TP本压气泡解决方法

⑴ 注塑出现气泡如何解决

从三个方面进行分析解决：
一、塑料制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要如下。根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%；至浇口封合为止，留有一定的补充注射料；注射时间应较浇口封合时间略长；降低注射速度，提高注射压力；采用熔融黏度等级高的材料。
二、由于挥发性气体的产生而造成的气泡。
解决的方法主要如下：充分进行预干燥，干燥后检测材料的干 燥后的水分含量是否满足注塑要求 ；降低树脂温度，避免产生分解气体。
三、流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

⑵ 挤出机板材有气泡，怎么解决

一般来说,片材挤出制品中有气泡出现,有以下几种可能： 1.物料未经干燥,存在水分,可以通过设置反向螺纹元件+大导程螺纹元件+排气机筒的方法解决（若你的两台机器用同样的料基本可以排除这种可能） 2.加料量于口模以及下游牵伸设备不匹配,造成口模前压力不稳定,导致出现气泡,可以通过调整工艺的方法解决 3.口模出口处冷却方式不合理,很多情况下骤冷也会导致制品出现气泡,可以通过调整水温或者改变冷却方式的方法解决另外,挤出制品中的“气泡”分为两类,一类是真实的气泡,由于物料潮湿或者其他原因导致水蒸气或空气进入螺杆,并且没有排气段用来排气,导致制品中存在气泡,严重时可以导致口模处口出产生气泡爆裂的现象；另外一类是“真空泡”,实际并无气体或者少量气体,但是由于冷却方式不合理或者加料量不稳定导致口模处口处产生熔体不充满的情况,产生真空泡 1属于气泡,2.3属于真空泡另外,制品粘辊的现象说明冷却不彻底或者口模内壁不光滑,你可以排查一下问题希望回答对你有帮助

⑶ PP注塑时有气泡，如何解决

PP气泡解决方法：

1、储料速度太快，适当加点背压；

2、原料干燥不够，含水分；

3、塑料在料筒中停留时间过长；

4、螺杆射退量过长；

5、模具排气不良；

6、注射压力过小，注射速度过大7、熔体温度过高，模具温度过低。

(3)TP本压气泡解决方法扩展阅读：

注塑产品有气泡的处理方法：

1、提高模温，减小注塑时间和周期。因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。

2、提高背压延长注射时间，用高压低速。

3、储料速度太快，适当加点背压。

4、原料干燥不够，含水分。

5、塑料在料筒中停留时间过长。

6、螺杆射退量过长。

7、模具排气不良。

8、注射压力过小，注射速度过大。

9、熔体温度过高，模具温度过低。

⑷ 注塑产品有气泡如何处理

注塑产品有气泡的处理方法：1、提高模温，减小注塑时间和周期。因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。2、提高背压延长注射时间，用高压低速。3、储料速度太快，适当加点背压。4、原料干燥不够，含水分。5、塑料在料筒中停留时间过长。6、螺杆射退量过长。7、模具排气不良。8、注射压力过小，注射速度过大。9、熔体温度过高，模具温度过低。

⑸ 涂布，烘干过程中产生细微气泡如何解决

DOWSEN A-150和817S是流床式涂装消泡、破泡剂，用于底漆﹑高粘度涂料及厚涂﹑手刷﹑滚涂﹑淋涂等施工时之消泡﹑脱泡。A-150消除微小细小气泡，807S消除大气泡，二者完美结合是解决家具漆各种消泡的难题。能有效解决PU底漆在多孔底材表干后出现的气泡问题。

⑹ tpe软胶注塑产品有气泡如何解决这种现象

我们以前也有遇到这样的问题，这跟材料不会太大的关系，主要可以根据几种方式解决：
1，溶胶温度太高以致挥发物过多，降低料筒温度。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机器筒温度，加料段温度过高，是一部分塑料过早熔融充满螺槽空气无法从加料口排出。
2，注射压力小，保压时间短，是熔料与型腔表面不密贴。
3，注射速度太快，是熔融塑料受大剪切作用而分解，生产分解气，注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足生产银纹。增加或减小射胶速度。
4，溶胶温度太低以致充填不稳定，内应力增大，相应增高料温及喷嘴温度。料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
5，用多段注射减少银纹；中速注射充填流道，慢速填满浇口，快速注射，低压慢速将模注满，使模内气体能在个段及时排除干净。
6，胶料滞留在料筒内时间过长，需减小总周期时间。

