长床身检测方法

A. 机床床身铸铁毛胚应用什么方法测定硬度

你好， 硬度分为：①划痕硬度。主要用于比较不同矿物的软硬程度，方法是选一根一端硬一端软的棒，将被测材料沿棒划过，根据出现划痕的位置确定被测材料的软硬。定性地说，硬物体划出的划痕长，软物体划出的划痕短。②压入硬度。主要用于金属材料，方法是用一定的载荷将规定的压头压入被测材料，以材料表面局部塑性变形的大小比较被测材料的软硬。由于压头、载荷以及载荷持续时间的不同，压入硬度有多种，主要是布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度和显微硬度等几种。③回跳硬度。主要用于金属材料，方法是使一特制的小锤从一定高度自由下落冲击被测材料的试样，并以试样在冲击过程中储存（继而释放）应变能的多少（通过小锤的回跳高度测定）确定材料的硬度。

硬度分类

划痕硬度
1722年，法国的R．-A．F．de列奥米尔首先提出了极粗糙的划痕硬度测定法。此法是以适当的力使被和材料在一根由一端硬渐变到另一端软的金属棒上划过，根据棒上出现划痕的位置确定被测材料的硬度。1822年，F．莫斯以十种矿物的划痕硬度作为标准，定出十个硬度等级，称为莫氏硬度。十种矿物的莫氏硬度级依次为：金刚石（10），刚玉（9），黄玉（8），石英（7），长石（6），磷灰石（5），萤石（4），方解石（3），石膏（2），滑石（1）。其中金刚石最硬，滑石最软核辩。莫氏硬度标准是随意定出的，不能精确地用于确定材料的硬度，例如10级和9级之间的实际硬度差就远大于2级和1级之间的实际硬度差。但这种分级对于矿物学工作者野外作业是很有用的。

压入硬度
用一定的载荷将规定的压头压入被测材料，根据材料表面局部塑性变形的程度比较被测材料的软硬，材料越硬，塑性变形越小。压入硬度在工程技术中有广泛的用途。压头有多种，如一定直径的钢球、金刚石圆锥、金刚石四棱锥等。载荷范围为几克力至几吨力（即几十毫牛顿至几万牛顿）。压入硬度对载荷作用于被测材料表面的持续时间也有规定。主要的压入硬度有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度和显微硬度等。

洛氏硬度
这种硬度测定法是美国的S．P．洛克韦尔于1919年提出的，它基本上克服了布氏测定法的上述不足。洛氏硬度所采用的压头是锥角为120°的金刚石圆锥或直径为1/16英寸（1英寸等于25.4毫米）的钢球，并用压痕深度作为标定硬度值的依据。测量时，总载荷分初载荷和主载荷（总载荷减去初载荷）两次施加，初者弯载荷一般选用10千克力，加至总载荷后卸去主载荷，并以这时的压痕深度来衡量材料的硬度。洛氏硬度记为HR，所测数首氏闷值写在HB后，洛氏硬度值计算公式为：

式中h表示塑性变形压痕深度（毫米）；k是规定的常量；分母中的0.002（毫米）是每洛氏硬度单位对应的压痕深度。对应于金刚石圆锥压头的k=0.20（毫米），对应于钢球压头的k=0.26（毫米）。

为了适应极宽阔的测量范围，可采用改变载荷和更换压头两种办法。不同的载荷和压头组成不同的洛氏硬度标尺，常用的标尺有A、B、C三种。标尺B用于中等硬度的金属材料，如退火的低碳钢和中碳钢、黄铜、青铜和硬铝合金；压头为直径1/16英寸的钢球；载荷为100千克力。其标尺范围是由HRB0到HRB100，硬度高于HRB100时钢球可能被压扁。标尺C用于硬度高于HRB100的材料，如淬火钢、各种淬火和回火合金钢。压头为顶角120°的金刚石圆锥；载荷为150千克力。标尺C的使用范围是从HRC20到HRC70，标尺B和C是洛氏硬度的标准标尺。标尺A用于钨、硬质合金及其他硬材料，还用于淬硬的薄钢带。由于大载荷容易损坏金刚石压头，所以载荷改为60千克力。标尺A是所有洛氏硬度标尺中唯一能在退火黄铜直到硬质合金这样广阔的硬度范围内使用的标尺。

洛氏硬度试验采用三种试验力，三种压头，它们共有9种组合，对应于洛氏硬度的9个标尺。这9个标尺的应用涵盖了几乎所有常用的金属材料。最常用标尺是HRC、HRB和HRF，其中HRC标尺用于测试淬火钢、回火钢、调质钢和部分不锈钢。这是金属加工行业应用最多的硬度试验方法。HRB标尺用于测试各种退火钢、正火钢、软钢、部分不锈钢及较硬的铜合金。HRF标尺用于测试纯铜、较软的铜合金和硬铝合金。HRA标尺尽管也可用于大多数黑色金属，但是实际应用上一般只限于测试硬质合金和薄硬钢带材料。

