微动磨损检测方法

A. 微动磨损是什么

微动磨损：两个接触表面由早燃巧于受相对低振幅振荡运动而产生的磨损叫做微动磨损。它产生于相对静止的接合零件上，因而往往易被忽视。微动磨损的最大特点是在外界变动载荷作用下，产生振幅很小（小于100μm，一般为2～20μm）的相对运动，由此发生摩擦磨损。例如在键连接处、过盈配合处、螺栓连接处、铆钉连接接头处等结合上产生的磨损。微动磨损使配合精度段粗下降，使配合部陆键件紧度下降甚至松动，连接件松动乃至分离，严重者引起事故。此外，也易引起应力集中，导致连接件疲劳断裂。

B. 微动磨损实质上是什么磨损

什么是微动磨损：
微动磨损通常发生在一对紧配合的零件，如压配合的轴颈、汽轮机及压气机叶片闭唯纤配合处以及销钉或螺栓联接零件等。这些原本配合紧密的零件，在载荷和一定的频率振动作用下，较长时间后会产生松动，这种松动只是微米级的相对滑动，而微小的相对滑动导致了接触金属间的粘着，随后是粘着点的剪切，粘着物脱落。在大气环境下，这些脱落物被氧化成氧化物磨屑。由于两摩擦表面的紧密配合，磨屑不易排出，这些磨屑起着磨料的作用，加速了微动磨损的过程。微动磨损的主要特征是表面形成凹坑或麻点，并在摩擦表面上伴随着带棕褐色或黑色的斑点，这些是集结的氧化物，常布满在表面的凹坑或麻点中。微动磨损量与材料性质、滑动振幅和施加载荷有关。

出现微动磨损后如何解决：
如果轴颈、螺栓出现微动磨损，可以采用高分子2211F复合材料来修复。因金属材质为“常量关系”，虽然强度较高，但抗冲击性以及退让性较差，所以长期的运行必造成配合间隙不断增大造成轴磨损。高分子2211F金属修复材料具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用高分子复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵山姿消轴承对轴的径向冲击力，并避免轿仿了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成相对运动的磨损，所以针对轴与轴承的静配合，高分子复合材料不是靠“硬度”来解决设备磨损的，而是靠改变力的关系来满足设备的运行要求。

C. 金属基复合材料磨损的试验方法有哪些

金属基复合材料磨损的试验方法：磨料磨损、粘着磨损、接触疲劳磨损、微动磨损、气蚀等。
①粘着磨损
由于局部的粘着作用，两相对运动件的接触表面材料从一个表面转移到另一个表面的磨损。粘着磨损的程度随粘着程度和剪断撕裂的深度而不同，如发生涂抹、划伤和擦伤等。可通过适当地选择摩擦副的配对材料、进行表面处理、选择合理的润滑剂和润滑方法等减少粘着磨损。

②磨料磨损
在摩擦过程中磨粒或凸出物使材料表面耗失的一种磨损。影响磨料磨损的因素有材料的内部因素和磨粒等的外部因素。内部因素中影响最大的是材料的硬度，通常材料的硬度越高，耐磨性越好。因此，要减少磨料磨损，主要是提高材料硬度。

③表面疲劳磨损
由于循环接触应力的作用，在材料的摩擦工件表面或表面层内形成裂纹并扩展，使材料表层剥落的一种磨损。表面疲劳磨损常发生在滚动、滑动或滚动加滑动的接触运动表面。防止表面疲劳磨损主要是提高材料的纯洁度，如限制材料中的夹杂物含量，尽量使表面光洁，对金属材料表面进行热处理等。

④腐蚀磨损
在摩擦过程中伴有腐蚀作用的一种磨损。如金属材料表面在液体、气体或润滑剂中发生化学或电化学反应，形成较易被磨损或剥离的腐蚀产物；在摩扰察擦过程中腐蚀产物被剥离，暴露出的新的金属面又进入新的化学反应，如此交替出现腐蚀和磨损而使材料损失。腐蚀磨损的破坏作用大大超过单纯的腐蚀或磨损。防止腐蚀磨损主要采取合理选材、实施材料表面缓睁茄保护处理、降低工作温度和选择合适的润滑剂等措施。

其他
除以上4种主要的材料磨损类型外，还有微动磨损、冲击磨损、侵蚀和气蚀等类型，对于它们应该分别采取不同的抑制措施。

摩擦磨损试验是测定材料抵抗磨损能力的一种材料试验。通过这种试验可以比较材料的耐磨性优劣。磨损试验比常规的材料试验要复杂。首先需要考虑零部件的具体工作条件并确定磨损形式，然后选定合适的试验方法，以便使试验结果与实际结果较为吻合。

在实际运转条件下往往不止出现一种磨损形式，例如大功率柴油机轴瓦可能同时出现粘着磨损和气蚀。与其他试验相比，磨早岁损试验受载荷、速度、温度、周围介质、表面粗糙度、润滑和偶合材料等因素的影响更大。试验条件应尽可能与实际条件一致,才能保证试验结果的可靠性。