⑺ 电脑TP膜不粘怎么写原因

一、杂质及脏污问题

水胶贴合后有脏污是典型的问题，产生的问题很多，列举以下例子：

1、 可视区出现白色雾状或者大条纹状，主要出现在点胶划线上。

原因：1.一般是混胶造成的，包括管道，针嘴，点胶阀，两种不同的胶有接触再点出来，就会产生这种现象2.功能片表面脏污

2、 弧形条状胶痕，跟胶水扩散时产生的曲线相近。

原因：这种情况一般是溶剂或者水汽残留,也有可能是湿度变化引起的,湿度变高的时候，胶水和工件表面融入太多水气，玻璃片擦片后的溶剂也挥发变慢，从而产生白色条状脏污。

3、 不规则点状或者小条脏污。

原因：有可能是管道,胶管等滤UV光不好，导致有半固化的胶偶尔被带入点胶头并点出来，也有可能是供胶系统的管道及过滤系统被污染。

二、气泡问题

1、 点胶产生气泡的原因：

① 胶管中本身有气泡，出厂脱泡不够或者运输过程中震动摇晃产生气泡

② 上针嘴的时候倒置，胶水往里缩形成空隙，生产气泡并上升在中间位置

③ 点胶高度太高或者太低

原因：点胶高度太高容易胶体偏移造成气泡；太低容易造成划线交叉造成气泡。

④ 点胶速度过快

⑤ 针嘴有毛刺

原因：毛刺容易让胶水在经过的时带来气泡。

⑥ 点胶图形过多交叉线

⑦ 点胶阀撞针速度过快

⑧ 点胶气压过大或者过小

2、贴合产生气泡的原因：

①翻转及贴合的速度过快或者过慢；

原因：（1）翻转速度太快，容易造成胶水偏移，导致胶水不均匀，贴合产生气泡。

（2）贴合速度太快，使得切空气无法排除而包容气泡，造成贴合气泡。

（3）贴合速度太慢，有可能因为胶体下滴到ITO板上，下压时造成包容气泡。

②图形设置不合理；

原因：图形设置近距离平行线、或边缘胶水过多，容易形成包容气泡。

③点胶量不够；

原因：点胶量不足，容易使得边缘地带胶水无法流动到，而产生大气泡。

④点胶不均匀、贴合平台平整度不够。

原因：点胶不均匀和贴合平台不够平整，都是造成包容气泡的主要原因。

一、固化问题

1、 胶水在贴合后无法预固定位；

原因：液态光学胶是属于光固化的产品，固化定位的效果与光谱、光强还有光引发剂的选用有关。

2、选用点预固，在产品全固后，点预固的位置出现胶印；

原因：胶印的产生是由于胶水在不同UV能量下产生不一样的固化效果而导致的；也可以说是胶水的一致性比较差，胶水在不同UV能量下表现出的效果不一致。

3、全固后产品出现缩胶；放置几天后产品出现缩胶或出现裂痕等现象；

原因：（1）缩胶是由于产品的收缩率太大、胶水的量控制不当导致；

（2）放置几天后产品出现缩胶或裂痕现象，是因为胶水未完全固化导致。

4、FPC下的溢胶无法固化；

原因：FPC为不透光产品，底下的溢胶因为如果接触到UV光的能力，所以胶水无法固化。

四、其他问题

1、非可视区油墨背面有胶印

原因：

油墨厚度不够，或者耐酸性很差的油墨，或者没有完全固化透彻的油墨，被未固化的胶水渗透造成明显色差，形状同未干的胶水痕迹一致，一般发生在FPC下面位置。

水胶解决方法

针对不同点，不同的解决方案：

1、处理办法：

（1）建议更换新的点胶阀、输胶管及针嘴，并用酒精或者石油醚清洗一至两次，确认无杂质后再装胶水进行试样或施胶；

（2）如果无法更换新输胶管或新点胶阀，用酒精或石油醚冲洗该设备三至四次，确认无杂质 再用试样胶水冲洗100-200g（不低于100g）后方可上冶具试产。

注：50g包装的试样，记得更换新的点胶头并清洗干净即可。

2、建议降低湿度，用离子风机吹几分钟擦过的玻璃片,然后再点胶贴合。

3、（1）更换抗UV光的输胶管；或在原来的输胶管外用抗UV的胶带缠一圈抵抗UV光。

（2）需要拆出来检查清洗，还有检查空压机油气分离系统，看出来的气压，是否有被过滤干净。

气泡产生问题点较多，需仔细排查。

1、具体问题具体分析及解决：

①严格参照新懿公司水胶的出货检查及运输注意事项。详细参照附件1.

