平面磨床平行度的检测方法

① 如何操作平面磨床，平面磨床操作须知

如何操作平面磨床，平面磨床操作须知

平面磨床主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度，根据工作台形状可分为矩形工作台和圆形工作台两种。下面，我为大家分享平面磨床操作须知，希望对大家有所帮助!

基本结构

新机在使用三个月后需更换液压油，以后则每年更换一次，同时须清洁油箱。

每天检查液压油油位，油位应保证在最低与最高线之间。

液压马达启动前，须确定流量调速杆在关闭位置。

须先开吸磁后开液压

定位

机床应在最大运动空间外再预留300mm以上，每个底脚螺丝吃紧，台面前后及左右水平在0.04/1000mm以内。(安装变频器的要求需更高)

每三个月检察，调整工作台面水平，吃紧每个底脚螺丝。

左右机构

禁止在工作台运动时调整左右行程。

当工作台钢索松动时，应立即做调整。(本条适用手动机型)

冲水及吸尘装置

吸尘箱过滤网每两周须清洁一次。

冷缺水箱每一个月须清洗一次。

禁止使用空枪清洗平面磨床

主轴

安装砂轮前须确定主轴为顺时针方向旋转。

开机时，须先开主轴后开冲水。

砂轮

所选砂轮须能承受周转速2000m/min以上。

禁止使用有破损之砂轮。

新砂轮装上法兰必须做平衡。

进行正式磨削前，砂轮需空转5分钟。

最大进刀量行程800mm以下磨床为0.03mm，800mm以上磨床为0.05mm

液压装置

平面磨床使用粘度为46号液压油。

润滑装置

润滑油使用粘度为32号的导轨润滑油。(推荐美威达1号或1405号)

每天确认油箱(池)油量，保证在下线以上。

每周检查导轨油路是否通畅，杜绝导轨失油。

建议每三个月油箱清洗一次。

润滑脂按规定定期加注。

1磨床加工是一种切削加工，但是与传统的车削，刨削，铣削加工相比却有以下特点：

（1）磨削属于多刀，多刃加工。因为磨削用的砂轮由许多细小的磨粒黏合而成，在砂轮的表面布满了很多杂乱无章多棱多角的磨，粒在加工的过程之中每一个沙粒就相当于一把切削刀。

（2）磨削加工属于微刃加工，切削厚度很薄，每一粒切削的厚度可以小到微米，故可以获得很高的表面加工精度和粗糙度。

（3）磨削的速度比较大，一般砂轮旋转的速度为

2000~3000m/min（我们分厂现有的磨床砂轮的转速；大水磨1300和1900r/min，坐标磨床9000r/min等）。

（4）加工范围比较广，由于磨粒的硬度很高，因此不仅可以加工碳钢，铸铁等常用的金属材料，还能加工高硬度高脆性的材料如淬火钢，硬质合金钢等。

2磨床的加工原理和分类：

磨床的加工原理是利用砂轮对金属表面磨削的一种加工方法，其分类平面磨削，外圆磨削和一些成型磨削。

（1）平面磨削（以大水磨为例），就是利用吸盘和夹具将工件放置于工作台上，工件及夹具随着工作台做纵向直线运动，砂轮在高速旋转的同时也在做间歇的横向运动和Z方向的移动来实现磨削，其操作步骤是：首先将工件和吸盘去除毛刺之后平整的放置于吸盘之上，根据图纸和工艺卡进行测量所需要的总磨削量，然后在根据材料的硬度的性能来设定每一次需要磨削的进给量，充磁之后以手动的形式来实现横向和纵向的定位，打开砂轮旋转按钮和机床纵向运转按钮慢慢转动手轮使砂轮慢慢靠近工件的表面，当砂轮靠近工件的表面的时候会有一些火花随着砂轮飞溅出来对刀结束，打开冷却液在数显装置上设置好需要磨削的总磨削量，然后将机床的按键打到自动模式，实现自动磨削。

