‘壹’ 金属磨削工艺的常见问题和解决方案是什么
金属磨削工艺是靠切削、材料表面塑性变形去掉工件表面凸部而得到平滑面的工艺方法。磨削使用较为广泛，是机器零件精密工艺的主要方法之一。对于精度要求高的平面以及淬火零件的平面工艺，一般均采用磨削的方法。平磨时对于简单的铁磁性材料，可用电磁吸盘装夹工件；对于形状复杂或非铁磁性材料，可先用精密平口虎钳或专用夹具装夹，再用电磁吸盘或真空吸盘吸牢以保证工件的稳定性。
金属磨削工艺的常见问题和解决方案：
一、磨削工艺的常见问题
（1）磨削工艺精度问题
精度主要由机床精度、夹具精度和上述磨削工艺参数综合形成的。磨座面时砂轮磨削的摆动区间的准确稳定将会影响座面母线的直线度，所以合理确定数控机床磨削坐标，砂轮修正坐标的位置也是推进工件质量的重要参数。
（2）磨削工艺烧伤问题
磨削过程中工艺参数不合理或毛坯的尺寸精度控制不好会出现磨削烧伤的现象，这种磨削烧伤产生的主要因素有砂轮的线速度低、切削力低、砂轮和工件表面法向受力大等。
（3）磨削工艺裂纹问题
当磨削参数选择不合理，砂轮修正状态不好产生单点磨削时或者零件热处理后有残余应力存在时，磨削后中孔座面磨削表面会产生裂纹或细微裂纹，产生裂纹和细微裂纹特别在座面压力室处的裂纹将使座面前缘产生穴蚀，使工件的疲劳强度下降，当工作一段时间后会早期失效。
（4）磨削工艺润滑问题
磨削油主要起到润滑、冷却、清洗等作用，有时由于使用的磨削油性能不符合工艺要求，在高转速时无法覆盖工艺表面，会产生氧化膜和硬化层使工件硬度不均匀，尤其是喷油嘴的座面磨削常会出现这种情况。导致工件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度大幅下降，缩短了油嘴的使用寿命。
二、磨削工艺的技术方案
（1）磨削工艺的装夹方式
磨削时以校正精度后的大外圆和工艺角定位，单薄膜夹头夹持大外圆，这样定位夹紧的方式可以避免中孔座面磨削轴向。
（2）磨削工艺的切削余量
切削余量是保证高效高精度复合磨削的一个重要参数，通常精磨余量都控制在微米级别，考虑到装夹时的跳动等因素。
（3）磨削砂轮的选择方法
现代磨削技术都采用高速磨削，砂轮、磨料的选用，粘结剂的配比，砂轮的烧结气孔都要反复的试验，以保证砂轮在磨削的过程中磨屑不会粘堵砂轮，保持良好的自锐性。
（4）磨削工件的回转转速
工件回转转速和磨削表面的直径有关，工件的转速会对磨削切痕和表面粗糙度产生较大的影响，过低的转速会使磨削表面产生波纹，增大表面残余应力，转速过高会会引起磨削表面烧伤。
（5）磨削主轴的功率转速
磨削加工中砂轮的线速度是一个很重要的因素，现在磨削发展的方向是砂轮线速度不断提高。高速磨削主要有工件变形小、砂轮寿命长、质量高等优点。
（6）磨削主轴的进给速度
横向进给摆动速度和纵向切削速度应当配合试验、横向摆动速度过快，砂轮切削率要求高容易造成挤压砂轮，以保证磨削中孔的锥度。
三、专用磨削油的研制
（1）磨削油的极压性能
专用的磨削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护磨具，提高工艺精度。
（2）磨削油的化学性能
专用的磨削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的化学稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）磨削油的其他性能
专用的磨削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种工艺需求。
‘贰’ 轴承磨削工艺的常见问题和解决方案是什么
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。在轴承制造过程中，如何采用新工艺以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是轴承磨削的主要任务。
轴承磨削工艺的常见问题和解决方案：
一、轴承磨削工艺的常见问题
（1）轴承精度问题
轴承精度主要由机床精度、夹具精度和磨削工艺参数综合形成的。所以合理确定数控机床磨削坐标，砂轮修正坐标的位置也是推进工件质量的重要参数。
（2）轴承烧伤问题
轴承磨削过程中工艺参数不合理或毛坯的尺寸精度控制不好会出现磨削烧伤的现象，这种磨削烧伤产生的主要因素有砂轮的线速度低、切削力低、砂轮和工件表面法向受力大等。
（3）轴承裂纹问题
当磨削参数选择不合理，磨削后中孔座面磨削表面会产生裂纹或细微裂纹，使轴承的疲劳强度下降。
二、轴承磨削工艺的解决方案
（1）轴承的装夹方式
轴承磨削时以大外圆和工艺角定位，可以避免中孔座面磨削轴向跳动。
（2）轴承的切削余量
切削余量是保证高效高精度轴承磨削的一个重要参数，通常余量都控制在微米级别。
（3）轴承的磨具选择
磨具选用时应能满足高速磨削工艺，以保证砂轮在磨削的过程中磨屑不会粘堵砂轮，保持良好的自锐性。
（4）轴承的磨削转速
工件回转转速和轴承磨削表面的直径有关，工件的转速会对磨削切痕和表面粗糙度产生较大的影响，过低的转速会使磨削表面产生波纹，增大表面残余应力，转速过高会会引起磨削表面烧伤。
三、轴承磨削技术的发展趋势
（1）高速轴承磨削技术
高速磨削能提高质量和效率，在高速磨削中砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能才能获得高磨效果。
（2）新型轴承磨削砂轮
新型砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削油等正在进行技术升级改造以便满足磨削工艺的进步。
