影响最终的产品表面质量．该机组引进了日本川崎制铁所的技术：
（1）1#机架入口装有带钢表面清洗装置；
（2）5#机架出口转向辊处设有博士刀，避免转向辊上面的脏物粘附在带钢表面；
（3）采用板式过滤器，高效率的磁性过滤器以及在线反冲洗过滤器的3段过滤系统，以保证乳化液的清洁度．

3 连续退火机组
连续退火机组从日本NKK公司引进，退火炉炉长134m,炉子段最高速度420m/min,可处理带钢71.75万t/a．该退火机组主要采用了以下新技术．
3.1 全辐射管加热技术和第3代带钢预热方式
退火炉加热段和均热段采用“鼓-抽”
式燃烧控制的辐射管加热技术，共有W型辐射管333根．辐射管主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，燃烧状态改变时，煤气及助燃空气采用“双交叉限幅”流量控制，可有效地控制空煤比，达到最佳燃烧状态；辐射管烧嘴结构采用2级燃烧的低NOX型设计，二次燃烧拉长燃烧火焰，有效地降低辐射管表面温度峰值，以改善辐射管表面温度分布，大大延长了辐射管使用寿命，并可降低废气中氮氧化物（NOX）的含量．
机组利用燃烧废气预热进炉的保护气体，再用此保护气预热带钢，以提高炉子热效率．保护气体可循环使用，带钢最高预热温度近200℃．
3.2 辊冷+对侧和后喷气冷却结合的快冷技术
辊冷是带钢在垂直运行过程中反复包绕、交替通过6只水冷辊进行冷却．水冷辊为轴套式，辊内冷却水通道为螺旋式夹层通道，一端进，另一端出．冷却速度通过带钢在水冷辊上的包角进行控制，可在100～400℃/s内调节．水冷辊进水方式按带钢行程交错布置以消除带钢宽度方向温差．为进一步消除带钢宽向温差，快冷段以喷气冷却作为对辊冷的调节和补充，与水冷辊相对的带钢另一面安有背部冷却喷嘴，而在辊冷之后再配备喷吹系统，所喷气体为保护气体．2套喷气系统均具有沿带钢宽向“边-中-边”喷吹功能，并根据辊冷段出口的扫描温度计来控制带钢温度的均匀性．辊式冷却与淬水、汽水冷却相比，可避免带钢和氧化性介质直接接触，保证最佳的带钢表面状态；与传统的喷气冷却相比，冷却速度大大提高．辊冷引起的带钢温度不均匀而导致的带钢变形不均可由对侧和后喷气冷却来弥补．
3.3 炉内稳定通板技术
为提高炉内通板稳定性，本机组采用了以下措施：
（1）张力控制：炉辊为AC马达单独传动，各段设张力检测器并反馈控制，辊冷段出、入口分别设3#q
4#张紧辊，实现张力分段控制并满足辊冷段大张力的要求．
（2）加热段顶辊室入口的3根炉辊采用喷气冷却装置，喷气冷却段采用电加热装置，在易产生热凸度的炉辊处设置隔热板以控制炉辊热凸度，实现炉内稳定通板．
3.4 平整技术
采用单机架四辊干式平整机，上、下支撑辊使用VC辊．VC辊技术是将平整机支撑辊设计成轴套式，轴套与轧辊之间留有环形空腔，其中可通入液压油，空腔与高压液压系统相连，通过液压系统压力改变，即可改变辊身凸度．该平整机设计的最大压力为49MPa,辊身最大凸度0.4mm．
四辊轧机比六辊轧机可提高工作辊辊径与辊长之比，可增大轧制力（最大13MN），对钢板1/4浪有明显控制和改善．板形控制上采用工作辊正、负弯辊和VC辊相结合，其板形的控制能力可显着提高．
干式平整对控制带钢表面粗糙度效果较佳，可避免乳化液对表面缺陷检查仪的干扰．该平整机同时配备一套压力变送器板形仪，实现板形检测与控制（压下控制、工作辊弯辊控制、VC辊压力控制）以及过程机自动设定．
3.5 带钢表面质量控制
采用激光式自动表面缺陷检查仪对带钢表面质量进行检查和记录，可大大减少操作人员的劳动强度．
3.6 多重反射式温度计
采用多重反射式温度计，通过测量带钢与炉辊之间形成的锲形夹角温度，而尽可能减少炉墙、加热器等环境温度对温度计的影响，提高了带温检测的准确性和稳定性．