注意事项：

（1）砂轮的规格与主轴转速不匹配，将导致严重的危害，建议其砂轮的线速度大于或者等于35m/s。

（2）砂轮使用之前必须对砂轮进行校正砂轮的平衡，以免砂轮在以后的`运动过程之中发生偏移或者摆动。

（3）工件的外形尺寸一定要小于磨床的行程尺寸。砂轮在运转的过程之中严禁打开砂轮外盖，只有当砂轮的外盖锁紧之后才可以启动砂轮进行加工。

（4）在加工一些硬度比较大的材料的时候，在加工的过程之中一定要用金刚石对砂轮进行修整。

（5）在平面磨削的过程当中，两个上下平面作为加工基准，交替着进行加工，这样才可以保证零件的平行度和与侧面的垂直度等。大水磨床的加工范围主要是一些大型和中型的零件例如；面板模具的上模和下模还有就是一些中型的动模和精模等。

（2）成型磨削（手摇磨床为例）

成型磨削是成型表面精加工的一种的加工方法，具有高精度高效率的特点，在模具的制造当中成型磨削主要用于加工凸模，拼块凹模及R角倒角T形面等。其加工原理就是：形状复杂的成型零件，一般都是由若干个平面，斜面和圆柱面组成，其轮廓线为若干直线和圆弧，成型磨削就是把零件的轮廓分为若干直线和圆弧，然后按照一定的次序分开磨削，并使其连接光滑圆整从而达到图纸的要求。

成型磨削的特点：

可以消除热处理变形对精度的影响，提高模具的制造精度，同时采用成型磨削可以减少钳工的操作量，提高模具的生产效率，缩短模具的制造周期等。

成型磨削的基本方法：

（1）成型砂轮磨削法

成型砂轮磨削法就是利用修整的砂轮为工具，将砂轮修整成与工件的形面完全吻合的相反的形面，然后用砂轮磨削工件，获得所需要的形状和要求。当采用成型砂轮磨削的方法的时候，工件成形轮廓的精度完全取决于砂轮型面修整的精确的程度。在单件或者小批的磨削当中，成型砂轮常采用金刚石刀装在修整的夹具上进行修整，根据工件轮廓的形状，常采用的砂轮修整夹具主要分为：砂轮角度修整器，砂轮圆弧修整器和砂轮非圆弧修整器三种。

（2）夹具磨削法

夹具磨削法就是将工件装夹在专用的夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削的过程中做定量的移动或者转动，从而获得所需要的形状的加工方法，根据工件轮廓的特征可用于成型磨削的夹具主要有，精密虎口钳，正弦磁力吸盘，正弦分中夹具和万能夹具等。

正弦磁力吸盘正弦精密平口钳下面我就重点介绍一下正弦精密虎口钳正弦精密虎口钳有带有精密平口钳的正弦尺和底座组成，工件装夹在平口钳中，为了使倾斜一定的角度，需要在正弦圆柱和底座的定位面之间垫入块规，正弦精密虎口钳用于磨削零件上的斜面，最大的倾斜角度为45度，若与成型砂轮配合使用，可磨削平面与圆柱面组成的复杂平面。

（3）坐标磨削：

坐标磨削和坐标镗削一样，是按照精确的坐标位置来保证加工尺寸的精度的，它是一种高精度的加工方法，主要用于淬火工件，高硬度工件的加工，对消除工件的热处理变形，提高工件的加工精度尤为重要，坐标磨床使用的范围很广，加工孔的直径范围在0.4~90mm，表面粗糙度为0.32~0.08um之间，坐标误差小于3um。现对CNC坐标磨床磨削加工工作原理如下：

1、磨削一个孔时，砂轮的工作边将偏离行星主轴轴心线一个工件半径值，在磨削过程中砂轮除了本身的转动外，还必须绕行星主轴进行公转。同时，还要在龙门磨磨削过程中扩大偏心量，进行微量进给，用这种方式来得到孔的精细控制。

2、平面磨削时，行星主轴一般是不转的，而工作台沿着X向或Y向移动来实现。而砂轮的进给仍用扩大偏心半径，进行微量进给。

3、在轮廓磨削中，CNC坐标磨床是采用点位控制式（也称定点磨削），即利用X、Y坐标的移动使行星主轴中心与工件上圆弧半径的圆心重合，并用行星主轴下端的偏心滑板来微量进给控制半径尺寸。连续轨迹数控坐标磨上，则用范成法进行磨削。

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② 平面磨床磨活怎样确保平面度和垂直度

砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。

立轴圆台平面磨床:竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。工件装在旋转的圆工作台上可连续磨削，生产效率较高。为了便于装卸工件，圆工作台还能沿床身导轨纵向移动。

卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。立轴矩台平面磨床：由于砂轮直径大于工作台宽度,磨削面积较大,适用于高效磨削。