B. 普通车床精度检测方法

机床的精度包括几何精度、传动精度、定位精度以及工作精度等 , 不同类型的机床对这些方面的要求是不一样的。车床的几何精度，是指车床在不工作情况下，对车床工作精度有直接影响的零部件本身及其相互位置的几何精度。属于这类精度的有：车床溜板移动的直线性及其与它表面间相互的不平行度；车床主轴的径向跳动和轴向窜动，及其中心线与溜板移动方向的不平行度；主轴锥孔中心线对机床导轨的不等距离等，
1．床身导轨的直线度和平行度 测量方法； 纵向导轨调平后，床身导轨在垂直平面内的直线度 检验工具：精密水平仪 检验方法：水平仪沿 Z 轴向放在溜板上，沿导轨全长等距离地在各位置上检验，记录水平仪的读数，计算出床身导轨在垂直平面内的直线度误差加以调整。
2．溜板在水平面内移动的直线度 检验工具：指示器和检验棒，百分表和平尺 检验方法：如图所示，将直验棒顶在主轴和尾座顶尖上；再将百分表固定在溜板上，百分表水平触及验棒母线；全程移动溜板，调整尾座，使百分表在行程两端读数相等，检测溜板移动在水平面内的直线度误差。
3．尾座移动对溜板移动的平行度 垂直平面内尾座移动对溜板移动的平行度;水平面内尾座移动对溜板移动的平行度. 检验工具：百分表 检验方法： 将尾座套筒伸出后，按正常工作状态锁紧，同时使尾座尽可能的靠近溜板，把安装在溜板上的第二个百分表相对于尾座套筒的端面调整为零；溜板移动时也要手动移动尾座直至第二个百分表的读数为零，使尾座与溜板相对距离保持不变。按此法使溜板和尾座全行程移动，只要第二个百分表的读数始终为零，则第一个百分表相应指示出平行度误差。或沿行程在每隔 300mm 处记录第一个百分表读数，百分表读数的最大差值即为平行度误差。
4．主轴跳动 检查主轴的轴向窜动 与主轴的轴肩支承面的跳动 检验工具：百分表和专用装置 检验方法：用专用装置在主轴线上加力 F （ F 的值为消除轴向间隙的最小值），把百分表安装在机床固定部件上，然后使百分表测头沿主轴轴线分别触及专用装置的钢球和主轴轴肩支承面；旋转主轴，百分表读数最大差值即为主轴的轴 向窜动误差和主轴轴肩支承面的跳动误差。
5．主轴定心轴颈的径向跳动检查，检验工具：百分表 检验方法：把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直于主轴定心轴颈并触及主轴定心轴颈；旋转主轴，百分表读数最大差值即为主轴定心轴颈的径向跳动误差
6．主轴锥孔轴线的径向跳动 检验工具：百分表和验棒 检验方法：将检验棒插在主轴锥孔内，把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直触及被测表面，旋转主轴，记录百分表的最大读数差值，在 a、b 处分别测量。标记检棒与主轴的圆周方向的相对位置，取下检棒，同向分别旋转检棒 90 度、 180 度、 270 度后重新插入主轴锥孔，在每个位置分别检测。取4次检测的平均值即为主轴锥孔轴线的径向跳动误差
7．主轴轴线（对溜板移动）的平行度 检验工具：百分表和验棒 检验方法：将检验棒插在主轴锥孔内，把百分表安装在溜板（或刀架）上，然后： （1）使百分表测头垂直在平面触及被测表面（验棒），移动溜板，记录百分表的最大读数差值及方向；旋转主轴 180 度，重复测量一次，取两次读数的算术平均值作为在垂直平面内主轴轴线对溜板移动的平行度误差

C. 光学平直仪对卧式镗床检测

【外圆磨床工作台移动在垂直平面内直线度误差应如何检测？】

答：检测外圆磨床工作台移动在垂直平面内的直线度误差。在工作台中间放一个随机床附带的桥板，或自制的专用桥板（只用于斜台面，平台面不需用桥板）。在桥板中间与工作台移动的方向平行放置一个水平仪。移动工作台，每隔250mm记录一次读数（短床身在最大磨削长度的两端和中间三个位置检测），将水平仪读数依次排列，画出工作台的运动曲线。在1000mm长度上的运动曲线至两端点连线间的最大坐标值，就是1000mm长度上的直线度误差。

作相互平行的直线包容运动曲线，包容线间的坐标值就是导轨全部长度上的直线度误差值。

【车床溜板移动在水平面内直线度误差应如何检测？】

答：如果车床溜板的行程小于3000mm，车床溜板好竖移动在水平面内直线度误差的检测可用长圆柱检验棒检测。在前后顶尖间，顶紧一根长圆柱检验棒，将千分表固定在溜板上，使千分表测头顶在检验棒的侧母线上。调整尾座，使千分表在检验棒两端的读数相等。移动溜板，在溜板的全部行程上检测。千分表在1000mm行程上的读数最大差值，就是直线度误差。

