管道检测的方法主要分为传统检测方法和现代检测方法
现代检测方法主要有（1）管道潜望镜检测（QV）（2）管道闭路电视检测（CCTV）（3）声纳检测等，要是管道的向的话可以用管线仪或地质雷达。广州迪升集团在这方面还不错，你可以去看下。
⑵ 蒸汽伴热管回路测试如何进行
①伴热蒸汽压力宜为0.3MPa-1.0MPa；②伴热蒸汽管路应采用单回路供汽和回水，不应串联连接；③伴热管路集液处应加排...
⑶ 蒸汽锅炉管道安装需要X光射线进行探伤吗
要进行10%的射线检测。
详见：《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001-2012
表4.1蒸汽锅炉无损检测方法及比例
⑷ 劳驾达人了，请回答PT,RT,MT探伤的具体操作方法，要求规范
内容非常的多，每种方法都有一本书呢，这里是写不下的，建议找培训的教材来看，而且要全面的看，因为：
1、具体的操作方法是以理论为基础的，你知其然而不知其所以然，很快就会忘掉，或在操作中走样。
2、无损检测属于特殊工种，必须取证后才能从事，否则容易出危险，就比如X光探伤，射线是危险的，看不见摸不着，随便操作可能会伤害到自己还伤害到别人，而且自己还不知道，等感觉到不舒服的时候就迟了。
建议去上个培训班考核班，包括理论培训和实际操作培训，考核合格后有资格证书，这样就能安全从事这项工作了。
⑸ RT射线检测管道焊缝的防护问题
X 射线现场探伤作业 按GBZ 117-2002 工业 X 射线探伤卫生防护标准
X 射线现场探伤作业
5.2.1
进行透照检查时，必须考虑控制器与 X 射线管和被检物体的距离、照射方向、时间和屏蔽条
件等因素，以保证探伤作业人员的受照剂量低于剂量限值，并应达到可以合理做到尽可能低的水平。
5.2.2
进行透照检查时，可将被检物体周围的空气比释动能率在 40μGy·h-1
以上的范围内划为控
制区，特殊情况参见附录B（规范性附录）。控制区边界上必须悬挂清晰可见的“禁止进入X射线区”
警示标识，探伤作业人员应在边界外操作，否则必须采取防护措施。
5.2.3
进行透照检查时，控制区边界外空气比释动能率在 4μGy·h-1
以上的范围内可划为管理区，
在其边界上必须设警示标识，如信号灯、铃、警戒绳，并悬挂清晰可见的“无关人员禁止入内”警
告牌，必要时设专人警戒。尚应注意控制在管理区边界附近不应有经常停留的公众成员。
工业Y射线按GB18465-2001"工业Y射线探伤放射卫生防护要求"
其它按GB18871-2002 "电离辐射防护与辐射源安全基本标准"
⑹ 压力管道无损检测
压力管道无损检测概述
无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等
射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三 种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线常应用于承压设备焊 缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场 合。射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。最主要的应用是探测试 件内部的宏观几何缺陷（探伤）。 压力管道射线检测特点
①.检测结果有直接记录——底片。由于底片上记录的信息十分丰富，且 可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最 直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。
②可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确各种无损检测方法中， 射线照相对缺陷定性是最准的。在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣 类）的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致在零点几毫米。 ③体积型缺陷检出率很高。而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。射线照相大致可以检出直径在试件厚度1% 以上的体积型缺陷。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响 因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种 类、像质计灵敏度等，所以一般来说裂纹检出率较低。
④.适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。检测厚工件需要高能量的射线探 伤设备。300 kV便携式X射线机透照厚度一般小于40 mm，420 kV移动式X射线机和 Irl92γ射线机透照厚度均小于100 mm，对厚度大于100 rain的工件照相需使用加速 器或C060，因此是比较困难的。此外，板厚增大，射线照相绝对灵敏度是下降的，也 就是说对厚工件采用射线照相，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。 ⑤适宜检测对接焊缝。检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。用 射线检测角焊缝时，透照布置比较困难，且摄得底片的黑度变化大，成像质量不够 好；板材、锻件中的大部分缺陷通常与射线束垂直，因此射线照相无法检出。 ⑥.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。由于是穿透法检测，因此结构和 现场条件有时会限制检测的进行。例如，有内件的锅炉或容器，有厚保温层的锅炉、 容器或管道，内部液态或固态介质未排空的容器等均无法检测。采用双壁单影法透 照，虽然可以不进入容器内部，但只适用于直径较小的管道，对直径较大的管道，双 壁单影法透照很难实施。此外如焦距太短，则底片清晰度会很差。
⑦对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。缺陷高度可 通过黑度对比的方法作出判断，但精确度不高，尤其影像细小的裂纹类缺陷。 ⑧检测成本高。与其他无损检测方法相比，射线照相的材料和人工成本很高。 ⑨.射线照相检测速度慢。一般情况下定向X射线机一次透照长度不超过300 mm， 拍一张片子需10 min，γ射线源的曝光时间一般更长。但特殊场合则另当别论， ⑩.射线对人体有伤害。射线会对人体组织造成多种损伤，因此对工作人员剂量当 量规定了限值。要求在保证完成射线探伤任务的同时，接受的剂量当量不超过限值。
压力管道尤其是工业管道大量采用薄壁小径管，其施工主要采用氩弧焊打底，手 工焊盖面的单面焊接。长期以来小径管对接焊缝主要采用射线透照检测，但也存在不 少问题：①、由于压力管道透照截面厚度变化大，宽容度很难保证，透照一次不能实 现焊缝全长的100%检测;②、若要满足压力管道裂纹检测要求，则底片透照数量很难 满足要求；③、同时射线透照大量采用Ir192射线源和Ⅲ型片，底片质量和清晰度都 比较差。
JB/T4730《承压设备无损检测》对压力管道射线检测作了部分改进：
