⑴ 双层油罐的检测方法有几种
油罐作为存储易燃易爆油品的金属容器，在制造过程中和制作完成后，双层油罐的质量检测是必不可少的步骤。
1、油罐罐壁试验：对新建或者修好的油罐进行充水试验，检测油罐罐壁是否严密，并对油罐壁板和焊缝进行外观检查。
2、罐体壁厚检测：材料入场，必须进行验收入库，地面油罐主要采用超声波进行检测，效率较高。
3、煤油严密性检查焊缝：煤油渗透力极强，在罐壁上的焊缝涂上煤油进行严密性检查。除去脏物，涂上白粉乳液，干燥后在另一侧焊缝上喷涂煤油，如煤油喷涂12时后（气温低情况下可延长时间），涂白色焊缝的表面无斑点，则焊缝符合要求。
4、罐底检测：漏磁扫描技术检测油罐底板的腐蚀状况（如腐蚀深度与面积，裂纹的长度等）。此仪器的检测原理是：漏磁扫描仪检测油罐罐底，当油罐底板有缺陷时，磁场分布则会发生变化，传感器就可以检测到。缺点是会遗漏掉一些区域，不能全面对罐底进行检测。检测时油罐底无杂物、干燥。另外也可将氦气注入油罐底板，检测罐底泄漏点。
5、油罐底板焊缝检测：真空试漏法严密性检测底板时，在焊缝涂肥皂水，盖真空盒进行观察。
6、测量油罐罐底压力、计算罐内介质重量进行油罐泄漏检测。如质量持续减少，则说明发生泄漏。
7、通过检测油罐内油品体积的变化实现检漏，此法对于微小渗漏不易发现。
8、往水里加染料，水压试验检测泄漏点。另外还可以听取罐壁上的声音或对罐壁安装声波传感器、在罐区设置观察井监测、使用量油尺进行油罐液位检测检漏。
9、油罐在进行收发作业时，根据实际进出量的差值进行检漏。
⑵ 化工企业怎样做泄漏检测
1、化工企业泄漏的检测
在生产过程中要对泄漏进行有效的治理，就要及时发现泄漏，准确地判断和确定产生泄漏的位置，找出泄漏点。较明显的泄漏，人们可以通过看、听、闻、摸等直接感知发现，对于人看不见、听不到、摸不到的场合或有易燃、易爆、有毒介质的危险场合，就要借助仪器和设备进行泄漏检测，用专用仪器进行可以进行在线检测，对于人无法感知的细微泄漏亦可以准确检测其部位、程度，有利于企业及时发现安全隐患。
1.1设备检漏方法
设备检漏方法有多种，本文在"设备监测技术"中列举了许多方法，具体应用中分别属于在线检测和离线检测两大类。以下举例说明：
1.1.1大型储罐的在线检漏方法
(1)是罐内介质的检测，如盘库、人工检尺、罐完整性测试（质量完整性、体积完整性）、自动计量、声发射等。此外还有：压力容器声发射检测（MONPAC）等。
(2)是罐外环境检测，如土壤检测、蒸汽检测、地下水检测、间隙检测等。如在罐区设置观察井，采用检测元件监测环境中的变化。
1.1.2大型储罐的离线检漏方法也可以分为两类：
一类是罐底板试漏方法，常用方法有真空箱试漏法、漏磁扫描探伤、气体检漏和充水试压等。如用磁涡流扫描仪检测金属储罐底板的腐蚀状况，其原理是漏磁法，仪器上装有强磁铁，磁铁之间装有磁场强度传感器，当底板有缺陷时，磁场分布就会发生变化，传感器就能检测到这种磁场变化，该仪器能够准确测定腐蚀的深度、面积及裂纹的长度。另一类是罐壁严密性实验试漏方法，常用方法有煤油试漏法、充水实验法、罐体壁厚检测等。如罐建成或大修后应进行充水实验，在充水过程中，逐节对壁板和逐条对焊缝进行外观检查。充水到最高操作液位后，持压48小时，如无异常渗漏或变形，罐壁的严密性即为合格。
1.2管道检漏方法
管道泄漏根据泄漏量的不同，一般分为小漏、中漏、大漏。小漏也称为砂眼，其泄漏量低于正常输送量的3%，主要是由于管道防腐层被破坏，管壁在土壤电化学腐蚀作用下出现锈点，腐蚀逐渐贯穿整个管壁的现象；中漏的泄漏量在正常输送量的3%—10%之间；大漏的泄漏量则大于正常输送量的10%。
目前管道上应用的各种泄漏检测技术可分为仪器直接检漏法、管道泄漏检测模型软件分析法、人工方法三大类。
2、化工企业泄漏的治理
堵漏从广义上是指在自然界中出现任何种类泄漏被堵截制止的过程。本文中特指化工企业各种泄漏的堵截制止过程，简单归纳一下，堵漏技术大致经过了以下发展阶段。