当溜板行程大于3000mm时，改用绷紧钢丝与床身导轨平行，利用显微镜（也可用光学平直仪）检测。

【长床身工作台或溜板移动在水平面内直线度误差应如何检测？】

答：龙门刨床、龙门铣床、卧式铣镗床等工作台行程大于2000mm，卧式车床、丝杠车床等溜板行程大于3000mm时，由于2000mm以上的平尺易于变形，而且2000mm以上的检验棒在制造上也有很多困难，故应采用钢丝和显微镜等工具进行检测。其检测方法与导轨直线度误差的检测方法相同，可参见拉钢丝检测导轨在水平面内直线度误差的检测方法。

有条件时亦可利用光学平直仪检测，将光学平直仪置于机床一端，反射镜置于溜板或工作台面上，在行程的两个极限位置，调整平直仪及反射镜，使平行光管的亮十字像同可动分划板的准线重合。工作台每移动500mm，读数一次并作好记录，将读数依次排列画出工作台的运动曲线，再计算1000mm长度上和行程全长上的误差值。

【溜板移动时倾斜度误差应如何检测？】

答：溜板移动时倾斜度误差检测，将水平仪置于溜板燕尾导轨上靠近刀架的地方，垂直于床身导轨（即溜板行程方向）。移动溜板，每隔250mm（或500mm、或小于此值）记录一次读数，在溜板的全部行程上检测。水平仪在1000mm行程和全部行程上读数的最大代数差值，就是倾斜度误差。倾斜度误差以斜率或角值表示。

【工作台移动时倾斜度误差应如何检测？】

答：外圆磨床、螺纹磨床、拉刀磨床、龙门刨床和龙门铣床等工作台移动时倾斜度误差的检测，在工作台中央，垂直于工作台移动方向放置一个水平仪（如果磨床是斜台面，水平仪应放在专用垫板上)。移动工作台，每隔250mm（或500mm、或小于此值）记录一次读数，短床身在工作台全部行程上至少记录三个读数。水平仪在1000mm行程上和全部行程上读数的最大代数差，就是工作台移动时的倾斜度误差。

【横梁移动时倾斜度误差应如何检测？】

答：横梁移动时倾斜度误差的检测方法，在横梁导轨的中央位置，平行于横梁放置一个水平仪。移动横梁，每隔500mm（或小于500mm）记弯察录一次读数，在横梁全部行程上至少记录3个读数。在横梁全部行程上检测时，两垂直刀架（或铣头）应移到横梁上相对称的位置。而横梁的移动方向，只能由下往上，不能往返。这种方法多用于龙门刨床、龙门铣床、立式车床等横梁移动时的倾斜度误差的检测。

【哪些机床对定位精度要求较高？一般应如何检测？】

答：坐标镗床的定位精度要求是比较高的，所以要检测工作台或主轴箱在移动坐标定位后的定位误差。

国产各式坐标镗床的定位系统有光学系统和机械系统（即丝杠和校正尺）。采用的定位系统虽不同，但定位误差的测量方法是一样的。在机床台上，沿纵向移动方向放置一个精密的刻线尺（刻线尺的刻线精度应带误差检定表，检定精度在0.0005mm以内），刻线尺放在工作台的中央，高度应在工作台面至垂直主轴端面最大距离的l/3~l/2处。将读数显微镜（其埋袜茄读数精度为0.001~0.002mm）固定在主轴套筒上，使显微镜能清晰地观察到刻线尺上的刻线，对工作台在规定长度上的移动进行检测（一般规定每移动l0mm读数一次）。在读数时，工作台应夹紧。定位误差是任意两次定位时读数的实际差值的最在代数差。

【分度头分度误差应如何检测？】

答：分度头分度误差，将标准分度盘固定在分度头的主轴上，要保持中心重合，读数显微镜固定在检验平板的支架上。确定手柄的起始位置，使读数显微镜和分度盘对准零位。然后使分度头每转过90°进行一次读数，并作好记录。

用光学分度头作对比检测时，将一根两端带莫氏锥度的检验棒，一端插入光学分度头主轴锥孔中紧密配合，另一端紧密地插入被检分度头主轴锥孔中，使两个分度头连成一体。被检分度头与光学分度头主轴中心不等高时应调整垫平。脱开光学分度头的手摇分度机构，转动被检分度头的手柄，使被检分度头转动，同时通过检验棒可带动光学分度头转动。当被检分度头确定在起始位置时，记下光学分度头学分度头转动。当被检分度头确定在起始位置时，记下光学分度头起始位置的读数值。