4 连续热镀锌机组
连续热镀锌机组从德国西马克引进，生产能力37.193万t/a．产品以无锌花为主，按性能分，有FH～EDDQ各等级；按镀层性质分，有纯Zn(GI)和Zn-Fe合金化(GA)2种镀层．双面镀层最大重量450g/m2,最大差厚比为3,每面30～150g/m2．工艺段最大速度为200m/min（GI）与150m/min(GA)．机组采用的主要新技术如下．
4.1采用“美钢联”法热镀锌工艺
“美钢联”法热镀锌工艺的特点是带钢进入退火炉前，经过多级化学清洗，保证表面清洁的带钢进入炉内与电解脱脂，且由于退火炉的先进性，产品的表面质量和锌层附着力比其它工艺方法好．
4.2 带浸没辊和稳定辊的方登气刀系统
方登气刀除通常的2个气刀喷嘴系统和供气系统外，还有遥控清洗装置，快速打开装置、边部镀层控制装置、气刀斜交装置、气刀扫描装置及气刀快速运动装置．
为了保证尽可能好的吹气条件，带钢出镀锅后应保持在一条固定的通过线上．由德国方登公司提供的沉没辊和2个稳定辊的3辊系统可使带钢平整地通过气刀．上稳定辊可作垂直和水平调整，下稳定辊仅作水平调整，沉没辊在维修时预先调整好．沉没辊配有1个不锈钢刮板来清理辊面，刮板用2个气缸驱动，可快速抽回和压紧．
前后气刀与带钢间距最大为65mm,倾角最大调整角度为±5°，气刀刀唇缝隙1mm为平行缝．
4.3 高频感应加热的锌铁合金化技术
锌铁合金化是指镀锌后带钢在线加热至500～550℃进行锌层扩散退火，并保温约12s得到中间锌铁合金层的工艺过程．合金化过程的关键是加热、均热，世界上大多采用高频感应加热方式．该机组采用125kHz,2×1000kW高频感应加热炉，且离线时不需剪断带钢．加热系统由计算机，按产量、目标加热温度设定加热功率．
4.4 冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器镀层厚度控制技术
为调整气刀参数，精确控制镀层厚度及均匀性，配置了Eberline公司的冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器的镀层厚度控制系统．冷态测厚仪安装在光整机前，而热态测厚仪安装在气刀和合金化炉加热段中间，带神经元模糊控制器与其相联，三者与气刀形成闭环系统．热态测厚仪测得沿带钢长度方向中央的镀层厚度，冷态测厚仪测出带钢宽度方向的镀层厚度及其分布；热态测厚仪为实时控制，冷态测厚仪则为最佳化设定值，镀层厚度偏差极小．避免了由于仅有冷态测厚仪安装在离气刀150m以上的位置所引起控制调整气刀参数滞后而带来一段较长不合格带钢的现象，同时也克服了热态测厚仪虽可及时地调整气刀参数，但由于其环境温度高、带钢表面锌层未凝固、锌液成分、热态带钢板形等因素干扰所导致的镀层厚度精度不高现象．冷态、热态测厚仪可单独使用，亦可组合使用．
冷态测厚仪还可测锌铁合金层中的Fe含量．
4.5 湿平整和湿拉矫工艺技术
在平整或拉矫过程中，带钢表面的锌（屑）易粘在辊子上，产生压痕缺陷．因而采用在平整机的工作辊和拉矫机弯曲辊喷脱盐水的湿平整、湿拉矫工艺．
平整机为四辊平整机，工作辊有正负弯辊装置，弯曲力为500kN,工作辊有2种辊径以适用不同材质的要求；为了快速换辊，在传动侧配置1套液压推进的换辊设备，操作侧则有运输小车，换工作辊仅用2min；在平整机入口、带钢通过线上下各装有喷淋管，分5段以适应不同宽度的带钢；平整机出口侧、通过线上下装有吹气系统，压缩空气压力为0.2～0.6MPa，平整机采用下支撑辊传动．
拉矫机采用2弯2矫方式，喷淋管布置在弯辊装置入口侧及通过线上下，也分5段，喷射脱盐水．同样，在弯辊装置出口侧，通过线上下有吹气设备以吹去带钢上下表面的残留脱盐水．
平整机和拉矫机脱盐水流量为40L/min,最大压力0.7MPa,脱盐水由机旁专用供给系统提供．