②通过静置或者排胶等方法解决。

③检查针嘴离盖板的距离，尽量保持一致在0.2mm高度。

④点胶速度0.1m/s以下。

⑤挑选干净合适的针头。

⑥根据胶水流动性及张力进行画图，避免胶水围圈造成气泡点。

⑦调整撞针速度。减低气穴现象造成的起点泡。⑧气压设置在0.2MP左右,快容易点胶嘴形成胶滴

1、 贴合是产生气泡的重要原因之一：

①根据胶水的不同粘度、胶量以及板材的大小，调整合适的贴合速度。

注：车间内的温度跟胶水的粘度是成反比，应该实时的监控车间以及施胶区域的温度，调整贴合的速度，以免造成胶水粘度变稀而点胶时产生滴胶或甩胶现象，产生气泡。

②根据胶水的流动性、张力、板材大小以及比例编辑合适的点胶图形。

③根据屏幕大小，调整胶量。

④检查设备的供气稳定性，检查平台的平整度。

1、（1）选用合适的预固机；推荐UV汞灯，不建议LED冷光源预固机；

（2）增加固话时间（或降低机器链速、调低光源与产品的高度）；

特别注意：

（1）LED光源属于单一波长的光源，，容易造成产品瞬间定位（极低UV能量）、需要很久才能定位或无法定位等问题点。

（2）如有特殊工艺，可以根据客户需求调整特殊的产品以达到快递预固的效果。

1、 胶水的一致性是导致胶印的最大问题点：

（1）更换一致性较好的产品，例如 UV SCT 219A

（2）调整点预固的高度及时间，缩小UV能量的差距。

3、缩胶和裂痕现象多在更换胶种的时候产生，由于不同胶水的流动性、收缩率、张力及固化条件不一样，工艺需做一定的调整。

（1）普通的缩胶现象，多为胶水的用量控制不当导致，根据不同产品的板材大小，调整用胶量；并选用收缩率较小的胶水产品。

（2）关于原因（2）的问题，是更换胶水很常见的现象，特别是做总成工艺或不能照到UV光线面积较大的产品尤其严重。处理办法如下：

①总成工艺的，选用低UV能量固化的水胶产品；

②其他工艺的，边框面积大，可以选择带底涂的水胶产品，例如：UV SCT 219A-1

③全固时，尽可能以ITO面在上面过UV炉，避免盖板油墨阻挡UV光线的穿透。

特别注意：全固机UV能量的测试，开机运行5分钟后开始测量，测量时记得在能量测试仪接收能量的位置加上盖板或ITO，这样测量的效果才比较准确。

4、选择侧固，或把FPC翻开，利用UV光照射进行固化；如果FPC产品面积太多，建议选用新懿带底涂产品。例如：UV SCT 219A-1可以有效的解决FPC下的溢胶问题。

具体问题具体分析：

1、解决方法如下：

①在盖板上刷多一层油墨，使其厚度足够

②更换耐酸性更好的油墨，市面上绝大部分油墨都不会跟新懿胶水发生反应。

③将玻璃盖板加热到140度烘烤30分钟，使未完全固化的油墨充分固化，尽量降低本固化和流平炉的温度，过高的温度容易导致油墨和胶水起反应。

④减少未固化胶在油墨上的停留时间，胶水固化后就不会有渗透性或腐蚀性。

⑤利用点光源或者催化剂固化方式，使FPC下面的胶完全固化。

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⑻ 橡塑料tpu注塑时为何会产生气泡,怎样处理

TPU材质在注塑时，本身就容易粘模和产生气泡

解决方法就是要低压低速，让模内的空气慢慢排出，另外，如果成型温度能低的话，尽量低一点（不影响产品质量的情况下）这样会帮助生产时好成型一点，同时产生气泡的机会也会少很多

同时切记要烘料（烘料温度90-100度，2小时以上），因为这个材料吸水性很强

如果还有不明白地方再问我吧，希望我的回答能帮到你

⑼ 注塑产品有气泡如何处理

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。

二 模具方面：

（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

三 工艺方面

（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。

（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。

（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）

（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。

（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。

五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

⑽ 怎样解决压屏机气泡问题

解决气泡有以下几点：
1、全贴合时，要清理干净液晶屏，不能有残余胶的问题。
2、目前真空贴合机都是带加热的，温度不要过高，高了就容易反泡。尽量选择一些好的材料。
3、放置玻璃盖板时不能有过大的粘合现象，否者贴合时贴合出来效果更差
4、贴合oca干胶贴整齐，不能有明显气泡，灰尘不能落入液晶屏。
5、贴合后进行除泡处理，除泡压力控制在5~8个压力之间，温度在30度内恒温，时间10-15分钟都可以。