燃气地埋管道防腐检测方法

① 埋地管道泄漏检测的方法有哪些

目前用的比较多的埋地管道泄漏检测方法有
管道内窥法：在管道里放置可移动的摄像装置如内窥机器人等，观测管壁破损情况查找漏点。
探地雷达法：在10-2500MHZ范围的高频电磁波探测地下或建筑物内结构与特征，对整条测线进行探测就可以获得一条该测线雷达反射剖面。通过对该雷达发射剖面处理与解释，便可获得剖面下方的有关地质信息，对于形成大的水穴和空洞的漏点有效，同时，由于水的渗透，管道周围土壤的电性，尤其是介电常数也发生了变化，在探测图上漏点处的管道看起来比正常管道埋得要深些。
钻孔勘探法：用电锤、钻洞棒或路面钻孔机对怀疑管段进行打孔，拔出检测棒杆是否有水。也可用听漏棒插入孔内进行初步筛查。
流量测量法：用流量计对管道进出口流量进行测量对比分析，进出口流量差大于5%怀疑有漏。可采用分区测流或分段测流。初步筛查，将漏点缩小至某个管段。
区域装表法：通过加装计量仪表对管网进行分区计量，通过总表分表产销差分析管网泄漏情况，判断某个片区是否存在泄漏。
分步闭阀法：通过由远到近逐一关闭阀门，然后记录关阀前后的水表或者流量计读数的下降值来分析判断是否存在某个管段泄漏。
打压测漏法：通过压力泵往管道里加压，观察管道内的压力变化，判断管道是否泄漏。

② 请教埋地管道的防腐做法

埋地钢管的防腐做法如下：
一、管道防腐
钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；
内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆
1、管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
二、管道防腐检测
1、涂层检查与验收：
①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和
其它杂物。
② 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
2、质量检测
① 质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。
②用目视逐根检查。覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷
③漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点，漆膜厚度应满足两个85％：即85％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小值应不低于设计厚度的85％;
④用针孔检查仪检查针孔，如发现针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂; ⑤漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后应复查，不合格的要再次返修，直至合格；
⑥附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带事后观察划痕处，涂层应无剥落。也可有在同一条件下喷漆的样板上进行检查。

③ PCM和ACVG在管道防腐层检测中的应用

钢质埋地管道通常多采用外防腐层加阴极保护的方法开展防腐处理，外防腐层的作用是阻隔金属管和外部腐蚀因素的接触。管体的腐蚀通常是由于该处的防腐层失效，造成管体无法获得有效保护而造成的。防腐层在制造和施工流程中难以避免的会造成缺陷损伤，在埋入地下后，受环境、地址等因素影响，会造成老化、开裂、剥离。所以，要确保防腐层完整无损，需要运用检测方式深入开展管道防腐层非开挖检测，依据检测结果对管道防腐层开展评估，才能够为管道防腐层的使用、修复和更换提供安全可靠依据。

管中电流测量仪（PCM）和交流电位梯度法（ACVG）具备快捷、准确定位和评价管道防腐层破损情况的特点，现阶段被广泛运用在管道防腐层检测中。PCM由发射机和接收机构成，发射机向被测管道发射一定频率和强度的电流信号，接收机利用电磁感应技术测量管道中电流信号大小和方向，利用电流信号衰减情况，判定和评价管道防腐层的质量。

ACVG通过A字架集成在PCM设备中，在实际检测中，PCM和ACVG同时使用。PCM发射机向被测管道发射交变电流信号，沿着管道方向进行传输，当管道防腐层出现破损时，会有部分电流从该位置流出，在大地表面形成电位梯度。通过判断电位梯度分布，确定防腐层破损点的位置和大小。一般来说防腐层破损点越大，电流的溢出量越大，电位梯度也越大。

城镇燃气管道周围环境中的平行管道、牺牲阳极等会影响PCM和ACVG的检测结果，能够有效缓解其对PCM和ACVG的烦扰影响，提高检测的准确性和有效性。

PCM与ACVG技术是管道防腐层破损点检测中最常用的方法，由于PCM基于电磁感应原理，因此在使用PCM进行检测时，应充分考虑外界因素的影响，提高检测的准确性和有效性。

