一般用刀口尺和塞尺来检测。用刀口尺放磨好的工件表面上，用塞尺试塞刀口与工件间的间隙。用塞尺测量间隙的大小。则就是工件的平面度。注意与刀口尺的大小有关。如刀口尺长为300MM。间隙为0.05MM。则工件的平面度为0.05/300MM。
B. 平面磨床怎样检测精度
要看多大的了，把横向行程调节到最大磨工件后，量量工件的平行度，直角度，直线度。
C. 平面磨床出现问题怎么检测与维修
平面磨床使用过程中如出现操作失控现象，应按照以下使用事项进行检查维修：
①磨削时，要经常保持平面磨床的清洁，不要沾有灰尘、污垢等；
②使用时，应按说明书规定经常加以润滑油润滑。
③露在外面的滑动表面与转动装置，应防止有灰尘沾污，并要经常擦干净及涂上润滑油，以防止生锈。
④在工作台上调整尾座、头架位置时，必须先将台面及接缝出的磨屑、砂粒等清除干净，并涂一层润滑油，然后再进行调整。
⑤平面磨床在工作时，应经常平面磨床的各部件工作状况，工作是否正常，如主轴轴承发热，应立即停机检查。
⑥必须经常对各附件进行定期保养维护。
⑦对平面磨床的使用的夹具应妥善管理，并要及时检查其完好性。
⑧在工作时，严禁将工具、量具放在工作台上，更不能用锤敲击平面磨床以及固定在平面磨床上的工件，以防影响平面磨床的加工精度。
⑨平面磨床和夹具及附件等，在工作一段时间后，一定要做定期检修。
⑩在使用成形磨床时，最好在恒温情况下使用，切不能在温差较大的环境下使用，以免影响加工效果，如砂轮在太冷的环境下工作时，若磨削深度较大，回产生热量而使砂轮易于崩裂。
D. 普通外圆磨床提高磨削精度的方法都有哪些
一、超精磨削
超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。
二、磨床的检修
1)床身导轨的检测与修刮
床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度≤0.01mm/m;水平面内不直度≤0.01mm/m;对滑鞍座导轨的不垂直度≤0.02mm/250m;接触点要求12～14点/25mm×25mm。
床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面内不直度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
2)滑鞍座导轨的检测与修刮
滑鞍座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度在全部长度上≤0.01mm;接触点要求10～12点/25mm×25mm。
滑鞍座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m;接触点要求10～12点/25mm×25mm。
3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整
在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。
4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡
砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡;然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。
三、砂轮的修整
一般情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。为使磨削表面达到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。修整方法可采用以下两种方法之一。
1)用金刚笔精修、再用油石细修
砂轮粒度一般选用46#～80#。首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。精修时，砂轮修整器的安装应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5μm，纵向进给速度建议选用zui低速度。在精修过程中，应注意修整发出声音的变化。若发出均匀的沙沙声，说明修整状况正常;若发出的声音忽高忽低或渐高渐低，甚至发出不正常的嘟嘟声，则应立即检查工作台是否出现爬行，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。
2)用金刚笔精修、再用精车后的砂轮细修
用金刚笔精修后，先用磨削长度与工件基本一致的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。
磨具磨床磨削总编提醒你：细修用砂轮可采用GC80-120#J-K，直径约100mm。精车砂轮时，将砂轮安装在卡盘上，将卡盘夹紧在一根自动定心的芯轴上，然后顶在精密车床的两个顶针上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶针上即可对磨削用砂轮进行细修。