（1）不考虑分度盘和分度蜗杆的误差时，检测方法及分度误差计算如下：

分度系统传动关系是分度头手柄旋转n转时，主轴旋转一周，即

n＝z2（分度蜗轮的齿数）÷z1（分度蜗杆的头数）

一般分度头分度蜗轮齿数z2＝40，蜗杆头数z1＝1。故手柄每转一周时，分度头主轴转过的理论角度为360°/40＝9°。检测定位后，记录标准分度盘（或光学分度头）的读数一次。手柄每转一周时，主轴应转的理论角度和光学仪器中实际读数的差值，就是分度蜗杆每转一周时的分度误差。在主轴旋转一周中，可得到40个分度误差值，其中误差值的最大代数差，就是分度头主轴转一周时的最大分度误差。

检测时，应使主轴顺时针方向转一周检测后，再同样使主轴逆时针方向转一周再检测一次。

（2）考虑分度盘和分度蜗杆的误差时，检测方法及分度误差计算如下：使分度蜗杆手柄不是转一周而是转一个α角。这个α角也相当于手柄旋转1/z周，即α=360°/z，z取8~12的整数，按分度传动比及被检分度头原有分度盘的孔数所决定。检测时，当手柄转过α角后（即1/z周），记录一次标准分度盘（或光学分度头）的读数。按分度头主轴的理论转角和实际读数记录并计算，其中最大值和最小值代数差就是蜗杆在转一周时的最大分度误差。

检测时，同样使分度手柄顺时针和逆时针方向各转动一周检测。分度系统的综合误差值就是主轴转一周时最大分度误差与蜗杆转一转时最大分度误差之和。

【如何利用八方检具检测回转工作台的分度误差？】

答：一般回转工作台是铣床的附件，分度精度较低，故可采用八方检具进行检测。八方检具的外接圆直径为250mm。在工作台锥孔中紧密插入八方检具的定位心轴，以保证工作台回转中心与八方检具外接圆中心重合。

将被检工作台固定于检验平板上，将千分表底座上的凸缘靠紧在检验平板上导向槽的侧面没有导向槽的可用平尺代替)，使千分表测头顶在八方检具的一边上，沿导向槽移动千分表座，使千分表在两处的读数相同（靠转动蜗杆手柄来调整）。然后将工作台转过45°（即360°/8），千分表在另一边的全部长度上检测，依次检测各边。千分表在任意一边两端读数的最大差值就是分度误差。这种方法在测量分度精度不高（误差在4′~8′范围内）的时候采用。

【如何用精密水平转台对比检测回转工作台分度误差？】

答：用精密水平转台对比检测回转工作台分度误差虽不及用经纬仪测量精确，却比用经纬仪方便，操作简单，效率较高。其方法：将精密转台置于平板上或机床工作台上，用水平仪检测，使转台处于水平状态。将被检的回转工作台叠放在精密转台上，用千分表找正两转台工作面的相互平行度（不平行时用垫块垫平），并使两转台定位孔回转中心线重合，用螺钉固定两个转台连成一体。

在被检的转台台面上固定一个定位块，将千分表固定在平板上（当在机床工作台面上检测时，可将千分表固定在机床主轴上），使千分表测头顶在定位块侧面上。调整精密转台、被检转台和千分表，使两个转台的游标刻线和千分表的指针都处于零位上。先转动被检回转工作台手轮，使工作台顺时针旋转一定的角度（取整数值），然后转动精密转台的手轮，使被检工作台随精密转台逆时针转回。当转至定位块侧面与千分表测头触及而且千分表指针回至零位时（起始位置），精密转台即停止转动。此时，记录两转台的刻线读数，两者的差值即被检回转台的分度误差。用这种方法，应每隔10°、5°和1°分别进行检测。

【外圆磨床砂轮架快速进给机构重复定位误差应如何检测？】

答：外圆磨床砂轮架快速进给机构重复定位误差的检测，将测微仪固定在机床台面上，砂轮架在进给位置，使测微仪测头顶在砂轮架靠近砂轮处的轴线上，砂轮架快速进给，连续10次，测微仪读数的最大差值就是其重复定位误差。

【铲齿车床刀架工作行程重复定位误差应如何检测？】

答：铲齿车床刀架工作行程重复定位误差的检测方法：将千分表固定在刀架后面的溜板上，使测头顶在刀架的侧面上，用手转动传动轴，使刀架作往复运动，并再次检测。刀架往复运动10次，千分表读数的最大差值就是重复定位误差。

