注塑工厂孔洞不良解决方法

⑴ 注塑机进料口为什么会堵塞

注塑机进料口原因：
1，料嘴弯曲或损坏，跟换料嘴或料嘴抛光。
2，射嘴温度低，升高射嘴温度。最好设置成开环。
3，背压过低，适当调高背压。
料慧山嘴顶住进料口，做注射动作挤出来，注意安全，不行的话，就用以下方法：
1、用细长铜棒顶住堵料敲出。
2、用细钢丝加热后插入堵料中，冷后，再夹钢丝，把堵料带出来。
3、蠢兄不好弄的话就把模具拆下来。试以上两方法，不行的话，把浇道部件拆下来加热清洁。带碧袭

⑵ 注塑不良对策

注塑产品 在注塑后容易出现以下总结的21个不良现象 同时也有改善它们的方法 希望可以帮助到你。
1﹒雾气(Moisture streaks)
成因：
由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的MFI 值 ．检查塑料的配方 ．量度塑料的湿度
b)模具
．冷却管道有否渗漏 ．模面抛光不良
c)注塑机条件
．模温太冷 ．脱模剂过多 ．增加塑料的干燥程度
2.玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
改善方法：
a)塑料
．更换较短玻纤材料 ‧换玻璃珠材料
b)模具
．更改入闸口值量
c)注塑机条件
．增加注射速度 ．增加工模温度
．增加熔料温度 ．增加保压时间
．增加保压压力
．检查射咀温度是否足够
3.困气(GaSTrapEffect)
成因：
这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或
注塑条件不良而产生。
改善方法：
a)模具
．检查排气道是否畅通 ．增加排气道 ．改变入门口位置
b)注塑机条件
．减低注塑速度 ．减低锁模压力
．减低注塑温度
4.银丝纹(Sliver Marks)
成因:
这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失当
b)模具
．冷却管道有否渗漏 ．避免过于尖角设计
．减少雕刻深度
c)注塑机条件
．增加干燥温度 ．增加干燥时间
．增加背压力 ．减少倒索
．减低注射速度
．检查射值的密封程度 ．检查/更换颜料等添加剂
5.结合线(Weld Line)
成因：
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线 MeldLine)。两者大致产生的原困亦相同无论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳而最重要的由于汇合流峰时产生=或>10 度的温度降。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．避免设计厚薄突变 ．闸口不应设立于薄位处 ．检查排气道有否闭塞
．增加模具的表面处理 ．门口迁位(目的将结合线迁位)
c)注塑机条件
．增加工模温度 ．增加注射速度
．增加熔胶温度 ．增加保压压力
6.水波纹(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、注塑速度过低、或熔料温度过低所以产生水波纹现像。另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利移动将塑料压向模壁，而塑料进入是幅射形态推进，经冷却后的表面使形成像水波纹/手指模纹。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．增大闸口直径 ．增大流道直径
c)注塑机条件
．增加汪塑速度 ．增加温塑压力(第一段) ．增加塑料熔胶温度 ．增加模具温度
注：应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。
7.黑点(Dark Spots)
成因:
注塑件出现黑点现像，整体原因都是由不洁所做成。而不洁的来原亦非常广范，有关的来原如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换原材料 ．检查/更换翻磨料 ．检查/更换添加剂
b)模具
．检查/优化模具流道死区 ．检查模具清洁 ．更换磨损模具配件 ．检查/清洁热咀系统
c)注塑机条件
．减低熔料温度 ．调整洽当热咀温度
．调整洽当余料量 ．清洗注塑机料筒
．检查注机料筒、螺杆、止回阀磨损
8.顶出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出现顶出印现像，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模困难的原因基本上有两种情况，一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是模具设计/制作不良而产生。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查冷却管道杨顺/校率 ．增加冷却管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．检查/增加模具排气道
．优化顶出系统
c)注塑机条件
．减低保压压力 ．减低保压时间
．优化转压点 ．减低模具温度
．优化顶出速度
．增加冷却时间
注:应用模具温度控制机切记加上模具隅热板。
9.变形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出现变形现像，成因在几类环境下都会产生一种是于脱模时/脱模后立即出现、第二种是于脱模后一段时间才出现。第一种情况是由于固化条件不良/模具设计不良而做成的变形，另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良注压条件所致。
改善方法：
a)塑料
．更换强度较高/纤维增强的塑料品种 ．更换有高脱模效能添加剂等级材科
b)模具
．检查冷却管道畅顺/校率 ．增加冷却管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．检查/增加模具排气道 ．优化顶出系统 ．增加模具强度
．增加模塑件肋骨
注塑机条件
．减低保压压力 ．减低保压时间
．优化转压点 ．减低模具温度
．优化顶出速度
．增加冷却时间
注:另一种是"收缩率过大产生的变形。就相对要增加温塑压力及注塑时间。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出现填充不足现像，成因在两类环境下都会产生，一种是属于不良的注塑加工操作因素产生，另一种属于注塑件设计不良导致。注塑加工因素产生的缺陷 多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前遇上过大的温度降及压力降影响。注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．优化闸口开设位置 ．优化塑件壁厚 ．优化特殊设计 ．检查/增加模具排气道