①、增加了工业射线胶片系统分类的内容，将胶片分为T1、T2、T3、T4四类。增 加附录A（资料性附录），对胶片系统的特性指标提出了要求，对国内使用的胶片质 量进行有效的控制；对薄壁压力管道推荐采用Se-75射线源以及T2或T1胶片，提高了 射线透照质量。
②、对100mm＜Do≤400mm的环向对接焊接接头（包括曲率相同曲面焊接接头）, A 级、AB级允许采用K≤1.2。 降低了K值要求，减少底片数量。
③、小径管环向对接焊接接头的透照布置。小径管采用双壁双影透照布 置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚） ≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝 投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂 直透照方式重叠成像。
④、小径管可选用通用线型像质计或附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属 丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应置于源侧，当无法放置时，可将像质 计置于胶片侧。
⑤、小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次 数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do ＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照 一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可 检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
⑥、底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:A 级：1.5≤D≤4.0；AB级 2.0≤D≤4.0 ；B 级：2.3≤D≤4.0。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工 件时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。
⑦、 小径管可选用通用线型像质计或附录F（规范性附录）规定的专用（等径金 属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应置于源侧，当无法放置在源侧时， 可将像质计置于胶片侧。
⑧、对截面厚度变化大的压力管道，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用较高 的X射线管电压。但有一定压力范围的限制。
⑨、不加垫板单面焊的未焊透缺陷和根部内凹和根部咬边分级评定。管外径Do＞ 100mm管子未焊透和根部内凹和根部咬边深度可采用对比试块（Ⅱ型）进行测定。管 外径Do≤100mm小径管上述深度可采用小径管专用对比试块(ⅠA或ⅠB型)进行测定。
⑺ 蒸汽压力管道RT探伤10%比例要求为几级合格
1、看你的验收标准了，按 GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》要求探伤10%比例， Ⅲ级就合格。
2、如果温度不太高，可以不探伤。可以看一下GB50316-2000《工业金属管道设计规范》、GB50235-97、GB/T20801-2006，从上面可以找到答案。说的是设计的管道属于GC类的。如果属于GB2类的，可以看一下《城镇供热管网施工及验收规范》。
3、纯蒸汽管道具有良好的机械性能和绝热性能，通常情况下可耐高温120℃通过改性或与其它隔热材料组合可耐高温180℃，适用于各种冷、热水高低温管道的保温工程。
焊缝检查等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ
无损检测比例（%） 100 ≥20 ≥10 ＞5 -
⑻ 蒸汽吹扫管线方法
1
蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行对每级管道来说，应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管，先近后远，吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于中压管道上的焊接阀门，可将阀心拆除后密封吹扫。
2
蒸汽管线的吹扫方法用暖管--吹扫--降温--暖管--吹扫--降温的方式重复进行，直至吹扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故能达到好的吹扫效果。
3
蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击（水锤）现象。在吹扫的第一周期引蒸汽暖管时，应特别注意检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫。
4
引中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，大约需要4-5 h，即大约每小时升温100℃左右，第二轮以后的暖管时间可短一些，在1-4h 即可。每次的吹扫时间大约为20-30min，因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，一般使管线冷至100℃以下即可，吹扫反复的次数，对于第一次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多一些，当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次左右，各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫次数可有明显的下降。
5
中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm，宽度为排汽管内径的5%-8%，长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板，厚度约8-10mmm 制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格（如设计单位另有要求应按要求办）。
⑼ DL5007电厂蒸汽管道焊接接头无损检测，如工作温度250度的无受热面蒸汽管道是要做5%射线和5%超声波检测吗
提问者可能手头的表格不清楚。“工作温度250度的无受热面蒸汽管道”符合表格中II类焊接接头类型的第二栏，工作温度高于150℃且不高于300℃的蒸汽管道及管件。照此需要进行射线和超声的百分之五抽检。
⑽ 管道蒸汽操作规程
首先明确：1.6MPa以下为低压 1.6-10为中压 10以上为高压
热电厂过来的管线只能说其输送介质应该是过热蒸汽，既然是输送到你单位到了8公斤就变成了饱和蒸汽，运行启动时注意开阀速度，注意疏排水，防止汽水冲击
另外按照规范要求，蒸汽管道表面温度应该不超过50度