【机床加工中影响工件加工精度的因素主要有哪些？】

答：在机床加工中，影响工件加工精度的因素主要有以下几个方面：

（1）刀具几何形状误差及其在机床上的安装误差。

（2）工件在机床上的安装误差。

（3）机床在加工原理方面所存在的误差。

（4）在切削加工过程中，机床一刀具一工件系统的振动、弹性变形、热变形以及刀具的磨损。

（5）机床的几何误差。

（6）机床传动链的传动误差。

【如何提高机床传动链的精度？】

答：机床设计时，提高机床传动链精度可从以下几个方面着手：

（1）尽量减少传动链中传动元件的数量，以减少误差的来源。

（2）在传动链中，从首端到末端尽量采用降速排列，并为末端传动副创造最大的传动比(增大蜗轮齿数、减少蜗杆头数、减少丝杠线数及减小丝杠螺距)。

（3）末端传动副附近尽量不采用螺旋齿轮、锥齿轮或离合器。

（4）将交换齿轮尽量放在末端传动副的前面。

（5）尽量采用传动比为1∶1的齿轮副传动，以补偿其传动误差。

（6）提高传动元件的精度。

（7）提高传动元件的安装精度以及装配时采用误差补偿办法。

（8）采用误差校正装置。

修理或改装机床同新设计有所不同，难于从改变机床传动链的结构（如减少传动元件数量、从主动件到末端采用降速排列等)或提高元件精度方面来提高传动链精度。切实可行的办法是提高传动件的安装精度，采用误差相应补偿办法和加装误差校正装置，可以在修理工作中使机床精度在原有基础上提高一步，或精度丧失不太严重的情况下使它恢复。

【哪些机床必须进行传动链传动误差检测？其检测方法有哪几种？】

答：凡是由传动链的合成运动加工齿轮和螺纹的机床，为了能获得正确的牙型、螺距和分齿精度，必须保证其传动链有一定的精度。

机床传动链传动误差的检测方法有间接法和直接法两种：

（1）间接法 是按机床说明书规定，加工一个产品，如齿轮或丝杠，对工件进行测量，用检验工件质量的方法，以确定机床传动链的传动误差是否能加工出所要求精度等级的工件。这种方法是反映施工工艺的综合误差，既包含有机床传动链的传动误差，同时也包含其它因素的误差。

（2）直接法 有静态测量法和动态测量法两种。

【如何进行滚齿机分度传动误差的静态检测？】

答：在立式滚齿机精度检验中，分度传动误差的检测：

首先将机床配置分度挂轮，调整分度链，使分度齿数等于分度蜗杆的齿数z。

在滚刀主轴上装一个标准分度盘，在立柱上装一个读数显微镜，用来确定标准分度盘（即滚刀主轴）的旋转角度。

在工作台上装一个经纬仪（或光学测角仪），在机床外面支架上装一个照准仪（即平行光管），也可在远处悬挂一根定标发线，用来确定工作台的旋转角度。

当滚刀主轴旋转一周时，工作台分度蜗轮理论上应当转过360°/z，滚刀主轴每旋转一周，经纬仪将返回至原来位置，按照经纬仪的读数以确定工作台的实际旋转角度。

工作台正转和反转各检测一次。工作台实际旋转角度与理论旋转角度之差就是机床分度传动链的分度传动误差。

【滚齿机如何对传动误差进行动态测量？】

答：如检验插齿机一样，按滚动原理对滚齿机的传动误差进行动态测量。调整滚刀架的滚刀轴与工作台轴线平行。在滚刀轴上安装摩擦圆盘，在工作台上同心地安装一个带有心轴的固定盘，在心轴上空套一个摩擦圆盘。两个摩擦盘的直径比等于滚刀轴与工作台之间的传动比。当摩擦盘转动时，依靠摩擦力带动摩擦盘转动，从而构成—个标准的比较机构。当滚刀轴至工作台传动链间没有传动误差时，摩擦盘与固定盘能同步地回转；但当传动链间产生传动误差时，固定盘就不能与摩擦盘严格同步回转。在固定盘与摩擦盘之间安装有一个电感测头，能将不同步回转转换成电信号，并将电信号输出、放大、整流和记录。根据记录出的曲线，对传动链的传动误差作“定性”和“定量”的分析，以确定传动误差的大小和误差的来源。

【如何对卧式车床和精密丝杠车床传动误差实现动态测量？】

答：卧式车床和精密丝杠车床传动误差动态测量，根据机床专业精度标准规定可采用精密螺母、千分表、标准丝杆检测。在前后顶尖间，顶紧一根带有精密螺母的标准丝杆，螺母应当与标准丝杠精确地配合（或有调整间隙的装置），并使标准丝杠在转动，螺母只能作轴向移动而不能转动。

将千分表固定在溜板上，使千分表测头顶在螺母端面上。以标准丝杠螺距和机床丝杠螺距之比作为主轴至传动丝杠的传动比。将机床的开合螺母合上，慢速开动机床，在25mm、100mm和300mm长度上分别检测一次。千分表读数的最大差值就是传动误差。

【转塔车床回转头重复定位误差应如何检测？】

答：转塔车床回转头重复定位误差的检测，在回转头工具孔中紧密地插入一根检验棒，将千分表固定在机床上，使千分表测头顶在检验棒表面上距回转头中心L处（L由检验标准规定），然后退出回转头。