．增加模塑件辅助支流(sub Flow)
c)注塑机条件
．增加注塑容量 ．增加注塑熔融温度
．增加汪塑压/保压压力 ．增加注塑速度
．增加注塑时间 ．增加模具温度 ．减低锁模压力 ．使用特殊注塑机种
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出现冷料流痕现像，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化，而与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结合线差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/优化冷料井
b)注塑机条件
．增加/优化射咀温度 ．改用细孔射咀 ．减少倒索 ．使用闭咀系统
12﹒进浇口点不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出现进浇口点不良现像，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在潜水式闸口和黏度较高的塑料件身上。成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的开口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级塑料 ．使用改善流动添加剂
b)模具
．增加模具闸口直径 ．增加模具流道闸口光洁度
．更改闸口位置
c)注塑机条件
．减低注塑速度 ．级段优化调整注塑速度(S-F)
．增加注塑熔融温度 ．增加模具温度
．使用特殊注塑机种
13.喷射痕(Jetting)
成因:
注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现像，成因是注塑机对该塑料的塑化量不足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生的情况。
改善方法：
a)模具
．增加模具闸口宜径 ．更改闸口位量
．增加障碍在闸口前
b)注塑机条件
．减低注塑速度 ．级段优化调整注塑速度(s-F)
．检查/增加注塑熔融温度
．增加模具温度 ．增加背压压力
．使用特殊注塑机种
14.表面起层(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出现表面起层的不良现像，成因是该注塑件的塑料配方在成形后产生不完全熔合,或该塑料配方内(包括添加剂)在成形后产生排斥分裂现像。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换塑料混合配方 ．检查/更换塑料添加剂混合配方
b)注塑机条件
．检查塑料干燥条件 ．检查/优化螺杆旋转速度 ．检查塑料塑化程度 ．减低注射速度
．减低熔料温度 ．增加模具温度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出现浮泡的不良现像，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气，或在使用过度的倒索功能时抽入大量空气，并且在汪塑过程一拼注入模具型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现像。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状是否太大
b)注塑机条件
．减少倒索功能 ．增加背压
．减低螺杆旋转速度 ．检查熔料系统是否正常操作
16.过热变色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出现过热变色的不良现像，成因有多方面 若聚合物受热过度，分子链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现像。有时只见一些黄色的色变
亦显示已经出现轻微热降解，热降解不单由聚合物的燃烧引致，聚合物内的袖剂也是导因。处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出现，若熔体在清机时没有出现啡、黄我黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计
或校正、注、速度、压力等。若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。若同时见到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题若位置固定而部件成品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。若色变分散，降解便是在炮筒、螺杆(进料口侧)发生。
改善方法：
a)塑料
．检查，更换塑料添加剂混合配方 ．减小翻磨料比例
b)模具
．优化模塑件尖角 ．增加流道/闸口直径 ．优化模塑件壁厚 ．检查排气通道
．检查热流道系统
c)注塑机条件
．减低注塑容量(咕臣) ．减低注塑熔融温度 ．减低螺杆旋转速度 ．减低背压
．级段优化注塑速度(s-F) ．检查熔料系统是否正常操作
．减低总周期
．检查干燥系统清洁 ．检查注塑系统是否正常
．使用洽配注塑机种
17.龟裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出现龟裂的不良现像 成因是该注塑件的塑料在汪塑过程中受着过大的剪切应力加工 而老化出现时就是它的龟裂过程开始塑料在汪塑过程中受剪切应力破坏的过程,是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下,强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为,份 子过度拉长,当老化来临时它使容易断裂会产生龟裂纹,透明塑件更容易看见此现像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/间口直径 ．优化模塑件壁厚
b)注塑机条件
．级段优化注塑压力 ．延迟转换保压压力
．减低保压压力 ．减低注塑速度
．增加汪塑温度(无定形料) ．增加模具温度(无定形料) ．增加冷却时间(无定形料)
．减低注塑温度(结晶形料) ．减低模具温度(结晶形料) ．减低冷却时间(结晶形料)
．使用洽配注塑机种
18.缩水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出现缩水痕的不良现像，成因有多方面 ，例如:不洽当选择塑料特性、不良塑件设计、和较差的注塑条件等都会导致有缩水痕出现。将上述各项缩水痕的成因来源分析后，总结了以下几点:塑料固化太慢、有效保压时间不足、有效保压太低及保压传送不良。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状条件 ．更改低收缩等级材料 ．添加发泡剂