（3）砂轮自动平衡技术
机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动平衡装置，推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。
（4）轴承磨削数控技术
数控技术在高转速及低速运转都能保证定位精度，可以完成快跳、快趋、修整、，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。
四、高速轴承磨削油的研制
高速磨削油在轴承磨削制造工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于砂轮的使用寿命和轴承精度的提升有了质的飞跃。
（1）磨削油的极压性能
专用的磨削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护磨具，提高工艺精度。
（2）磨削油的化学性能
专用的磨削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的化学稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）磨削油的其他性能
专用的磨削油在粘度、闪点、倾点、导热等方面均通过严格的测试，以满足各种工艺需求。
‘叁’ 提高机械工艺水平的方法有哪些
机械工艺是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等。受外在环境的影响，一些工艺在精度方面和技巧上有着较为突出的造诣，下面简单介绍下机械工艺有哪些优化方法：
一、外在环境的优化
对于外在环境的优化，即加工布局的优化。机械加工的工艺布置也称为产品功能布置，是指专业技术人员运用同类设备，将所有参与设计的工作人员统一引领到一个地方组织布置的形式。生产中的应用主要体现在按车床小组、电焊组等分区，将各类机床之间的安置都设置好一定的顺序，最后按照加工的产品中具备的大多数零件的加工流程来排列。统一规划各项工艺的顺序和所占比例，可以减少不必要的浪费，降低整体运作成本，促使各部门间按部就班工作，争取达到事半而功倍的效果。
二、产品布置的优化
产品布置是为一些特殊工艺量身打造的，其加工基础是标准化的产业分工。在产品加工过程中，对每一项产品所运用的工艺应达到一个基本的熟知程度。在基本掌握各项加工工艺和加工工匠的特点后，实现因地制宜。这里所说的机械加工工艺都是通过对零件的精加工来使各零件符合装配到产品上的规格。由于整个流程结束后，会由专门的质检机构对其进行检验。只有能够通过所有检验环节的产品，才能收入车间库存中等待下一环节的包装和出库。所以对每样产品的布置过程中，要充分考虑其在该环节的完成程度是否利于其进入下个环节的安装。
三、对各种零件表面的光整技术的应用
作为重要的加工技术，很多零件在加工过程中都会采用光整技术这道工序。使用这项工艺做大的好处，不是让手中的零件更好地符合标准大小，而是通过精良的加工技巧增强零件表面的光整度。在光整技术中，通过磨具改变其内部层面的纹路结构，这样作出的纹路不仅美观大方，还能增强零件的抗压性、耐磨性，使之不易在其他加工环节中被其他坚硬的物质损坏。这样做的另一种好处是使零件表层的毛边都能自然平整，可以说这相当于对加工部件在表皮上的一次彻底改造。
四、新型工艺的优化
在机械加工工艺中，还能通过新型工艺对零件进行深层打磨、制造。这些新型的应用对象和上述三项不同，是专门面向硬度较高或抗压性极小的产品的。当然，也包括一些外形复杂不易改造的产品。特种机械加工工艺通过特殊手法对其统一打磨，应用光能和机械能改变材料的深层构造，降级零件间的接触减少磨损，从而使零件加工的精良程度更上一层楼。
五、新型刀具材料的应用
机械设备的类型各异，配备的加工刀具与润滑系统也各不相同。随着机械设备的自主化加工的不断进步，加工刀具也会趋于标准化。机械设备现阶段只需要根据自身需求更换符合标准的刀具便可完成工艺流程，与之配套的润滑系统会自动的切削不同工艺下所使用的金属加工油以满足工艺需求。目前切削刀具正在向超硬度复合材料方向发展，而以硫化添加剂为主要成分的金属加工油也得到了关键技术的突破。
以上就是优化机械加工工艺的几个方法，随着工业水平的不断提高，未来新型工业技术也在不断的涌现。合理的安排工艺工序，优化加工环境可以有效提高企业的市场竞争力。
‘肆’ 五金加工中出现工件断裂的原因和解决方法有那些
五金加工就是将金属原材料用车床、铣床、钻床、冲床、冷镦机等机械设备按客户的图纸或样品加工成为各种各样的零件，如：螺丝、马达轴、模型车零件、钓鱼具配件、音箱类产品外壳、移动电源外壳等。常见的五金加工主要有冷镦、冲压、切削等工艺，不同工艺在生产过程中出现问题的原因也各不相同，下面简单介绍下五金加工出现工件断裂问题的解决方法：
一、冷镦加工紧固件
（1）表面开裂：自由墩粗塑性较低的金属原料时，由于冲棒面对镦粗件表面摩擦力的影响形成单鼓形，使其侧面周向承受拉应力。当温度过高时，由于晶间结合力大大减弱，常出现晶间断裂节裂纹方向和周向拉应力垂直。当锻造温度较低时，晶间强度常高于晶内强度出现穿晶断裂。
解决措施：
（1）尽量减少工件加工时所引起的周向拉应力。
（2）减少工件与工具间的接触摩擦，采取高效能的专用冷镦成型油。
（3）采用凹形模和软垫或采用活动套环和包套降低应力。
（2）内部断裂：因变形不深入故在断面中心部分受到水平拉应力作用，当此应力超过材料的断裂应力时，就会产生与拉应力方向垂直的裂口。