把回转头转动360°，推进至原位夹紧后再次测量，重复测量5次。千分表连续测量5次中读数的最大差值，就是重复定位误差。回转头每个工具孔都应当检测。

来源：机工机床世界

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D. 如何计算床身的直线度

测量方法：

1、将车床床身放在检验平台的调整垫铁上，床身导轨上放置拿喊桥板。

2、将水平仪横向放置在桥板上，检测比较床身导轨两端端点横向水平仪的读数，调整垫铁高度，使两端水平仪的读数相等，即使床身导轨两端横向处十平行状态。

3、然后将水平仪纵向顺着轮敏液导轨方向放置在桥板上。

4、水平仪零线的确定水平仪玻璃管上的刻线及管内气泡并且采用取观察时气泡端部的刻线为零线的方法。

5、水平仪的读数方法桥板在腊物初始位置时，起始为零点，即读数为零。

6、读数时水平仪中气泡移动的方向和水平仪移动方向相同时，读数为正，反之为负，读出数来即可。

E. 普通车床床身精度检测分析

水平仪和桥尺袜尺亮茄只能检验床身导轨垂直水平面的误差和扭曲，还需要一个能检查导轨水平面内误差的量具，比如直尺或自准直仪告键高

F. 巨型多锻机床安装时对床身进行精调时的检查项目包括什么

巨型多锻机床安装时对床身进行精调时的检查项目包括：
1.检查床身导轨在垂直平面内的直线度
2.检查床身导轨在坦哪旁水平平面内的直线度
3.检查让橡床身导轨的缓团平行度

G. 用什么样的方法来检验新机床的定位精度和重复定位精度，，需要什么仪器

用磁力表座把表座吸附在床身或工作台上，上面装好千分表。让刀塔（车床）或主轴从一定距离处来接近表头。这是基本原理。但是这个距离可就有讲头了，有不同标准，有JIB日本标准，有国标GB标准，还有ISO标准和德国标准。测量方法有循环法和阶梯法，还要用数学统计来求平均值和平方根。公式比较复杂。这里好像不能添加附件，不然可以让你看看详细资料。原则上来讲测量距离越长，误差越大。但现在一般的厂商售服人员交机只是按照最基本的理解来操作，即把刀塔（以车床为例）离开表头约100mm左右，让刀塔接近表头，看表头的误差只有0.001mm,以为精度很高了，其实只是测了那一段距离而已，只反映了那一段丝杠螺距的精度，应该在全程范围内采用循环法或阶梯法来采集数据，然后再算。但现在一般的中下档次的机床都在精度合格书上只用了那一段距离给客户看。
更为专业，精度更高的测量仪器是激光干涉仪来测。