D. 什么是微动磨损

分类: 教育/科学 >> 科学技术 >> 工程技术科学
解析:

微动磨损

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在相互压紧的金属表面间由于小振幅振动而产生的一种复合型式的磨损。在有振动的机械中，螺纹联接、花键联接和过盈配合联接等都容易发生微动磨损。一般认为，微动磨损的机理是：摩擦表面间的法向压力使表面上的微凸体粘着。粘合点被小振幅振动剪断成为磨屑，磨屑接着被氧化。被猜改氧化的磨屑在磨损过程中起着磨粒的作用，使摩擦表面形成麻点或虫纹形伤疤。这些麻点或伤疤是应力集中的根源，因而也是零件受动载失效的根源。根据被氧化磨屑的颜色，往往可以断定是否发生微动磨损。如被氧化的铁屑呈红色，被氧化的铝屑呈黑色，则振动时就会引丛基起磨损。有氧化腐蚀现象的微动磨损也称微动磨蚀。在交变应力下的微动磨损称为微动疲劳磨损。微动磨损的特点是：在一定范渗兆谨围内磨损率随载荷增加而增加，超过某极大值后又逐渐下降；温度升高则磨损加速；抗粘着磨损好的材料抗微动磨损也好；零件金属氧化物的硬度与金属硬度之比较大时，容易剥落成为磨粒，增加磨损；若氧化物能牢固地粘附在金属表面，则可减轻磨损；一般湿度增大则磨损下降。在界面间加入非腐蚀性润滑剂或对钢进行表面处理，可减小微动磨损。螺纹联接加装聚四氟乙烯垫圈也可减小微动磨损。

取自"wiki/wiki/%E5%BE%AE%E5%8A%A8%E7%A3%A8%E6%8D%9F"

E. 疲劳检测怎么检测

疲劳检测怎么检测疲劳试验对于产品寿命评估、失效分析、金属断裂原因分析、事故还原等方面，都具有重要的参考价值。对于一些类似轴承、叶片、齿轮、弹簧等零件，因为需要承受不同载荷应力，所以在对这些产品检测时，疲劳试验可以很好的反应其质量情况。疲劳试验不仅适用金属制品检测，而且对塑料制品检测、橡胶检测也都同样适用。拜恩检测可对金属、橡胶、塑料等各类材料进行疲劳试验，并提供国家认可的资质检测报告。

一、检测范围：

金属材料、橡胶制品、V 带、齿轮、轴类、板材、弹性材料

二、试验种类：

拉伸疲劳、压缩疲劳、高温疲劳、低温疲劳、热疲劳、腐蚀疲劳、轴向疲劳、接触疲劳、高周疲劳、低周疲劳、室温疲劳、微动磨损疲劳、旋转弯曲疲劳

三、检测标准：

GB/T13682‐1992螺纹紧固件轴向载荷疲劳试验方法

GB/T14229‐1993齿轮接触疲劳强度试验方法

GB/T14230‐1993齿轮弯曲疲劳强度试验方法

GB/T4337‐2008 金属材料疲劳试验旋转弯曲方法

GB/T1688‐2008 硫化橡胶伸张疲劳的测定

四、测试仪器：

疲劳试验机、拉力试验机、压力试验机、恒温恒湿试验机、低温试验机

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F. 正常的磨损过程可分为三个阶段，是哪三个阶段

1、跑合磨损阶段

新的摩擦副则宏在运行初期，由于对偶表面的表面粗糙度值较大，实际接触面积较小，接触点数少而多数接触点的面积又较大，接触碰盯坦点粘着严重，因此磨损率较大。但随着跑合的进行，表面微峰峰顶逐渐磨去，表面粗糙度值降低，实际接触面积增大，接触点数增多，磨损率降低，为稳定磨损阶段创造了条件。

2、稳定磨损阶段

这一阶段磨损缓慢且稳定，磨损率保持基本不变，属正常工作阶段，图中相应的横坐标就是摩擦副的耐磨寿命。

3、剧烈磨损阶段

经过长时间的稳定磨损后，由于摩擦副对偶表面间的间隙和表笑桐面形貌的改变以及表层的疲劳，其磨损率急剧增大，使机械效率下降、精度丧失、产生异常振动和噪声、摩擦副温度迅速升高，最终导致摩擦副完全失效。

(6)微动磨损检测方法扩展阅读

磨损分类

1、磨粒磨损：物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物（包括硬金属）相互摩擦引起表面材料损失。

2、粘着磨损：摩擦副相对运动时，由于固相焊合作用的结果，造成接触面金属损耗。

3、表面疲劳磨损：两接触表面在交变接触压应力的作用下，材料表面因疲劳而产生物质损失。

4、腐蚀磨损：零件表面在摩擦的过程中，表面金属与周围介质发生化学或电化学反应，因而出现的物质损失。

5、微动磨损：两接触表面间没有宏观相对运动，但在外界变动负荷影响下，有小振幅的相对振动（小于100μm），此时接触表面间产生大量的微小氧化物磨损粉末，因此造成的磨损称为微动磨损。