基本分类：

平面磨床是磨削工件平面或成型表面的一类磨床。主要类型有卧轴矩台、卧轴圆台、立轴矩台、立轴圆台和各种专用平面磨床。

卧轴矩台平面磨床：工件由矩形电磁工作台吸住或夹持在工作台上，并作纵向往复运动。砂轮架可沿滑座的燕尾导轨（见机床导轨）作横向间歇进给运动（见机床），滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动,用砂轮周边磨削工件,磨削精度较高。

③ 平面磨床怎样检测精度

要看多大的了，把横向行程调节到最大磨工件后，量量工件的平行度，直角度，直线度。

④ 平行度0.06怎么保证

平行度0.06这样保证。首先要保证磨床的精度要够好，然后最主要把工作台要磨到平面度0点006以内。采用压紧方式，利用该零件已有的四个圆，在底板上做螺纹孔，然后用压板压紧，压板不要高出零件表面。磨床的左右导轨正常，不能有异物。磨头正常，前后走刀要一致。再就是工作磁台要平且无毛刺与异物，最好在加工前修一刀；最重要的是工件变形不能太大，否则是修不过来的。排除此类情况，加工出的平行度完全能达到0点006mm。用精密虎钳夹工件在上面做直角，排除虎钳误差以及在加工过程中小心的转换平面，做出来的工件垂直度完全可以达到0点01mm以内。

⑤ 普通平面磨床加工高品质零件的方法

普通平面磨床加工高品质零件的方法

平面磨床主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度，根据工作台形状可分为矩形工作台和圆形工作台两种，矩形工作台平面磨床的主参数为工作台宽度及长度，圆形工作台的主参数为工作台面直径。下面，我为大家分享普通平面磨床加工高品质零件的方法，希望对大家有所帮助!

精、细两次何等整砂轮

为使磨削出的工件能达到表面粗糙度Ra0.02--0.04μm，采用下述两种方法之工进行精，细两次修整砂轮。

1)用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修轮，可以满足表面粗糙Ra0.4--0.8μm的要求，要磨削出Ra0.02--0.2μm就非常困难。但是，如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。

细修时可采用TL60#ZR1--ZR2的砂轮，直径φ100mm左右。先将砂轮夹紧在一根心轴上，再在精密车床上精车外圆，以消除偏摆。之后在平面磨床进行细修砂轮，即用砂轮精磨砂办公轮。

修整砂轮时靠头架带着转动，其转速要低，经贸部为80--100r/min，进给时要小，往复一次经贸部为0.002mm，工作台往复运动速度低于0.3m/min，需经多次往复合适整。修整砂轮和被修整砂轮旋转方向相同，即两者接触点的线速度方向相反。冷却液要充分，以便把浮动的砂粒冲掉，防止磨削过程中有浮砂拉毛工件表面。

砂轮经过精、细两次修整后，在砂轮的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂轮修整完毕后，再用毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒。磨削前，对冷却液要进行严格的过滤。磨削时，冷却液要充分，防止烧伤工件表面。

2)用金钢石笔精修，再用油石细修

先用锐利的单颗粒金刚石笔精修，大砂轮磨粒上可修出较多的等高微刃，再用油石(或砂条)进行细修，即在精修的基础上，在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。

用金刚石笔精修时，砂轮修整器的安装要正确。但进给量每次不得大于0.005mm，纵向进给量建议用最低值。在修整砂轮过程中，要注意听声音，以听到均匀的沙沙声为最佳。

若听到忽高忽低、渐高渐低、甚至发出嘟嘟的不正常的响声时，就应该检查工作台是否爬行，冷却液是否充裕，金刚石笔是否锋利。经过金刚石笔精修后，再用油石进行细修。油石要在幸而平面磨床上用砂轮磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平等，轻微接触，缓慢地纵向移动2-3次即可。

经过精、细修整后，可用手指顺着砂轮的旋转方向，轻轻地靠近砂轮工作表面，并作纵向移动，此时若有平整光滑感如接触镜面似的感觉即可;若有磨粒刺手的感觉时，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面的浮屑。

磨削用量

用M131W型普通平面磨床进行超精度磨削时,保证有效地达到表面粗糙度Ra0.02μm的经验磨削量。

工作线速度m/min4--10

磨削时工作台纵向进给速度(mm/min)50--100

磨削深度(mm)0.0025--0.005

磨削时横向进给次数1--2

无火花光磨时工作台往复次数4-6

半径上的磨削余量(mm)0.003--0.006

可达到的表面粗糙度(μm)Ra0.02--0.04

超精磨削机理

超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。

因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低。

对普通平面磨床的检修

为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通平面磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。