2.1阻塞堵漏技术
该技术是一种应用广泛的传统堵漏方法，效果显着，但不适用于压力较大、孔洞较小、泄漏处几何形状复杂、介质有强腐蚀性，强渗透性及特殊个性等情况下的泄漏问题。
2.2加压堵漏技术
在阻塞物外部朝着泄漏介质相反作用的方向施加压力，从而达到堵漏的目的。按加压的方法不同分为：
①捆扎加压法：在阻塞物外部用铁丝、绳子等细软东西用力捆扎，多用于管径不大的管道泄漏。
②机械卡子加压法：根据泄漏处的几何形状，用强度较大的金属制成，然后利用螺栓、夹头等缩紧装置将卡子加压固定在泄漏处，应注意在卡子接触泄漏处内侧表面要垫一层特种胶粘剂或高分子弹性塑料、橡胶等物。
③专用加压设备加压法：针对一些特殊环境、要求的泄漏而采用的堵漏方法，目前有杠杆加压、弹力加压、磁力加压、机械咬合加压等专用加压设备。
设计制造加压设备是加压堵漏技术的核心，无论是设计制造加压卡子或加压设备，均有难度大、周期长、成本高、带压操作难度大、危险性高等特点，往往不易付之实现。
2.3带压注射堵漏技术
实质上是利用一种工业注射器（注射枪或注射装置）施出一种推进式的压力，将粘接剂或能够堵住漏洞（缝）的中间体，强行阻塞堵漏的方法。首先选择性能优良的堵漏剂（密封剂），再针对泄漏处的几何形状、位置，设计制造出一种既能在泄漏处起密封作用，又能与机械加压装置紧密连接的卡具，然后凭借机械加压装置通过卡具将密封剂不断送入卡具内腔，直至将漏洞（缝）堵住。该技术尤其适用于直管段上的带压堵漏。
2.4带压堵漏技术
带压堵漏是指在一个大气压以上任意带着压力的管道和容器罐内部储存或输送介质因腐蚀穿孔跑冒滴漏或人为损坏导致泄漏，采用不停车不倒罐在内部介质飞溅过程中堵住泄漏点的方法。由于实际施堵时常涉及易燃、易爆类介质，在国内带压堵漏即公认为是"不动火带压堵漏"的简称。上述"带压注射堵漏技术"实际上是带压堵漏技术中的一项应用较多的成熟技术，用于直管段上的带压堵漏，但对三通、弯头、变径、法兰盘根部、大型容器罐等的泄漏部位就无能为力了。以下介绍几种常用的带压堵漏方法。
①带压管道的焊接堵漏：化工企业的管道一旦发生泄漏，由于熔融的金属在没得到凝固之前有可能被喷出的介质吹跑以及易燃易爆介质居多，是很难在动态下补焊的。但带压焊接技术在某些情况下也是可行的：首先了解管道的周围环境和所处位置，在油气存在的环境中是不允许动火的，注意去除环境中的不利于人身安全的因素，施工处周边条件应有助于通风及人员逃生；下一步，了解管道中介质的压力，压力过大会对人身造成伤害，管道内水压要低于1.57MPa才可以进行焊接；最后分析泄漏原因，如：腐蚀开裂穿孔是常见的一种情况，常用引流焊接，冻裂的裂口一般无规则并有较大塑性变形，常采用碾压焊。
②快速带压止漏带堵漏：是不动火带压堵漏最常用的堵漏品之一，属于堵漏行业中的包扎捆扎技术类。先将泄漏点四周清污，在泄漏点上覆胶垫皮，
再用快速带压止漏带（一分钟带压止漏带）沿漏点捆扎至堵住漏为止，需加大强度时在捆扎面上反复涂抹GB509加强固化剂，将表层和周边全涂抹包住。
该法适用条件：施堵压力≤1.1MPa；温度≤280℃；固化扭距≥750n；固化时间0.5h。介质包括：油、水、酸碱、苯、燃气等。适合部位：金属、镀锌管道、PE、PVC、复合管、玻璃钢管等管道上的直管、三通、弯头、变径、堵头、阀门、法兰等。
③带压注射堵漏：属于堵漏行业中的注剂密封技术类，前面已经描述过，在具体使用中密封剂的选择很关键，密封剂固化类别有三类："慢固化、非固化、快固化"。施工中常用慢固化类密封剂，该种密封剂适应温度高达950℃，固化时间慢达30天，注胶后如出现渗漏飘气补胶容易；非固化类密封剂，该种密封剂适应温度高达1200℃，永远不固化，注胶后如出现渗漏飘气补胶非常容易，主要用于介质为超高温蒸汽和烟道气的装置泄漏；快固化类密封剂，该种密封剂几个小时即可完成固化，弹性较大，适应温度低于800℃，注胶后如出现渗漏飘气补胶难度非常大。
