混凝土气泡解决的方法

1. 怎样消除混泥土的气泡

控制出现表面蜂窝、麻面、气泡、错台、倒帘
控制混凝土表面蜂窝、麻面、气泡的出现,首先应根据浇筑部位钢筋密集程度选择合理的混凝土配合比和级配;其次是采取合理的入仓方式，混凝土入仓后要求立即振捣，不允许出现仓面混凝土堆积。采用高频振捣器辅以软轴振捣器振捣。振捣时，以混凝土泛出浮浆、无明显气泡冒出且不显着下沉为准，不允许过振或漏振,确保混凝土拆模后内实外光。在振捣过程中，防止振捣器直接冲击模板和预埋件，以免造成模板损坏和埋件移位。

为减少混凝土表面错台、倒帘的出现,要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧,保证模板接合处不留缝隙。采用常规小模板的仓号,以保证模板与模板之间拼接紧密，模板加固支撑刚度足够，以免浇筑时出现漏浆、跑模或模板变形过大。

加强混凝土浇筑的过程控制，随时进行模板变形监测,发现模板变形应及时调整。根据普通大模板当时浇筑层厚3 m的使用经验,浇至0.5 m、1.5 m时，分别紧固一次模板支撑系统，收仓时再紧固一次模板支撑系统,每次紧固量可根据大模板的使用经验确定,能有效地防止错台、“鼓肚”等缺陷发生。

3.1.3防止表面裂缝出现
合理的温控措施能有效地防止混凝土表面裂缝的出现。三峡工程混凝土温度控制主要分为高温季节降温和低温季节保温。

从当年的4月下旬开始浇筑的混凝土全部采用低温混凝土，要求出机口温度控制在7℃左右,入仓温度控制在12℃,浇筑温度控制在14℃左右。混凝土浇筑24 h后开始初期通冷却水进行冷却,以削减混凝土内部温升峰值。初期通冷却水是夏季温控措施中效果最明显的措施,通水时间一般控制在7~14 d左右；表面长流水养护是指从收仓后开始整个高温季节一直保持表面处于湿润状态,也是高温季节混凝土温控的重要措施；此外，采取骨料二次风冷、混凝土运输时加盖保温被、浇筑时在仓面喷雾以形成浇筑仓面上局部小气候、浇筑料上覆盖保温被等温控措施对防止温度倒灌也很有效。

为防止当外部气温降低时造成混凝土内外温差过大而产生温度裂缝，要求9月份开始对当年5~8月份浇筑的混凝土进行中期通水冷却，10月对当年4、9月份浇筑的混凝土进行中期通水冷却，11月份对当年10月浇筑的混凝土进行中期通水冷却，中期通水可采用常温水，通水期一般为1.5~3个月，时间以混凝土内部温度是否达到设计允许值为准。

10月上旬对当年5~9月份浇筑的永久暴露面进行表面保温，当年10月份至次年4月份浇筑的永久暴露面拆模后立即进行表面保温。遇气温骤降(日平均气温在2~3 d内连续下降大于6~8℃)时,28 d龄期内的混凝土表面应进行保温,对5~9月份浇筑的永久暴露面，在10月以前遇气温骤降时需进行表面保温。保温材料均采用由泡沫塑料卷材外罩塑料彩条布缝制而成的保温被进行保温，厚度为1.8 cm、2.3 cm两种,保温时间至少超过一个低温季节。

3.1.4保持混凝土表面颜色一致
保持混凝土表面颜色一致，要求水泥、粉煤灰和外加剂品种应尽量选用同一厂家的产品,脱模剂的选择也应尽量是同一类型的。保持模板表面清洁，不许有任何污物,对保持表面颜色一致也很重要。此外,施工过程中对已浇筑好的永久外露面应采取有效的保护措施,避免油污对外观颜色的影响或其它硬物对外观的磨损、破坏。

3.2补救措施
补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头、大模板定位孔等缺陷的修补,以满足外观质量及使用要求。