④ 检测管道防腐层，用什么检测

通过向地下管道发送出电磁波信号，探测仪利用探头与磁力线地平面垂直相切时，收到的信号最小（几乎为零）的原理来测定管道的走向和深度。

SL-2018地下管道防腐层检漏仪的检漏原理是向地下管道发送特定的调制信号，在地下管道防腐层破损点处与大地形成回路，并向地面辐射，在破损正上方辐射信号最强，根据这一原理找出管道防腐层的破损点。

检漏方法：

采用“人体电容法”，就是用人体做检漏仪的感应元件，当检漏员走到漏点附近时，检漏仪发出声响提示，当走到漏点正上方时，喇叭中的声音最响，示值最大，从而准确找到漏蚀点。参考资料管道防腐层检漏仪

⑤ 燃气埋地管道的相关检测内容有哪些

燃气埋地管道的相关检测内容有：

1、燃气管道附近的道路接缝、路面裂痕、土质地面或草地等。

2、燃气管道附属设施及泄漏检查孔、检查井等。

3、燃气管道附近的其他市政管道井或管沟等。

4、在使用仪器检测的同时，应注意查找燃气异味，并应观察燃气管道周围植被、水面及积水等环境变化情况。

注意事项

检测孔检测完成后，应对各检测孔的数值进行对比分析，确定燃气浓度峰值的检测孔，并应从该检测孔进行开挖检测，直至找到泄漏部位。

开挖前，应根据燃气泄漏程度确定警戒区，并应设立警示标志，警戒区内应对交通采取管制措施，严禁烟火。现场人员应佩戴职责标志，严禁无关人员人内。

⑥ 燃气管道检测执行什么标准

1钢制燃气管道的检测技术

国内钢制燃气管道的检测技术已经趋于成熟,管道定位以及外防腐检测技术主要分为三种,分别是PCM+(直流电流衰减法)、SL-2188(皮尔逊检测法)和DCVG(直流电位梯度检测法)。

1.1 PCM+(直流电流衰减法)

1.1.1检测原理 PCM+检测原理及设备,发射机采用24V的铅蓄电池,通过阴极保护测试桩或者阀门井向管道施加特 定的低频直流电,通过接收机来定位管道的位置和埋深。PCM+使用A字架测量管道防腐层情况,正常情况下使用A字架测出的方向指向远离发射机方向(可以理解为方向指向破损点,破损点在无限远处),如果突然发现使用A字架测出的方向指向发射机方向,则说明存在漏点信号,可能存在破损点。

1.1.2 优缺点分析 PCM+定位准确,一个人可以同时完成管道定位和管道外防腐层检测,能够直接读取管道埋深,缺点是设备比较沉重,一般只能测埋深6m以内的管道,测量水泥路下方管道的外防腐层相对麻烦；还有两个是所有电信号检测设备的共同点:1.一旦遇到完全接地的阀门井或者其他电流流失严重的情况将导致检测无法继续；2.会受到其他电信号(例如电缆,其他管线)的干扰。

1.2 SL-2188(皮尔逊检测法)

1.2.1 检测原理 SL-2188的检测原理与PCM+类似,发射机向管道

发射交流信号,一个接收机用于管道定位,一个接收机用于管道外防腐层检测。SL-2188对于管线定位方法分为极大值法和极小值法,实际测量量中常用的是极小值法,极小值法使用探杆测量磁场的垂直分量, 当探杆处于管线正上方时,接收机显示的信号强度最小。SL-2188对于管线埋深的方法分为45°法、80°法和极大值法,实际测量中常用的是45°法。首先使用极小值法找出管道的位置A并做下标记,将探杆垂直于地面,使探头与地面呈45°,将探头沿垂直于管线方向移动,找出信号最小的点B,那么AB之间的距离就是地面到管道中心的的距离。

SL-2188的管道外防腐层检测采用“人体电容” 法,通过人体做检测仪的感应元件。两个检测人员手 持感应器沿管道垂直(或者平行)方向行走,当检测员 走到漏点附近时,接收机显示信号强度增加,当走到 漏点正上方时,接收机显示信号强度最大,从而准确 找到漏蚀点。

1.2.2 优缺点分析 SL-2188结果测量比较准确,外防腐层检测结果

与PCM+基本相同,缺点是:1.外防腐层检测受地形影响较大,容易受到树林,山坡等地形因素影响；2.需要的检测人员较多,需要一人负责管道定位,两人负责外防腐检漏；3.无法检测垂直上下弯头处的外防腐层。