细修时，头架带动修整用砂轮转动，选用低转速(约80～100r/min)、小进给量(往复一次约2μm)，工作台往复速度应低于0.3m/min。需作多次往复修整。修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即接触点两者的线速度方向相反。冷却液应充分，以冲走浮砂，防止磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件表面。
砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向轻轻靠近砂轮工作表面并作纵向移动，若手感平整光滑如触镜面，说明砂轮修整良好;若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面浮砂。
四、磨削用量的选用
用M131W型普通外圆磨床进行超精磨削时，可保证有效达到Ra0.02μm表面粗糙度要求应选用的经验磨削用量
表经验磨削用量：
工件线速度(m/min)：4～10
工作台纵向进给速度(mm/min)：50～100
磨削深度(mm)：0.0025～0.005
横向进给磨削次数：1～2
无火花光磨工作台往复次数：4～6
半径上磨削余量(mm)：0.003～0.006
可达到表面粗糙度(μm)：Ra0.02～0.04
五、磨削加工注意事项
1)操作时应密切注意砂轮与工件表面的接触状况。
当工件表面刚与砂轮接触时，可听到连续的咝咝声，工件表面的水迹可被旋转的砂轮带走，同时可见到微弱的火花，此时即可加冷却液。冷却液宜选用浓度稍高的皂化液，使用前必须经过严格的清洁过滤。然后进给，每次进给量为0.005mm/每双行程。至火花消失时，磨削完毕，此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮向工件微微压进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，以进一步提高磨削表面质量。
2)在环境温度较高(如夏季)情况下进行磨削时，机床照明灯不宜靠近工件，以防止工件受热膨胀而影响磨削质量。
3)如出现工件表面拉毛现象，说明冷却液不干净或砂轮表面有浮砂，应重新过滤冷却液或刷掉砂轮表面浮砂。
4)如出现工件局部烧伤现象，可能是冷却液不充分或进给量过大，或砂轮钝化等原因所致。
5)如加工后的工件表面局部出现细微波纹，可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，可视具体情况采取相应措施加以解决。
E. 磨床零件如何检测
我就把您说的“磨床零件”理解成：磨床所加工的零件吧。
其实任何一种零件应该如何检测，不能凭我们的主观臆断，要看零件图上的具体要求来决定零件的加工方法和检测方法。
通常来讲对磨削的零件要求是尺寸精度和表面精度。
尺寸精度：通用件一般使用卡尺、千分尺检测。专业件（例如轴承套圈）使用百分表、千分表或更精密的检测设备。
表面精度：粗糙度检测样块或专业检测设备。
F. （答对加赏20-100）M1432外圆磨床砂轮架的装配，调整，检验
M1432外圆磨床砂轮架的装配、调整、检验
首先；M1432主要作用是用来加工高精度轴类、或套类或者圆柱体、圆锥体零件。
其次；外圆磨床主要参数；最大磨削直径、长度、头架主轴转速、磨头主轴转速，工作盘驱动速度等等。
再次；M1432砂轮磨床的各种头架，纵回运动工作台都有单独电力驱动。可分液压传动和手摇传动。M1432外圆磨传液压系统主要作用是：
1：工作台纵向移动
2：控制磨床快速进给
3：控制尾座自动伸缩
4：实现液压自动润滑
因此对磨头和头架的主要维修要考虑一下几个因素影响：
1磨头头架的高度误差会使头架中心与砂轮主轴线发生偏移
2头架中心延线对磨头轴线的水平线的平行误差，对工件尺寸精度受到影响。
所以对磨床的砂轮架的安装，调试，检验应做一下工作：
首先：对机床的使用情况要有所了解，然后按有关的精度标准进行机床进行检测：
A头架主轴线，以尾座套筒轴线的相互平行度的检测，头架主轴回转时的沿的跳动误差的检测
B头架主轴回转时的沿的跳动误差的检测，
C砂轮主轴回转时的沿的跳动误差的检测
D液压性能的检测包括工作台在低速时产生的位移，工作台换向时产生的冲击，磨头快进快退时，缓冲性能
E机床工作精度的检查与表面粗糙度的情况
综上所述，对于外圆磨床砂轮的维修，根据其结构原理，首先应对单独的电机驱动进行断电，然后再分步进行拆装，拆装时要注意，基于精度的考虑，主要是轴承的检查，检查其径向间隙与轴向间隙，其次，拆装时各零部件螺丝的预紧度，液压性能的核查。装砂轮的时候砂轮的内径与托盘之间，必须留有0——0.5mm的间隙，防止砂轮胀裂，紧固砂轮的时候，应用扳手。不许加长套管，以免砂轮破碎。
最后，安装后试运转。启动润滑油泵，回油管回油正常后，启动低速点动，观察主轴是否运转方向正确，有无其他噪音，温升是否正常，并检查主轴回转精度是否有跳动。