3.2.1错台修补
对错台大于2 cm的部分，用扁平凿按1∶30(垂直水流向错台)和1∶20(顺水流向错台)坡度凿除,并预留0.5~1.0 cm的保护层,再用电动砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接;对错台小于2 cm的部位，直接用电动砂轮按1∶30(垂直水流向错台)和1∶20(顺水流向错台)坡度打磨平整。根据现场施工经验,对错台的处理一般在混凝土强度达到70%后进行修补效果最佳。

3.2.2蜂窝、麻面、挂帘的修补
对超过规定的蜂窝麻面先进行凿除,然后将填补面冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4~0.45的浓水泥浆,然后回填微膨胀砂浆，最后压实填平。对超标的气泡，先凿成深度不小于2 cm、边长不小于4 cm的小坑，再用微膨胀砂浆填补。挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨光,先用粗砂纸磨平,再用细砂纸磨光。

3.2.3模板拉筋头处理
永久外露面的模板拉筋头先用电动砂轮沿混凝土表面切割，然后用粗砂纸磨平，再用细砂纸磨光,最后在钢筋头表面涂刷一层环氧基液。模板拉筋头严禁用电焊或气焊进行切割，以免浇坏混凝土表面。

3.2.4悬臂模板孔洞回填
先将孔洞清洗干净，并用钢丝刷将孔洞周边刷毛,接着刷一道水灰比为0.4~0.

2. 混凝土为什么会起泡有什么解决方法

根据骨料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗骨料偏多,细骨料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是导致气泡产生的重要原因。在试验室试配混凝土时,考虑水泥用量主要是针对强度而言,如果在能够满足混凝土强度的前提下,一定限度内增加水泥用量,减少水的用量,气泡会减少,但如果不减少水的用量,气泡数量是否减少不确定,但同时也增加了混凝土的粘度,影响了搅拌混凝土时产生气泡的排出,而水量较多也使自由水较多易形成气泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由于水化反应耗费用水较少,使得薄膜结合水、自由水相对较多,从而让水泡形成的几率增大,这便是用水量较大,水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。再者掺合料的多少也会直接导致气泡数量的增减,当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时,用掺合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性而造价会大大降低,活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,形成的胶合料能填塞骨料间的空隙,减少气泡的产生;但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故商品混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因;试验结果表明,减水剂ZB-1A掺量0.7%的混凝土表面气泡数量是不掺减水剂的混凝土的3.5倍,而且掺量越大影响越明显。

3. 浅谈如何消除混凝土气泡问题

（一）从设计上控制水胶比和外加剂中气剂的含量
在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减少水胶比，同时控制外加剂中引气剂的含量不得大于规范规定的范畴。使混凝土中的含气量：一般混凝土控制在4%以内，高柰号砼如C50-C60混凝土控制在3%以内。而水灰比越小，产生的气泡会越少。
（二）从混凝土生产中解决产生气泡的原因
如前所述，混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。特别强调的是：有的商品混凝土从出厂到施工现场需要很长的运输时间，这时由于有我坍损较大，有的厂家技术员利用外加剂进行二次调配，在这种情况下一定要加强混凝土的搅拌均匀。但不是长时间的搅拌，在项翥行主编的《建筑工程常用材料试验手册》中有明确的规定“引气剂减水剂混凝土，必须采用机械搅拌，搅拌的时间不宜大于5min和小于3min”。搅拌的时间越长，产生的气泡也会越大。
（三）采用后天补救的方法来解决已产生的表面气泡
经实践证明，采用硅醚共聚类的消泡剂可以很好的消除已经产生的泡沫，而且不影响混凝土的强度。