H. 床身式铣床怎么检验与调整几何精度

床身式铣床的工作台不作升降运动，也就是说它是一种工作台不升降的铣床。机床的垂直运动通过装在立柱上的主轴箱来实现，这样可以提高机床的刚度，便于采用较大的切削用量。此类机床常用于加工中等尺寸的零件。床身式铣床的工作台有圆形和矩形两类。双立轴圆形工作台铣床，主要用于粗铣和半精铣顶平面。工件安装在工作台的夹具内，圆形工作台作回转进给运动。工作台上可同时安装几套夹具，装卸工件时无须停止工作台转动，因而可实现连续加工。同时，主轴箱的两个主轴上可分别安装粗铣和半精铣的面铣刀，工件从铣刀下经过，即可完成粗铣和半精铣加工。这种机床的生产率较高，但需专用夹具装夹工件。它适用于成批或大量生产中铣削中、小型工件的顶平面。
床身式铣床几何精度检验与调整：
一、主轴箱垂直移动的直线度
1、定义与公差范围：
主轴箱垂直移动的直线度是指检验立柱垂直导轨和主轴箱垂直导轨各自的直线度及两导轨的配合状况。品质铣床主轴选择认准，此项精度在机床横向（A项）垂直平面及机床纵向（B项）垂直平面两个平面内检验。在300mm测量长度上，A、B两项公差为0.025mm。此项精度超差会影响被加工表面的直线度。
2、检验方法：
检验时工作台位于纵横行程的中间位置。为避免产生测量误差，将不运动的部件锁紧。角尺放在工作台面上，下面可以垫调整块，在测量横向垂直平面时角尺检验面应与中央T槽平行，在测量纵向垂直时角尺检验面应与中央T槽垂直。将百分表架固定在主轴箱的已加工表面上，使其测头触及角尺的检验面，移动主轴箱，并调整可调垫块，使角尺上下两端处百分表读数为零，最后移动主轴箱，观察在角尺的全长上的读数。
A、B两项误差分别计算。在角尺全长上，百分表读数的最大差值就是直线度误差。
3、调整方法该项精度如超差，需修整立柱垂直导轨的直线度，并且与主轴箱导轨合严。
二、工作台面对主轴箱垂直移动的垂直度
1、定义与公差范围：
工作台面对主轴箱垂直移动的垂直度，此项精度在两个平面（机床横向垂直平面和机床纵向垂直平面）内检验。在主轴箱全行程测量，任意300mm测量长度上，A、B两项公差为0．025mm。此项精度超差会影响被加工表面的直线度。对于横向垂直平面，要求只允许工作台抬头，这样可以将切削力作用下的变形抵消一部分。判断工作台是否抬头，是看角尺上端向哪个方向偏，当主轴箱上升时出现减表，即百分表测头向外移动，表针逆时针转动，读数减小，就是工作台抬头。
2、检验方法：
与第1项烂迹大致相同。区别是角尺放在工作台面上，不垫垫块。将主轴箱移动到行程的中间和两端的三个位置，夹紧后读数，百分表读数的最大差值就是垂直度误差。
3、调饥丛并整方法：
影响此项精度的有关因素是工作台面横向与导轨的平行度，滑鞍上下面的平行度，床身导轨与立柱导轨的垂直度。这些因素就是此项装配精度尺寸链的组成环。如果单从此项精度来考虑，应选择易于修配的部位为修配件，可是此项精度与后面的第4项精度有关。此项精度超差后应修整滑鞍的下滑面。
三、工作台面的平面度
1、定义与公差范围：工作台面的平面度是指检验测量基准工作台面的精度，平面度在1000mm内公差为0.04mm，在任意300mm测量公差为0.02mm。
2、检验方法：工作台应位于纵向和横向行程的中间位置，将滑鞍与床身导轨锁紧。用量块测出工作面与平尺检验面之间的最大与最小距离之差，就是平面度误差。
此项实际测出值是不同方向直线度的最大值。等高块距工作台端部的距离是为减少平尺本身自重所引起的变形的最佳距离，这样可以减少测量工具的误差。
3、调整方法：这项精度超差会影响工件或夹具的底面的定位精度，从而影响加工精度。如果工作台平面度超差，应修复工作台面。如果工作台面本身合格，装配后不合格，则超差是由于工作台支承面存在问题，此时应修整工作台支承面，也就是滑鞍的上导轨面。
四、工作台面对工作台移动的平行度
1、定义与公差范围，工作台面对工作台移动的平行度，应分别在工作台横向移动（A项）和纵向移动（B项郑灶）时检验。在任意300mm测量长度上，横、纵方向平行度公差均为0．025mm，最大公差值为0．05mm。
2、检验方法：①工作台面对工作台横向移动的平行度。在工作台面上放两个等高块，平尺放在等高块上(与工作台横向移动方向平行)。锁紧主轴箱，在主轴上固定百分表，使其测头触及平尺上检验面。工作台应分别处于纵向行程中间或两端位置，并将工作台锁紧。横向移动工作台并读数，百分表读数的最大差值就是平行度误差。在两个位置测量中误差方向相反时，百分表读数的绝对值之和，为平行度误差。②工作台面对工作台纵向移动的平行度。在工作台面上，跨中央T形槽放两个等高块，平尺放在等高块上，在主轴上固定百分表，使其测头触及平尺上的检验面。纵向移动工作台并读数，百分表读数的最大差值就是平行度误差。
3、调整方法：这项精度超差会影响被加工表面的平行度(用角铁夹持工件铣平面还会影响垂直度)。影响横向平行度的因素有：工作台横向的平面和导轨的平行度，滑鞍横向上下导轨面的平行度。故横向平行度超差时，修整方法同第2项精度(如前所述)。如工作台与滑鞍上导轨面的接触不好，也影响该项精度，需先修刮合格。
五、主轴端部跳动
1、定义与公差范围，主轴端部跳动包括3项：A．主轴定心轴颈径向跳动；B．主轴轴向窜动；C．主轴轴肩支承面跳动。C项实质是检验主轴轴肩对主轴旋转轴线的垂直度。它不仅反映主轴端面的跳动，还反映出主轴中间轴承装配精度是否在公差之内。品质铣床主轴选择认准，由于主轴端面跳动量包含着主轴轴向窜动量，这样端跳误差实际是主轴轴向窜动量与主轴轴肩支承面对主轴中心线垂直度的向量和。因此，此项应在主轴轴向窜动检验之后进行，其公差范围也大于主轴轴向窜动量的公差范围。A、B项公差均为0．01mm，C项公差为0．02mm。
2、检验方法：①将百分表触头顶在主轴定心轴颈的表面上，旋转主轴并读数，百分表读数的最大差值就是径向跳动的误差。②将平头百分表触头顶在插入主轴锥孔中的短柄检验棒端面中心孔处的钢球上，旋转主轴并读数，百分表读数的最大差值就是轴向窜动的误差。③将百分表触头顶在主轴前端面边缘处，旋转主轴并读数，百分表读数的最大差值就是支承面跳动的误差。
3、调整方法：A项精度超差将造成刀轴和铣刀的径向跳动以及铣刀振摆。在铣槽时会产生锥度，并影响槽宽或槽深及表面粗糙度；B项精度超差在铣削时会产生较大的振动和影响加工尺寸精度；C项精度超差会引起以轴肩支承面为安装基准的铣刀的端面跳动，从而影响加工精度及表面粗糙度。A、C两项检验的是装刀定位面的精度，并与主轴自身精度有关。故主轴加工精度高，可保证不超差。当主轴前轴承间隙大时，会引起主轴摆动，也会增大径向跳动量，故A项超差时，应对前轴承进行调整。影响B项误差的因素主要是主轴轴向定位轴承，故当B项超差时，应调整主轴后轴承间隙。
六、其他
另外还有主轴锥孔轴线的径向跳动、主轴旋转轴线对工作台面的垂直度、工作台中央T形槽的直线度、工作台中央T形槽对工作台纵向移动的平行度等不进行详细描述了。
床身式铣床的结构特点：
1、底座、机身、工作台、中滑座等主要构件均采用高强度材料铸造而成，并经人工时效处理，保证铣床长期使用的稳定性。
2、整体结构为床身式结构，铣头为大功率机械调速高精度铣头，铣头可在左、右20°范围内工作；主轴套筒的进给具有自动、手动、手动微调等功能；主轴刚性大，调速方便、灵活。
3、主轴箱可手动、机动上下升降完成机动进给和快速移动，操作方便、快捷。
4、床身上纵、横向有手动进给、机动进给和机动快进三种，不同的进给速度，能满足不同的加工要求；快速进给可使工件迅速到达加工位置，缩短非加工时间。
5、工作台X向行程长，拓展了机床加工范围，Y、Z向导轨为宽矩形导轨，且X、Y、Z三方向导轨副经超音频淬火、精密磨削及刮研处理，配合强制润滑，减小低速爬行，提高精度，延长机床的使用寿命。
6、润滑装置可对纵、横、垂向的丝杠及导轨进行强制润滑，减小机床的磨损，保证机床的高效运转；同时，冷却系统通过调整喷嘴改变冷却液流量的大小，满足不同的加工需求。
7、机床操作系统通过支臂悬挂在机床的右上方，符合人体工程学原理，操作方便；操作面板均使用形象化符号设计，简单直观。