5 连续电镀锌机组
连续电镀锌机组从奥地利鲁特纳公司引进，年处理带钢26.3万t．产品品种有纯Zn和Zn-Ni合金2种镀层，镀层量分为单面（最大值110g/m2）、双面（最大值90/90g/m2）及差厚．工艺段最大速度180m/min,有12个电镀槽．机组采用的主要新技术如下．
5.1 立式槽重力法电镀工艺
重力法电镀槽是个立式槽，阳极板为不溶性阳极，由钛基表面涂覆导电性良好的IrO2组成．为保证镀液在带钢中流动的稳定性，阳极与带钢成V字型，其间距上宽（9mm）下窄（7mm）．电镀液流速可达到5m/s,使得带钢表面电镀液的交换实现高频率，这对进行高电流密度（180A/dm2或更高）电镀是必要的．
采用重力法镀槽主要有以下优点：
（1）由于带钢与阳极之间间距小，大大节省了电能．
（2）新型阳极-钛基+IrO2的使用，提高了阳极使用寿命，避免了铅合金阳极在使用过程中对镀液造成的铅污染；同时，由于不需往镀液中加SrCO3,使镀液清洁度大为提高，为提高镀层质量打下了坚实基础；省去了更换阳极的操作，使劳动力节省、工作环境改善．
（3）重力法镀槽在带钢宽度变化和电镀方式（单面、双面）更换时有很高的灵活性，且不需停机，基本不需过渡卷．
（4）由于重力法电镀时镀液幕宽度和带钢宽度保持一致，不存在边部增厚效应，不需其它形式镀槽所必需的边缘罩装置．
（5）导电辊与电镀液无接触，导电辊表面的金属沉积（粘锌、镍等）明显减少，带钢表面由此引起的缺陷，如辊印、压痕等将明显减少，导电辊的更换周期大大延长．
5.2 镀液成分自动控制系统
镀液成分控制的好坏直接影响镀层的质量．机组电镀液在线分析仪包括pH计、X射线荧光检测仪．
为了确保镀液中H2SO4浓度精确，采用的pH计具有温度自动补偿和清理功能，可消除温度波动和探测头表面吸附杂质对仪器测量精度的影响．
X射线荧光检测仪用于测量电镀液中Zn2+浓度并将实际值报告给溶解修正计算块．该计算块将实际值和设定值进行比较，如偏差超过允许值，确定一个对应于溶解泵速度的合适修正值，使得电镀液中的Zn2+浓度得到及时快速调节．这个闭环回路能切换到手动模式，操作者根据实测值和修正建议进行手动操作．
生产Zn-Ni合金镀板时，Ni的溶解操作是按批处理方式执行的．原理同前，溶解计算块可确定所需浓度的、合适的批处理量的修正数．这个闭环回路可由批处理切换到手动模式．
5.3 入口板形调整技术
电镀锌产品是高级轿车用外板及高档家用电器用板，因此对产品的板形要求很高；同时，带钢与阳极间距仅7mm,因此对带钢板形也提出了苛刻要求，否则，带钢易擦伤阳极并因短路放电而烧坏阳极和带钢．为此，在入口段采用了法国引进的拉矫机，是目前世界上最先进的拉矫机之一．拉矫机还设置了喷淋装置，可使工作辊表面保持清洁和防止辊面过热失效，其喷射的液体由工业水和防锈剂配制而成，对带钢具有防腐作用．
5.4 辊涂式钝化
电镀后带钢表面的钝化处理采用二辊逆向式辊涂钝化方式，涂覆后直接进行烘干处理．这是一种先进的表面钝化处理方式，钝化膜较均匀，膜厚易控制．而气刀涂布式钝化，由于气刀喷嘴间隙不易调整，且间隙容易被小颗粒堵塞，因而易引起条纹色差．其同喷淋反应式钝化相比，可以避免喷淋反应后产生的大量含铬废水，并能节约钝化液的消耗，可降低生产成本．
5.5 除铁装置
镀液中的铁离子由带钢表面带入，特别是生产单面镀产品时，非镀面上溶入镀液的铁离子更多．镀液中铁离子含量过高，会使带钢镀层的冲压加工性能变差，易出现粉化现象，同时导致镀层的防腐蚀能力下降．采用树脂离子交换器可以除去镀液中的铁离子．
含有Fe2+的镀液从循环槽中抽入反应槽，加入H2O2使得镀液中的Fe2+绝大部分被氧化成Fe3+．过滤掉镀液中的杂质、沉淀物后抽入树脂离子交换器，Fe3+被交换器中的树脂吸附，电镀液被打回循环槽中．离子交换树脂使用一段时间后，需用稀H2SO4进行再生．该机组有2个独立的离子交换器可切换操作．
5.6 Zn、Ni离子回收装置蒸发器
为了回收镀后第1级水洗液中的Zn、Ni离子（含量约为10g/L），采用了回收装置．通过径向式蒸汽压缩机将清洗水蒸发出的蒸汽抽出，蒸汽在压缩机出口被压缩以提高冷凝温度（
5℃）．压缩后的蒸汽经管道返回蒸发器中再冷凝并流入收集槽．冷凝时产生的热同压缩时消耗的机械能相比相当小．这部分热又将清洗水加热，加快了蒸发速度．如此往复可将清洗水蒸发浓缩，打回循环槽后可重新利用．该设备处理能力为8m3/h．