4. 混凝土产生气泡怎么办该如何解决

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5. 混凝土外观气泡多是为什么，怎么消除混凝土气泡

一、混凝土产生气泡的原因：

1、混凝土配比不合理胶凝材料多造成混凝土粘度大气泡不易排出，可以用添加粉煤灰或是矿粉解决或是增加用水量。

2、水泥本身问题，水泥在研磨时加入了助磨剂，有的助磨剂气泡很多。

3、振捣问题，振捣力度不够气泡不易排出。

4、脱模机问题，选用不好的脱模机也可能造成气泡不易排出。

5、减水剂问题很多减水剂气泡含量过高，或是在复配时加入了与水泥不适应的化工原料都能造成气泡过多。

二、消除气泡方法：

1、把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。

2、选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。

3、 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。

4、努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。

5、选用化学成分品质优良的外掺剂和水泥。目前这方面的品牌很多，不能一概而论。进行化学分析当然是一种办法，但对于实际生产，最简便易行的办法莫过于多做几组试件，选取一种较好的用于生产。

6、高度重视混凝土的振捣。如前机理分析所述，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔。

7、模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。

(5)混凝土气泡解决的方法扩展阅读

气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，碎石材料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了温床。

在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，其原因是多余水泥净浆可以填塞因集料级配不合理或者其他原因导致的空隙，而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发干后，便成为气泡) 减少。