解决措施：采用槽形和弧度冲棒，从而减少坯料中心处的水平拉应力，或把原来的拉应力变为压应力。
二、冷轧加工板材
（1）表面开裂：当轧件通过辊缝时，沿宽向质点有横向流动的趋势，由于摩擦阻力的影响中心部分宽展远小于边部，而中心部分厚度转化为长度的增加股板端呈圆形。由于轧件为一整体，所以边部受附加拉应力，而易于产生周向裂纹。轧制薄板时，当辊型为凹形或者坯料为凹形断面会产生于上述相反的情况，严重时会出现板材的中部周期裂纹。
解决措施：
（1）要有适宜的良好辊型和坯料尺寸形状。
（2）是制定合理的轧制工艺规程。
（3）使用专用的冷轧油代替菜籽油、植物油等非专用油品来提高极压抗磨性能。
（2）内部裂纹：在平辊间轧制厚坯料时，因压下量小而产生表面变形。中心层基本没有变形，因而中心层牵制表面层给予表面层以压应力，表面层则给中心层以拉应力。当此不均匀变形与拉应力积累到一定程度时，就会引起心部产生裂纹而应力得到松弛。当变形继续进行，此应力又积累到一定程度又会产生心部裂纹，如此继续在心部产生了周期性裂纹。
解决措施：（1）降低加工速度变形逐步深入；（2）增加到底压量避免变形不均匀。
三、切削加工异形件
（1）表面开裂：由于切削加工部件处润滑性不足产生机械磨损，后刀面磨损急剧增大，摩擦磨损导致刀具耐用度降低，工件表面应力过大产生开裂。
解决措施：
（1）选用专用切削油来替换水性切削液；
（2）磨损严重的刀具应立即更换；
（3）使用符合加工工艺要求的材质。
（2）内部裂纹：在切削加工过程中，工件无法承受多次形变的应力变化，导致工件内部出现裂纹。
解决措施：
（1）降低切削加工速度；
（2）使用符合加工要求的材质；
（3）使用专业切削油来替代水性切削液。
‘伍’ 冲压工艺出现问题都有哪些原因和解决方法
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成形加工方法。冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，汽车、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中有大量冲压件。但由于种种原因，数控冲床在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，怎样杜绝出现这些现象需要从工件原材料、冲压油、冲压模具以及冲压工序等方面进行改进，下面简单介绍下冲压工艺出现问题的原因和一些解决方法：
一、压伤出现的原因有哪些：
1、材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
2、模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
3、模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
二、产生划伤的主要原因及解决方案：
1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用，若要烤漆或其它表面处理的，必须要知道烤漆或是表面处理那个位置，若划伤严重考虑是否采用。
2、人员上下料摆放有划伤。上下料时两人必须同时垂直抬起，垂直放下。最好选用毛刷工作台，如果是滚珠工作台时必须把机台滚珠打下。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动，摆放平稳、整齐，每层数量一致，高度不准超过一米。
3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮，应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，采用装拆方式生产，程序优化减少工件在模具上面拖动。
4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。检查给油装置是否堵塞，加工油涂覆是否完全，更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油等。
三、冲压变形不达标的问题及处理方法：
1、模具下模过矮。下模过矮要加高，若较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两下模高的安装在一起。
2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉，要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。
3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。
4、制程变形（网孔、特殊成型）。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
四、在冲压过程中发生脱夹现象：
1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中，有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅，若有废料粘在下模上再进行冲压时，就会发生废料与工件之间没有完全的脱离，而送料架又在移动时，就会发生拉料而产生脱夹。
2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上，要冲压工件用到时才安装，这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。