6 电工钢连续退火涂层机组
1550mm冷轧线2套电工钢连续退火涂层机组由日本川崎钢铁公司引进，其特点是将连续退火工序和涂层工序设置在同一机组上，不仅可节省设备，而且减少了中间吊运和存放场地，使能耗、金属消耗降低，并减少了操作人员．其中一套机组采用干气氛退火，无脱碳功能，用于生产低牌号电工钢，另一套机组采用湿气氛退火，有脱碳功能，生产有时效要求的中牌号电工钢．2套机组年处理能力为27.9万t,工艺段最大速度分别为150、100m/min,退火炉长度分别为210、226m,2套机组平行布置在同一厂房内，共用1个出口主操作室．其采用的新技术如下．
6.1 辐射管采用“鼓-抽”燃烧及先进的控制方式
连续退火炉加热段采用W型辐射管燃烧焦炉煤气．每个辐射管采用鼓抽式辐射烧嘴，主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，所以，空、煤气流量可直接精确控制，从而严格控制空煤比．利用电气点火，每个烧嘴有一个火焰检测器，在DCS的屏幕上监视烧嘴是否点火以及点火燃烧情况．燃烧助燃空气通过主鼓风机鼓入辐射管，进入换热装置，被辐射管出口端的高温燃烧废气预热后再与烧嘴处的混合煤气混合后燃烧．
W型辐射管的点火装置为机侧点火盘，共分几组，点火时陆续开启，同一组可同时点火，不同组之间不能同时点火．
辐射管的燃烧采用双交叉限幅控制开启混合煤气的流量．当燃烧状况稳定及变化时，均可保持空燃比恒定．当燃烧量变大或变小时，过剩空气率一直保持为正值，避免由辐射管流出的没有燃烧的可燃气体进入排气道引起爆炸．双交叉限幅回路分两个控制燃气流量回路和控制燃烧开启流量的回路．
6.2 飘浮器
带钢飘浮器主要用在2#连续退火炉的第2加热段、两条机组涂层段的干燥段、烧结段以及冷却段中带钢温度大于200℃的部分，通过飘浮器中吹出的强气流使带钢悬浮从而代替炉底辊支撑带钢．
在湿气氛退火炉的退火段采用高温飘浮器，可克服炉辊在高温湿气氛中易结瘤，导致擦伤带钢的缺点，同时使带钢加热均匀，更有利于脱碳反应．并且，具有导流板的飘浮器传送带钢稳定．另外，在湿气氛和高温环境中如使用碳套炉底辊传送带钢，由于环境中碳的氧化重量损失较大，碳套的使用寿命将会大为缩短．
在涂层段中采用飘浮器代替炉辊，可以防止炉辊擦伤未干燥或未被固化的涂层表面，提高干燥与固化效率和涂层的质量．
6.3 三辊式单面辊涂机
水平三辊式单面逆向辊涂机适用于中、高速（如70m/min以上）涂层线，主要以取液速度控制膜厚（固定其它变化因素），从而得到控制良好、膜厚均匀的涂层．
该涂层机的涂层头由涂层辊、计量辊、取液辊、涂层机盘和机身组成．
涂层辊是表面衬有聚氨脂层的钢辊，具有一定硬度，表面光滑无缺陷，它直接影响涂层质量．
取液辊为镀铬钢辊，其作用是从涂层机盘中带出涂料，它浸入涂层机盘的深浅直接关系到带出料的多少并影响涂层厚度．
计量辊又称调节辊，也是镀铬钢辊，调节它与涂料之间的挤压力，可控制取液辊带上的涂料量，从而达到调节涂层厚度的目的．
涂层辊的高度以及涂层机上每个辊子的速度均为自动控制，取液辊与计量辊之间的间隙为人工调节，但在运转之前设定．