6. 混凝土浇筑后表面产生小气泡怎么处理

混凝土施工质量涉及结构安全,建设施工各方主体都很重视。但大家更多的是把混凝土强度的控制做为重点,而对其表观质量重视不够。现以本人参加的一建设项目为例谈一谈混凝土表面气泡产生原因及防治措施。
正在施工的某高层住宅工程混凝土剪力墙表面气泡较多,我们查阅资料,分析原因,与商品混凝土厂家共同商量,采取了相应的防治措施,使混凝土剪力墙表面气泡现象得到明显改善。现就我们对气泡的认识和防治措施介绍如下。
1. 混凝土墙表面气泡的危害
在混凝土的成型过程中,由于材料、施工工艺条件等方面的原因,往往会导致混凝土表面产生一些气泡,特别是商品混凝土更易形成气泡。少量的气泡不会对构件或建筑物产生大的影响;但太多的气泡也会带来一些问题。表面气泡的存在不但会影响构件美观,对混凝土的耐久性也产生一定的影响。因此需要对气泡较多的混凝土表面进行二次处理,要花费工料,增加了施工成本。
2. 工程基本情况
本工程为钢筋混凝土剪力墙结构,地下1 层,地上25层,采用全钢大模板,混凝土使用泵送商品混凝土。混凝土等级为C40(16层以下),C35(16层及以上)。在结构施工过程中,一层墙体混凝土出现了较严重的表面气泡现象, 最大气泡直径有5mm,深度有2mm,而且数量较多,分布不均匀。
3. 气泡产生的原因
根据气泡产生的部位、分布特点、施工操作方法、模板及混凝土情况在现场组织了专题会议对气泡产生原因进行分析、研究。从气泡的分布特点上看,气泡主要产生在墙体上,而梁板上很少,对同一墙面是上部较多下部较少,说明气泡的产生与构件的高度有关,同时也与振捣时间、浇筑厚度等有关。经分析认为产生气泡的主要原因有:
3.1 混凝土中掺入外加剂的引气作用会导到混凝土中含气量增加,如果不能有效排出,会导致混凝土剪力墙表面产生气泡。
3.2 混凝土中掺合料的多少也会影响气泡数量的增减,目前西安地区的商品混凝土都掺有粉煤灰,粉煤灰会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故商品混凝土中掺合料较多也是导致气泡产生的原因。
3.3 大钢模使用机油做脱模剂,粘度很大,施工中又涂刷不均,局部太厚,影响气泡上升,限制了表面气泡的排出,而用竹胶板时气泡相对较少。同时钢大模板封闭太严,表面排气困难。
3.4 操作工人振捣时间不足(此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长),插振点不均匀,未按操作规程进行。
3.5 一次浇筑厚度太大,致使振捣效果不好,气泡更难于排出,对于剪力墙混凝土的浇筑厚度要严格控制。而现场浇筑剪力墙混凝土时,浇筑厚度的控制措施往往不到位,大部分没有控制措施,仅凭感觉下料。
3.6 商品混凝土运送道路较远,混凝土坍落度损失较大,到现场时已很粘,影响气泡的排除。
4. 产生气泡的机理分析
4.1 混凝土原材料的影响。
这里主要分析气泡形成的物理原因。骨料级配不合理会直接导致气泡产生,根据骨料级配密实原理,在施工过程中,如果砂石料本身级配不合理,或碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率小,粗骨料间会形成大的空隙,细粒料不足以填充粗骨料之间的空隙,导致骨料不密实,形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是导致气泡产生的重要原因。在试验室做混凝土试配时, 主要是针对强度考虑水泥用量,在能保证强度的前提下,对于较高等级的混凝土应尽量减少水泥量以降低混凝土的粘度,同时水灰比也要尽量小一些,因为当自由水存在于混凝土中时,水分蒸发后便形成气泡。
掺合料的多少也会影响气泡数量的增减,当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时,可用掺合料代替部分水泥,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,同时降低造价。形成的胶凝材料能填塞骨料间的空隙,减少气泡的产生;但加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故商品混凝土中掺合料较多也是导致气泡产生的原因。
混凝土外加剂也会导致气泡产生。目前常用的木质素磺酸盐、腐植酸盐、聚羧酸系及氨基磺酸盐系等减水剂,由于能降低液气界面张力,都具有一定的引气作用。这些减水剂掺入混凝土拌合物中,不但能吸附在固液界面上,而且能吸附在液气界面上,使混凝土拌合物中易于形成许多微小气泡,这就是所谓“引气”作用。这些气泡可以改善混凝土拌合物的和易性,使混凝土在运输和泵送过程中不泌水,不离析,并保持较稳定的坍落度。引气剂、减水剂之类的外加剂许多是通过产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,它们为施工带来便利的同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表面,特别是减水剂对表面气泡的产生影响较大,有关试验结果表明,减水剂ZB-1A 掺量0.7%的混凝土表面气泡数量是不掺减水剂的混凝土的3.5倍,而且掺量越大影响越明显。
4.2 施工工艺的影响。
在混凝土的拌制和浇筑过程中,容易混进一些空气。混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出,只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。在振捣力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密,胶结料填充骨料间的空隙,将拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部,并排入大气。振捣能否密实、气泡能否排出和许多因素相关,首先是振捣器类型对气泡产生的影响,要根据不同结构类型的混凝土选用不同的振捣器。浅薄的平板结构,可选用平板振捣器,也可用插入式振捣器。深厚的结构,如基础、梁柱等要用插入式振捣器。其次是振捣时间与混凝土表面气泡的数量有直接的关系。一般来讲,振捣时间越长,振动力越大,混凝土越密实,但时间太久易使混凝土发生分层、泌水,存在一个最佳振捣时间。振捣的效果还和振捣器有效半径、分层厚度、振捣频率和混凝土的稠度有关。插入式振捣器的振捣半径是45～1875px,一般插入间距取1250px;分层厚度与振捣工具有关,采用插入式振捣器时,分层厚度不应大于振捣棒头长度的0.8 倍,而且混凝土等级越高、粘滞力越大,厚度相应要减小。提高振动频率,能有效提高振动范围,而频率过大时,振动范围反而减小,实践证明,频率在12000r/min 时,振动有效范围最大。振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。振捣器插入的速度、方法也会影响气泡的排出。要快插慢拔,否则振捣棒的位置易形成砂浆窝或空隙,慢拔可使空隙在振捣过程中慢慢聚合填实,也利于气泡外溢。
4.3 模板的影响。
目前框架及剪力墙结构的混凝土施工主要使用钢模板或竹胶板。钢模板采用油性脱模剂, 竹(木)胶板模板表面刷水性剂脱模剂。在钢模成型的混凝土振捣过程中,由于自由水及气泡往两边及上面走动,使得封闭很严的不吸水钢模与混凝土接触面含水、气较多,同时钢模上的油有一定粘滞力,使得接触面的水、气不易跑动,这样混凝土表面形成气泡的机率就较大;而竹(木)模板由于用水性脱模剂,粘滞阻力小,情况较好,这也与我们观察的实际情况相符。由此可见,使用钢模板对气泡的排出是不利的。
5. 气泡的防治措施
通过对上述各种因素的分析,计对本工程采取了以下防治措施。
5.1 与商品混凝土厂家商量,对混凝土配合比进行了调整,调整后的混凝土水泥用量和砂率略有增加,粉煤灰掺量减小,混凝土粘度降低。详见表1:
5.2 加强混凝土生产质量控制,努力降低实际生产与试验之间的偏差。生产混凝土的过程中要及时做好材料含水率检测,随时调整生产配合比,确保用水量和砂率与试配情况一致。
5.3 严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度,要求剪力墙混凝土下料厚度不超过300mm。施工过程中用10钢筋刷上黑白相间的分格作为标尺插入模板内控制下料厚度,并给班组配手电筒以便于观察。
5.3 重视混凝土的振捣,从控制振捣时间、振捣半径、振捣方法入手,注意总结,优选一套振捣效果最好的操作工艺。由于适当延长了振捣时间,混凝土墙浇到最上层时会产生一层较厚的浮浆,在墙体大钢模拆除后要及时凿除浮浆层(约20~30mm厚)。
5.4 大钢模拆模后,要清理干净,模板应保持光洁,脱模剂要涂抹均匀,不宜涂得太多太厚,可以在油中适当掺入滑石粉。不得有堆集流淌现象。