b)模具
．检查模具排气线 ．检查模具主流径与门口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚与肋骨位之间厚度比率 ．增加模具冷却管道
c)注塑机条件
．增加储科量 ．检查注塑机螺杆止回阀
．增加冷却时间 ．检查/移除进料口积聚的材料
．优化保体时间(+) ．优化保体压力(+)
．改变模温 (-) ．改变料温 (-)
．改变注塑速率(-) ．优化保压时间(+) ．优化保压压力(+) ﹒改变模温 (+)
．改变料温 (+) ．改优注塑速率(+)
}缩水印出现在闸口附近或在厚壁位置?
}缩水印出现不在闸口附近或在薄壁位置 ?
19.真空气泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出现真空气泡的不良现像，成因主要是该注塑件的塑料在注塑过程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多数与塑料的类别(结晶形/无定形)、流道闸口过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的类别(结晶形/无定形) ．更换低气泡量塑料(PP)
b)模具
．检查，增加模具排气道 ．减短模具主径及流道
．增加闸口尺寸 ．减低模具壁厚
．优化模具壁厚薄之间相差比率
c)注塑机条件
．增加汪塑总容量 ．优化注塑余量(咕臣) ．级段优化注塑压力 ．增加保压压力
．增加注塑速度 ．增加注塑温度
．增加模具温度 ．增加注塑时间
．增加冷却时间
20.披风(FIash)
成因:
注塑件出现披风的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑过程中得到过份塑料填充所致。塑件过份填充原因，大多数与塑料的等级(流动指数MFI)、塑件设计不良、工模损坏，或注塑机种，注塑机效能与调整有关。
改善方法：
a)塑料
．更换较低的流动等级材料
b)模具
．检查模具损坏 ．优化模具壁厚薄之间相差比率
．更改闸口位置
．检查/增强模具结构及强度
c)注塑机条件
．级段优化注塑压力 ．减低注塑压力
．优化保压压力转换位置 ．减低保压压力
．减低注塑速度 ．减低保压时间
．减低注塑温度 ．减低模具温度 ．增加锁模压力
．更换锁模力较大机种
21.擦伤印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出现擦伤印的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑完成后 脱模过程中与模具的壁面和边角间产生过份磨擦所致。塑件产生过份磨擦原因，大多数与塑件脱模斜度不足、工模结构强度不足、工模损坏，或注塑机效能与注塑参数调整有关。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查模具上模夹线损坏 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．检查/增强模具结构及强度 ．检查/增加上模模具排气道 ．检查冷却管道畅顺/校率
．增加上模冷却管道
c)注塑机条件
．优化保压压力转换位置 ．减低保压压力
．减低注塑速度 ．减低保压时间
．减低注塑温度 ．减低模具温度 ．减低模具开启首段速度
以上资料由 上海奎星注塑加工厂 收集整理

⑶ 注塑制品产生缺陷的原因及处理方法

在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要岁带有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色乎判芦、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增冲销加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

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⑷ 注塑产品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。

光泽差异

对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。

随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。衫纳如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。

要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。

塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。

暗斑

暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。

人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑谨昌出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。

浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。

即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。

减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。

低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷或晌没的另一个可行的办法。

模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。

暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。

再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。

在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。

橘皮

“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。

这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

希望以上内容可以帮到你，谢谢。

⑸ 注塑不良主要有哪些,怎么解决

改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。