7 结束语
宝钢1550mm冷轧生产线选择了当今世界最先进的工艺、设备和控制技术．该生产线的建成，使我国冷轧板带生产技术与国际先进水平的差距进一步缩小．宝钢3条冷轧生产线的产品品种规格齐全，冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、彩色涂层板、镀锡板、电工板和瓦楞板都是我国当前的紧缺品种．

Ⅶ 什么是高频焊管

高频焊管生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。

高频焊 是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使工件金属间实现相互接连的一类焊接方法。它类似与普通电阻焊，但存在着许多重要的差别。

高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史。高频焊接具有较大的电源功率，对不同材质、口径和壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度(比氩弧焊的最高焊接速度高出l0倍以上)。因此，高频焊接生产一般用途的钢管具有较高的生产率因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难，这也是目前高频焊钢管尚不能为化工、核工业所接受的原因之一。从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的钢管。同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步

钢管生产过程中重要环节

1.在高频焊管生产过程中 ,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要 ,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司 Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计 ,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此 ,在钢管生产过程中 ,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。

2 原材料对钢管焊接质量的影响 影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面 ,因此 ,应从这三个方面进行重点控制。

1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢 ,主要的牌号有 Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种 。钢带屈服点和抗拉强度过高 ,将造成钢带的成型困难 ,特别是管壁较厚时 ,材料的回弹力大 ,钢管在焊接时存在较大的变形应力 ,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过 635 MPa、伸长率低于 10 %时 ,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于 30 0MPa时 ,钢带在成型过程中由于材质偏软 ,表面容易起皱纹。可见 ,材料的力学性能对钢管的质量影响很大 ,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。

2）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种 ,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中 ,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中 ,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转 ,容易使钢管焊缝产生搭焊 ,影响钢管的质量。钢带的啃边 (即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象 ) ,一般出现在纵剪带上 ,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边 ,时时出现局部缺肉 ,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。