7. 如何解决混凝土气泡问题

一、产生气泡的原因
(1) 级配不合理，粗级料过多，细级料偏少;
(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多;
(3) 水泥用量相对较少的低标号混凝土;
(4) 用水量较大，水灰比较高的混凝土;
(5) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关;
(6) 使用表层刷油的钢模板成型的混凝土;
(7) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
解决办法
(1) 把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。
(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
(5) 选用化学成分品质优良的外掺剂和水泥。目前这方面的品牌很多，不能一概而论。进行化学分析当然是一种办法，但对于实际生产，最简便易行的办法莫过于多做几组试件，选取一种较好的用于生产。
(6) 高度重视混凝土的振捣。如前机理分析所述，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔。
(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚
二、沾模板的原因
A、拆模过早，砼还没有完全凝固;
B、拆模过晚，致使砼和模板上的毛茬或破损的地方粘在了一起。
处理方法：
1，控制砼浇注后的拆模时间，一般不是大体积或是跨度大的梁一类的结构，以现在的天气24h以后拆模，大体积的砼72h拆模。
2，禁止使用废旧模板，换用新模板，推荐使用8mm-15mm的竹胶板，如果使用旧模板可以对模板破损的部位进行修补处理。
3，对已经使用过的模板在下一次使用前对模板上的砼残渣进行清除、清理，并在每次使用模板前涂刷一层脱模剂(一般使用新机油也可以)。
4，对已经初凝且没有拆模的砼及时养护。

8. 混凝土气泡的处理方法

拆模后，用白水泥和灰水泥调好颜色
在涂上去，只要颜色调好
2天后，保证看不出是涂过的

9. 如何修复混凝土气泡

不论现场管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。
砼的表面缺陷大致可以归纳为表面裂缝、表面破损、表面颜色不均匀和表面漏筋四个方面。
不管是哪一种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。所以找到砼产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高砼的外观质量。
砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。
（1）浇后即盖，及时洒水养生
刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
（2）初凝前二次振捣
对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
（3）加粉煤灰、设冷却水管
砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。
（4）严禁水泥混用
值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。

10. 混凝土气泡，怎么解决

减水剂里引气成分过多，可以适当减掉一部分或加消泡剂