⑶ 立式储罐底板局部凹凸度怎么测量
储罐的底板变形好像规范中只是一个感官的评定，没有一个数值范围标准，而且不明白你的底板焊接后的25mm是怎么测量出来的...焊接完后底边变形应该是不均匀的，应力集中不均匀。焊接时候采取退步焊，跳焊，焊一段缓冷再焊以及制作一定的工装卡具都能有效减轻和校正底板焊接变形。希望有所帮助
⑷ 选用一种无损检测技术来设计原油储罐检测方案
原油储罐一般具有大型化、集中化、介质易燃易爆、有毒等特点，一旦发生爆炸，将会给社会和国家经济造成重大的影响，因此对原油储罐的定期检测与评估，对保证储罐的安全使用及正常运行具有重大意义。
储罐在长期的使用过程中必然会产生不同模式的失效，如失稳、破裂、腐蚀等。所以对储罐失效状况的安全评价，在罐体的长期管理中非常重要。目前，常压储罐通常根据固定的周期进行停产开罐检验，但此种方法需要花费大量的人力、物力和财力，对于大型原油库区的清罐，甚至还会带来其他的安全和环保问题。鉴于此，在线检验技术在大型原油储罐检验方面的应用越来越广泛。
储罐在线检测技术
储罐的在线全面检测主要根据其失效模式来确定，包括以下几个方面：
① 腐蚀失效，包括储罐底板声发射检验及储罐测厚(罐顶/罐壁)；
② 破裂失效，包括焊缝应力集中磁记忆检测；
③ 失稳失效，包括储罐基础沉降检测及储罐垂直度检测。
图1 储罐在线检测技术方案框图
储罐腐蚀失效模式检测
1 储罐底板声发射检测
试验使用美国物理声学公司PAC生产的SMOSE型多通道全数字化声发射检测分析仪，传感器型号为R3I，检测通道有24个，信号采集设置参数如下：门槛40dB，采样长度4k，频率范围20~100kHz，定位方式为罐底定位，采样频率500kHz，波速1100000mm/s，触发长度256，放大倍数20dB。
图2 检测仪器连接示意
采用T06原油储罐(常压常温)进行试验，其于2007年投入使用，有10年未曾开罐检验。该储罐材料为SPV490Q，容积10万立方米，直径80m，高度21.8m，壁板共9层，底层板厚32mm。
为了保证腐蚀信号能准确地被罐壁上的传感器接收，将传感器布置于距离底板0.6m的罐壁圆周上，在安装时应注意错开接管区域，确保其安装在同一高度且各传感器间距相等，形成闭合环状分布(沿圆周方向均匀布置24个传感器)。
对储罐底板的声发射检测数据进行噪声信号滤波､相关分析､聚类､活性计算､腐蚀速率预测等综合处理分析后，从罐底板的定位事件图(见下图)上可以看出：在2h的检测过程中，底板声发射信号总体事件数､撞击数､能量等均处于较低水平，说明储罐底板有轻微的腐蚀活性。
图3 储罐底板声发射检测结果
依据标准JB/T 10764-2007《无损检测常压金属储罐声发射检测及评价方法》，评定该储罐底板使用状况等级为Ⅱ级。
2 储罐测厚
对于罐壁底部第一层以及与扶梯接触的罐壁处，主要采用超声波测厚的方式进行检测，其中罐壁第一层所有壁板均要进行测厚，每块板均布5个测点。
对于第一层以上的罐壁，沿扶梯进行测厚，每块壁板沿高度方向均布5个测点；对于罐壁其他部分，选择性地进行超声B扫检测，以衡量罐壁的均匀腐蚀状况；对罐壁的异常腐蚀区域进行超声C扫检测，如有必要可以抽检部分罐壁，进行大面积的自动爬壁超声C扫检测。
图4 储罐罐壁结构及其测厚的测点布置示意
对罐顶的测厚采用抽检方式进行，主要检测点分布于浮顶最外侧圆周和浮顶两个直径方向上，其中浮顶外侧圆周分布24个检测点，每个直径方向分布18个检测点。
图5 储罐罐顶测厚的测点布置示意
从各部分检测数据上看，由于储罐表面防腐涂层的保护，罐体实测厚度相对于原始厚度未出现较大的腐蚀，包括浮顶的明显腐蚀区都未出现较大程度的壁厚减薄现象，腐蚀量均在1.0mm以内。
储罐破裂失效模式检测