3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时 ,焊接钢管时的挤压力减小 ,使得钢管焊缝处焊接不牢固 ,出现裂缝或是开口管 ;当钢带的宽度大于允许偏差时 ,焊接钢管时的挤压力增加 ,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以 ,钢带宽度的波动 ,不但影响了钢管外径的精度 ,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管 ,即要求壁厚均匀程度高的钢管 ,钢带厚度的波动 ,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差 ,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度 ,同时 ,由于钢带的厚薄不一 ,使钢管在焊接时 ,挤压力和焊接温度不稳定 ,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外 ,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷 ,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此 ,在钢带焊接前 ,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸 ,对钢带质量不符合标准要求的 ,不要进行生产 ,以免造成不必要的损失。
3 高频焊接对钢管质量的影响 在钢管高频焊接过程中 ,焊接工艺及工艺参数的控制、感应圈和阻抗器位置的放置等对钢管焊缝的焊接质量影响很大。

1） 钢管焊缝间隙的控制钢带进入焊管机组经成型辊成型、导向辊定向后 ,形成有开口间隙的圆形钢管管坯 ,调整挤压辊的挤压量 ,使得焊缝间隙控制在 1～ 3mm,并使焊口两端保持齐平。焊缝间隙控制得过大 ,会使焊缝焊接不良而产生未熔合或开裂 ;焊缝间隙控制得过小 ,由于热量过大 ,造成焊缝烧损 ,熔化金属飞溅 ,影响焊缝的焊接质量。

2） 高频感应圈位置的调控感应圈应放置在与钢管同一中心线上 ,感应圈前端距挤压辊中心线的距离 ,在不烧损挤压辊的前提下 ,应视钢管的规格而尽量接近。若感应圈距挤压辊较远时 ,有效加热时间较长 ,热影响区宽 ,使得钢管焊缝的强度下降或未焊透 ;反之感应圈易烧毁挤压辊。

3） 阻抗器位置的调控阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒 ,阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的 70 % ,其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路 ,产生邻近效应 ,涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近 ,使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器应放置在 V形区加热段 ,且前端在挤压辊中心位置处 ,使其中心线与管筒中心线一致。如阻抗器位置放置的不好 ,影响焊管的焊接速度和焊接质量 ,使钢管产生裂纹。

4）高频焊接工艺参数——输入热量的控制高频电源输入给钢管焊缝部位的热量称为输入热量。将电能转换成热能时 ,其输入热量的公式为 :

Q=KI2 Rt (1)

式中 Q—输入管坯的热量 ;K—能量转换效率 ; I—焊接电流 ;R—回路阻抗 ; t—加热时间。

加热时间 :t=Lv (2)

式中 L—感应圈或电极头前端至挤压辊的中心距 ;v—焊接速度。

当高频输入的热量不足且焊接速度过快时 ,使得被加热的管体边缘达不到焊接的温度 ,钢铁仍保持其固态组织而焊接不上 ,形成了未熔合或未焊透的裂纹 ;当高频输入热量过大且焊接速度过慢时 ,使得被加热的管体边缘超过了焊接温度 ,容易产生过热甚至过烧 ,使焊缝击穿 ,造成金属飞溅而形成缩孔。从公式 (1)、(2)中可知 ,可以通过调整高频焊接电流 (电压 )或调整焊接速度的方法 ,来控制高频输入热量的大小 ,从而使钢管的焊缝既要焊透又不焊穿 ,获得焊接质量优良的钢管
4 轧辊调节对钢管质量的影响 从钢管废品因果分析图可看出 ,轧辊调节是属钢管的操作工艺。在生产过程中 ,轧辊损坏或磨损严重时 ,在机组上需要更换部分轧辊 ,或某个品种连续生产了足够的数量 ,需要更换整套的轧辊。这时都应对轧辊进行调节 ,以获得良好的钢管质量。如轧辊调节得不好 ,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪、鼓包及管体表面有压痕或划伤 ,钢管椭圆度大等缺陷 ,因此 ,换辊时应掌握轧辊调节的技巧。