I. 测量车床身导轨与丝杠轴线竖直面和水平面的平行度简述检测步骤包括检测工具测量步骤读数方法数据处理方法

只可意会，不能言传，希望下图能对你有所帮助。二边装上导轨，中间是友正丝杠，薯升检测点已给你标明好手悔。

J. 如何计算床身的直线度

测量方法
将车床床身放在检验平台的调整垫铁上，床身导轨上放置桥板(桥板长220mm)。将水平仪(分度值0.02/10000)横向放置在桥板上，检测比较床身导轨两端a, f两点横向水平仪的读数，调整垫铁高度，使两端水平仪的读数相等，即使床身导轨两端横向处十平行状败戚态。然后将水平仪纵向顺着导轨方向放置在桥板上.

(1)水平仪零线的确定水平仪玻璃管上的刻线及管内气泡。在精度检验标准的附则第2.1, 2.3条中，规定可任意确定刻线中的任一条线为零线，但为观察读数方便起见，我们在实际上作中采用取观察时气泡端部的刻线为零线的方法，如图2中的n线。这样做的好处就是对检验数据合格与否易十判断(在生产现场，当水平仪的读数均为负值且后一读数的绝对值不小十前一读数的绝对值(保证误差方向正确)时，即可初步断定其为合格)。

(2)水平仪的读数方法桥板在初始位置时，起始为零点，即读数为零。水平仪的第二点读数,根据水平仪零线的确定方法，其读数亦为零。然后移动桥板到第二个位置上，使尾部与前一位置的头部重合，此时水平仪的读数为第三点读数。依次测完。水平仪中气泡移动的方向和水平仪移动方向相同时，读数为正，反之为负。

2.导轨直线度全长误差和局部误差的确定
下面结合实例介绍导轨直线度全长和局部误差的察慧陵确定方法。例如，某次检测时水平仪气泡位置及读数，求此件床身导轨在垂直平面内的直线度误差。

在国家卧式车床精度检验标准gb/t 4020中，对机床导轨在垂直平面内直线度误差的检测，推荐采用精密水平仪的比较测量法。它的实际意义就是在垂直平面内将导轨的实际形状用最接近的折线代替，并将这些折线分段与理想导轨进行比较，从而确定导轨折线形状与理想导轨形状的偏差。为了能在生产现场快速、简单地判断零件合格与否，在符合标准规定的前提下，对检验方法我们作了一些简单的调整，以适应生产的需要。
直碧雀线度：任何直线水平方向的偏移量称为水平直线度，垂直方向则称为垂直直线度。