橡胶模具产品的问题及解决方法

㈠ 如何解决橡胶模具结垢的问题

橡胶加工工业中，橡胶模具结垢问题是一个常见的现象。硫化过程中模具壁面上形成一层沉积物，并在随后的生产循环中逐渐积累。
一、橡胶模具结垢的原因及物质
从胶料中分离出来的含硫化合物 , 为斑点状的固态物。
胶料中所含的水分, 在硫化过程中与模具金属表面化合生成的棕色锈蚀。
固体脱模剂( 如滑石粉、硬脂酸盐) 硫化后留于模腔表面的残渣。
二、橡胶模具结垢的机理
了解到：对于在聚合体橡胶混合物中所包含的各种硫颂茄化物(和氧化锌)来说，硫化锌是硫化过程中引起结垢的最烦人的反应副产物。没有一种半-永久的脱模剂或永久性的(金属)覆盖层可以避免这种沉积。
结垢最初是由附着在模具上的硫化锌(无机的沉积物)引起的，并形成一个灰色的沉积层。作为温度的函数，混合物中低分子量的成份附着在硫化锌的微晶体上，并引起第二阶段的沉积(有机沉积)。在一定时间内形成氧化产物，并引起碳的沉积。
通过了解橡胶模具结垢的原因和模具的金属表面硫化锌微晶体形成的内在机制，有可能产生一种对目前的加工处理过程适用的办法，来降低硫化锌的形成，从而防止橡胶模具结垢。通过对结垢原因的研究，减少这种现象是很有可能的。
三、橡胶模具结垢的预防
有两种可能的解决办法来防止或减少污垢的形成: 改变混合物的成份或涂层(改进模子的表面)。
1、橡胶混合物
在橡胶混合物中降低氧化锌的水平可以减少橡胶模具结垢;使用纳米尺寸的氧化锌可以消除或者减少模具结垢，然而，为了达到最优的机械和动力性能，必须进行更多的研究;其它的金属氧化物催化剂不能解决模具结垢问题 ;可供选择的催化剂，如胺或者mfas，也能减少模具结垢，然而，那些催化剂/加速剂有难闻的味道，并且有些是有毒的。此外，为了得到相当的硫化速度，还必须使用另外的锌催化剂(zbec)。
改变混合物成份减少模垢
由于氧化锌或硫化合而引起的模垢必须减少或被消除。大多数的沉积物与高含量的硫化物和氧化锌有关，而这些成份又通常要在轮胎橡胶产品中应用。按体积计，轮胎是全球橡胶产品中最大的一种(达到75%)。因此，大多数的实验是用常用于轮胎生产中的nr/br化合物和sbr化合物的混合料来进行的。在通过改变混合物成份减少模垢方面，考察了硫化锌的影响、短期的硫化实验、和化合物悄键成份的影响。
2、涂层减少模垢
在模具结垢问题的解决办法中不涉及电化学反应 ;金属镀层对减少模具结垢没有帮助，在模具表面必须形成封闭的一道屏障;塑料涂层，如ptfe型，能解决结垢。但是，由于手工铺设问题和空间不稳定性，这些涂层不能应用在轮胎模具中;磁铁矿(fe3o4)涂层是有可能的候选物。结果应当是非常有前途的，但是为了证实磁铁矿(fe3o4)涂层防止结垢的能力，必须在轮胎模具上进行实验。
三、橡胶模具结垢后的清洗处理方法
橡胶模具的清洗原因：
胶料在封闭的模腔内受热进行交联、定型. 长时间不可避免的在模具表面生成污垢，而且污垢量随时间增加，不仅影响产品外观，且随污垢厚度增加，会影响到产品外缘尺寸精度。因此，为了确保模具能正常使用，必须定期清洗。
模具清洗的方法：
手工除垢， 金属刷货砂皮表面施力摩擦.
机械除垢, 喷砂、水磨等方式.
化学除垢， 专用洗模水清洗.
电蚀除垢， 碱性电解池中，水被点启樱巧解成氢和氧，金属表面形成气泡,冲掉模垢.
超声除垢，利用频率和波长原理使模腔内污垢抖落.与洗模水配合使用效果更佳.
原位清洗，用模具胶洗模，模具胶硫化过程能覆贴在模具表面，起模带起模垢.

㈡ 橡胶发泡的橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

常见问题一：发泡孔不足
发泡橡胶出现质量问题是很常见的现象,产品出现质量问题是任何产品都在所难免的一件事情.最重要的是当出现问题时我们应该及时找出解决办法,及时解决问题才是关键.今天我们来讨论一下发泡橡胶质量出现问题时一些常用的解决办法： 可能的原因 建议解决办法 （1）发泡剂质量问题 （1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格 （2）胶料可塑度过低 （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔； （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解 （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工戚没； （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解 （4）停放时间过长胶料应返炼进行高吵纳补充加工； （5）胶料硫化速度过快 （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合； （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足； （6）调整机台压力。 常见问题二：填充模不足 可能的原因 建议解决办法 （1）用胶量不足 （1）逐条称量，保证胶料重量； （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力 （2）提高胶料的流动性； （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷 （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。 （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶 同上 常见问题三：发泡孔不均匀（过大或过小）
发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。 可能的原因 建议解决办法 （1）发泡剂结团或粒子过粗 （1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀 （2）混炼不均匀 同上 （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质 （3）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化 （4）硫化不足，出模后继续发孔 （4）调整硫化工艺条件，增加硫化剂用量 常见问题四：过硫化或欠硫化
（1）过硫化
一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化碰枣时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
（2）欠硫化
硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。
注：发泡制品控制质量指标
（1）表观密度，越小越好；
（2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；
（3）静压缩永久变形；
（4）硬度；
（5）冲击弹性；
（6）连续动疲劳；
（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；
（8）低温试验。

㈢ 橡胶制品成品有缺陷该怎么解决

橡胶制品常见的缺陷表现为悉者橡胶-裂口、金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂、焦边等。

一：裂口

产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出

㈣ 橡胶模具粘模怎么处理

许多的橡胶是巧悄早不耐油的，可孝雀以用机油泡一下，就好清理了运信。提高模具型腔的光洁度，可以减少粘模。