储罐的应力集中会导致罐体的腐蚀加剧，形成罐壁焊缝应力损伤。磁记忆对罐壁焊缝的检测任务就是要查找并确定应力集中区域。储罐的磁记忆应力集中检测部位为第一层壁板的纵向和环向焊缝。
图6 储罐罐壁检测部位示意
实际检测过程中，在距离罐底55~65cm范围内出现明显的信号突变现象。设备检测门槛值设置为10A/m，实际检测中信号突变处的磁场强度达到门槛值的近10倍以上，信号突变非常强，呈整圈出现。
图7 罐壁纵向、环向焊缝检测结果
针对以上检测到的应力集中情况，选择磁粉及超声检测方法进行复验，排除表面及内部宏观缺陷，除此之外，在环向焊缝的上下100mm范围内的母材上也出现了明显的应力集中现象，因此判定其是由于应力集中引起的信号突变，对缺陷分布位置的分析可以看出，应力集中主要位于第一层壁板距底板一定距离的母材处(且呈整圈出现)､纵焊缝处及环焊缝处。
储罐失稳失效模式检测
1 储罐基础沉降检测
针对储罐在日常使用过程中产生的不均匀沉降和刚性倾斜的问题，防止储罐产生整体的稳定性失效，需对储罐进行基础沉降测量，测量时需遵循以下几点：
(1) 储罐基础应按设计文件要求进行标高测量，主要考虑两个沉降分量的综合影响；
(2) 在罐底板外侧的基础顶面，应沿环向均匀布置24个检测点；
图8 储罐基础沉降观测点布置示意
(3) 沉降观测测量器具宜采用精密水准仪和塔尺(在有效鉴定期内)；
(4) 沉降观测结果评定参照标准SY/T 6620-2014《储罐的检验､建设､改建和翻建》中的规定。
在观测储罐基础沉降时，主要从储罐的4个方向，分别对储罐24个观测点进行观测，期间需要4个基站，并进行相应的移站修正基准值。将最终得到的24个观测数据统一修正，以1号观测点的实际标高作为基准标高0，对其他观测点数据进行修正，结果如下图所示，可以看出储罐在基础沉降点14~21点有明显沉降。
图9 储罐基础沉降曲线示意
2 储罐垂直度检测
在罐体相互对称的4个位置分别选择上中下，共12个测量点(发现有垂直度异常时，扩大检测比例)，在每一个测量点处，使用全站仪先对准罐体的最上部，然后固定仪器的回转自由度，使仪器目视镜匀速下转，直至罐体底部边缘，分别读取罐体距离仪器基准十字线中心的水平距离，即可计算出罐体的垂直度。
图10 储罐垂直度检查点分布示意
储罐垂直度及椭圆度的检测结果评定参照SY/T 6620-2014标准中10.5.2章节的规定。具体检测数据如下：
依据SY/T 6620-2014标准的要求，储罐垂直度不得超过储罐总高度的1/100（218mm），最大值为127mm，从检测数据可以看出其最大值为66mm，储罐垂直度完全满足要求。
储罐管理措施的改进
从上述储罐的全面检测结果可以看出，储罐整体状况较好，壁板及底板腐蚀程度较低，垂直度在标准可接受的范围内。在底层罐壁距离底板55~65cm范围内，罐壁板的焊缝区域均会产生明显的应力集中，同时，储罐基础出现部分不均匀沉降现象。在后续的检验检测和日常维护管理中，应该重点关注底圈应力集中及不均匀基础沉降现象，检测数据可为储罐整体基于风险的检验(RBI)策略的制定提供科学的数据支撑。
(1) 加强储罐应力集中部位的日常巡检，重点关注该区域的外观状况变化，如变形、鼓包、内部严重腐蚀、裂纹等。
(2) 对于基础不均匀沉降现象，除进行日常巡检外，还应该在异常沉降点设计沉降监测点，定期对其进行检测，以实时监测该区域的安全状况。
⑸ 如何检测储油罐里面的油和水
检测储油罐里面的油和水的方法：
目视检测——由专业检验员按API653的检验清单对罐体内外的各个构件进行检验。
底板背面腐蚀状况检测——罐底漏磁扫描（MFL），配以常规超声波检测或相控阵检测技术（对于障碍区域和问题区域）。
焊缝无损检测——罐壁板与底板内外角焊缝、罐底板搭接/对接焊缝、修补焊缝以及接管连接到罐壁角焊缝等的磁粉检测或渗透检测。
外部边缘板的超声波测厚。
尺寸测量——罐壁不圆度和垂直度的测定。
真空箱检测——底板的焊缝真空检测。
泄漏点的检查（已发生泄漏的罐）。