(1)检修床导轨

1)检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的'不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点(25×25)mm。

2)检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点(25×25)mm。

(2)检修滑鞍座导轨

1)检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点(25×25)mm。

2)检测和何等刮滑板鞍座平导轨：V形导轨的不平行度，在全部长度上不得超过0.02/1000mm;接触斑点要求10--12点(25×25)mm。

(3)调整砂轮主轴与轴瓦的间隙

在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点(25×25)mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。

(4)平衡砂轮主轴电机与砂轮

由于砂轮主轴电机的振动对工件表面粗糙度的影响很大，所以砂轮主轴电机需要经过平衡，砂轮应进行两次平衡;用金刚石笔修整砂轮后进行一次粗平衡，再用油石或粗车后的砂轮经细密的修整后做一次精平衡。

磨削注意事项及可能出现的问题

(1)磨削时要注意砂轮与要件的接触情况

当工件表面接触砂轮时,可听到咝咝的连续声,工件表面的水迹可被放置的砂轮带走,同时可见微弱的火花,昆时即可加大冷却液,冷却液的浓度比普通磨削用的皂化液稍高,但要求过滤清洁,而后进行进给。

每次进给量为每双行程0.005mm，磨削到最后，直至无火花为止。此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮微微向工件夺进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，这样不保证了工件表面粗糙度可达Ra0.02μm。

(2)防止工件膨胀

夏季磨削时，机床照明灯有能靠近工件，以防止灯炮散热致使工件膨胀而影响磨削质量。

(3)工什表面拉毛

这是冷却液不干净或砂轮表面有浮砂造成的，要严格近滤冷却液或将浮砂刷掉。

(4)有局部烧伤

这是由于冷却液不充分，进给量过大，或砂轮用钝所致。

(5)工件表面局部有波纹

加工完毕，工件表面绝大部分很好，但局部有微细的波纹。这可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，需根据具体情况，采取相应措施加以解决。

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⑥ 磨床的平面磨削大致可以分为几种情况

当我们在选择平面磨床的时候，有好多种磨削方式，我们需要根据实际情况来选择，更要弄明白每一种磨削的优缺点，这样才可以让生产提高。在平面磨床上的平面磨削，精度一般可达公差等级IT7~IT6级。表面粗糙度RA为0.63磨削表面粗糙度RA可达0.1微米，平行度误差在1000长度内为0.01mm。那平面磨削可以分为几种呢？以下三种情况可以做参考：
当砂轮在圆周磨削时：
一般是在卧轴平面磨床情况下。用砂轮圆周面磨削平面式，砂轮与工件的接触面很小，磨削时的冷却和排屑条件好，产生的磨削力和磨削热也较小，因此，有利于提高工件的磨削精度。这种磨削方式适用于精度各种平面零件。一般能达到0.01/100~0.02/100mm的平面度公差。表面粗糙度RA可达到1.25~0.020微米。但因磨削时要用间断的横向金给来完成整个工作表面的磨削，所以生产效率较低。
当端面磨削时：
一般是在立轴平面磨床情况下。用筒型砂轮端面磨削时，善论株洲主要承受轴向力，因此株洲的弯曲变形小，刚性好，磨削时刻选用较大磨削用量。此外，用筒形砂轮磨削端面磨削时，砂轮与工件的接触面积大，同时参与磨削的磨粒多，所以生产效率高。但是磨削过程中发热量较大，切削液不易直接浇筑道磨削区域，排屑也较困难。因而工件容易产生热变形和烧伤。
端面磨削时：
一般是在双端面磨床的情况下。用筒形砂轮端面磨削时，砂轮主轴主要承受轴向力，因此株洲的弯曲变形小，刚性好，磨削时刻选用较大的磨削用量。此外，用筒形砂轮端面磨削时候，砂轮与工件的接触面积大，同时参加的磨粒多，所以生产效率高。单磨削过程中发热量较大，切削液不易直接浇筑到磨削区域，排屑也较困难。因而工件容易产生热变形和烧伤。
磨床的平面磨削的方式大致分为这三种，多余的特殊种类就需要大家自己搜集了。