3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞，一些工件在加工时会有一些异形工艺，如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时，在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工，从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工，在冲压时机床的速度要相对慢一些，这有利于成型加和减少碰撞。
以上就是冲压工艺的常见问题和解决方法，分析发生质量问题的原因，弄清楚问题所在，对发生的问题有效地解决。
‘陆’ 机械加工设备常见问题与改善
数控加工在当今机械制造加工业中得到越来越广泛的应用，特别是经济型因加工范围广、效率高、质量稳定和价格低廉等因素在一些企业特别是中小型企业得到了很大的应用和发展。但在普及推广应用中，常常因使用或工艺设计不当造成准备时间长、加工误差大甚至发生意外事故等问题，给操作者带来很多不便和心理压力。其实，经济型数控加工方法如果使用得好的话，加工起来非常便利并且安全可靠。下面就加工中常见的几个问题介绍相应的办法。 1 采用适当合理的对刀方法刀具安装后，在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事(经济型数控无自测装置)，费工费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。通常，常用的对刀方法有：
点动对刀法 按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。该方法适合于简单工序或初次安装调试。
采用对刀仪法 机床选配的对刀仪有采用自测装置，但操作复杂，仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。
采用数控刀具 刀具安装经初次定位后，在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高，刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间：同时，刀片表面上涂有耐磨层(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本较高。
采用自制对刀块法 用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块(见右图)可方便地实现刀具刃磨后的重复定位，但定位精度较差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失为一种快速定位方法，再次调整就很快很方便了。
2 加工球面易产生形状误差的消除方法在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：系统间隙造成 在设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm 之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。 工件加工余量不均造成 在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。 刀具选择不当造成 刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。 3 合理设计加工工艺使用等加工设备进行加工，效率高、质量好，但如果工艺设计安排不当，则不能很好地体现它的优势。从一些厂家加工使用来看，存在着如下一些问题：
工序过于分散 产生这个问题的原因在于怕繁(指准备时间)，编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。这样就造成了产品质量(位置公差)不易保证，生产效率不能很好地发挥。因此，工艺人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。
加工顺序不合理 有些操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细(换刀)，先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。
慎用G00(G26、G27、G29)快速定位指令 G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00 指令时，应考虑周全，不可随意。 在数控加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH 键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行(打开功放)，以确认加工路线是否与设计路线一致。
以上是使用数控加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要工程技术人员和操作者集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，数控设备就能够很好地为企业发挥最大的效益。