1 )更换钢管规格 ,一般都对整套轧辊进行更换。轧辊调节的方法是 :用钢丝从机组入口到出口拉一条中心线 ,进行调整 ,使各架孔型在一条中心线上 ,并使成型底线符合技术要求。更换轧辊规格后 ,首先对成型辊、导向辊、挤压辊、定径辊作一次全面的调节 ,然后重点对成型辊的封闭孔型、导向辊、挤压辊调节。

2 )导向辊的作用是控制钢管的管缝方向和管坯底线高度 ,缓解边缘延伸 ,控制管坯边缘回弹 ,保证管缝平直而不扭转进入挤压辊。如导向辊调节不好 ,在钢管的焊接过程中 ,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪等焊接缺陷。

3 )挤压辊是焊管机组的关键设备 ,其作用是将边缘被加热到焊接温度的管体在挤压辊的挤压力作用下完成压力焊接。在生产过程中 ,要控制挤压辊开口角的大小。挤压力过小时 ,焊缝金属强度下降 ,受力后会产生开裂 ;挤压力过大时 ,降低焊接强度 ,而且使外毛刺量增加 ,易造成搭焊等焊接缺陷。

4 )在焊管机组慢速起动的过程中 ,应密切注意各部位轧辊的转动情况 ,随时调节轧辊 ,以确保焊管的焊接质量和工艺尺寸符合规定的要求。

Ⅷ 自动生产线上速度是怎么实现控制的

变频调速的话工艺可以在一定范围内设定任意的速度，不能超过生产线设备的能力，可以模拟量控制，也可以数字量控制，还可以通过网络直接控制变频器的频率，控制生产线的速度，可以开环控制，也有闭环控制，如连轧，就是后面的机架速度控制前面机架的速度，通过活套高度的检测数据调节上游机架的速度，保证通过各机架的金属秒流量相等。通过网络给定就是数字量，如果只是分为几档速度，不是无级调速，通过继电器的干接点也可以控制变频器的频率。

Ⅸ 落地活套使用方法，为什么入料时外圈料收不了

入料时钢卷由上卷小车、开卷机、直头矫平机拆开并矫平，剪切对焊机剪去板头（板尾和对接），经活套的偏转辊，将水平的带钢扭转成竖直的带钢，经入口夹送辊送往活套本体。在入口夹送辊与本体电机的共同驱动下，带钢沿本体外圈辊的内侧缠绕一定的圈数，经中心辊-周，被送到出口夹送辊，经过出口偏转辊，再将竖直的带钢扭转成水平的带钢，并经带钢调整辊送往成型机进行焊管的成型。
由于活套入口速度远远大于出口速度， NM360耐磨钢板、 NM400耐磨钢板 、50Mn钢板 、65Mn弹簧钢板、 悍达HARDOX400耐磨钢板由活套本体外圈辊内侧被全部抽到内圈辊外侧所需时间远小于当一卷带钢充套完，后一卷带钢再开卷、剪切、对焊时所需的时间。所以，当焊管机组再运行时，活套出口夹送辊始终处于连续工作状态，并与成型机同步运行。

Ⅹ 热镀锌流程图

工件防腐热浸锌工艺流程图:
浸锌件检查 -- 除油 -- 酸性除锈--浸溶剂 -- 烘干 -- 浸锌 -- 冷水爆光-- 钝化--清洗 --整修 -- 检验--打包 --入库.

带钢镀锌工艺详细流程:
冷轧卷检查 → 去捆带→ 开卷机→ 平头机→ 剪切→ 焊机→ 碱洗段 → 清洗段 →入口活套→ 退火炉→ 锌锅→气刀→ 锌花装置 →空冷→水冷 →拉矫机 →光整机→ 辊涂铬化 →干燥和冷却装置→出口活套→表面缺陷检测装置→ 切边机和废料处理装置→ 静电涂油机→ 卷取机→ 打捆机 →打包→入库