1.3 DCVG(直流电位梯度检测法)

1.3.1 检测原理

其检测原理是向钢质管道施加一个直流信号,直流信号沿着管道流动。当管道防腐层在某处发生破损时,会有较大的电流信号从破损点处流出,在破损点周围土壤中会产生一个电位梯度分布。在实际检测中会采用高阻抗毫伏表测量破损点旁地面上两个硫酸铜参比电极之间的电位差。通过检测电压梯度场总的电压梯度就能检测并确定防腐蚀层破损点的大小及位置,可根据检测数据判定破损的严重程度。

1.3.2 优缺点分析

这种检测方法的优点是可以估算出防腐层破损点大小,且该检测方法不易受到外界环境变化的影响, 操作简单、检测结果准确,但无法检测防腐层是否剥离,检测速度慢。

2 PE燃气管道的检测技术

PE燃气管道在国内使用时间还不长,其检测技术 大多处于起步阶段,主要功能局限在定位阶段。

2.1 敷设示踪线

2.1.1 检测原理

示踪线敷设思路,将具有一定强度的绝缘示踪线 (一般是铜线)紧贴管道顶部或者侧面(需要统一标准)进行敷设,同时设立信号源井,信号源井可以充分利用阀井来进行设置,在管道上方设立标志物,减少测量误差。
检测示踪线一般通过信号源井施加电信号,根据电信号判定示踪线位置,从而间接判定PE管道的位置,从根本上来说与检测金属管道的原理相同。

2.1.2 优缺点分析

示踪线法是目前国内外普遍采用的方法,但是其缺点也是非常明显的:

1.示踪线线径较小,容易被施工挖断或者自然应力破坏；

2.示踪线的绝缘防水一旦没有处理好将导致信号泄漏,检测异常；

3.示踪线的首末端容易被埋或者剪断,不易寻找。

2.2 APL声学管道定位仪

这种定位仪主要用于测量定位一个截面的管道数量和位置,发射机和接收机是一个整体,工作原理是仪器向地下发出超声波,然后采集反射的频率,延时及信号强度,每15~30cm测量一次,探测至少3次,仪器处理后将会显示第几次探测的位置下方存在管道。

优点是每个截面最多能够同时探测3条管道,可以得到深度的估算值,一体机不需要特定的信号加载设施,适用于整体开挖地段确定管道的数量；缺点是仪器比较笨重,同沟管道铺设可能会对探测结果产生影响,不适用于一条管道长距离的走向判断。

⑦ 燃气管道防腐做法

某企业焦化厂一条直径Ø1400的煤气管道因为年久失修，多出部位出现较大的腐蚀坑洞，修复价值不大。经企业设备管理人员商讨决定更换腐蚀严重的一段煤气管道，为防止以后再次出现类似腐蚀问题，企业针对煤气管道防腐保护问题决定采用索雷碳纳米聚合物材料，从而验证了他们的决定以及取得了良好的使用效果。

我们先来分析一下煤气管道腐蚀的原因，对后续进行煤气管道防腐有帮助！

煤气管道内局部腐蚀的主要原因是由于煤气中有害杂质的存在而形成的电化学腐蚀，发生于煤气管道的下半部分。由于受煤气净化条件的限制，煤气中的H2S、HCN、CO2、O2、萘、甲苯不溶物等杂质或多或少的残存在煤气中，在煤气输送过程中部分杂质逐渐沉积到管道底部，因煤气中含有水分，当煤气温度低于煤气露点时，将从煤气中析出冷凝水。在煤气管道下部积存的液体和固体杂质成为管道腐蚀的诱因。H2S、HCN、CO2等腐蚀性气体与水共存时，生成氢硫酸、氢氰酸和碳酸，对煤气管道产生酸腐蚀。同时，在管道表面与电解质结合的界面上就发生电化学腐蚀。

由于氢氧化铁在水中的溶解度低于氢氧化亚铁，所以在管道上沉淀析出，沉淀开始时是非晶态，并在管道表面形成多孔的结合较差的腐蚀产物。该腐蚀物对管壁并无保护作用，使腐蚀继续蔓延，腐蚀产物与氢氰酸发生络合生成六氰合铁，进一步加速管壁的腐蚀。

针对煤气管道防腐保护问题，索雷碳纳米聚合物材料技术的具体实施过程如下：

1、现场用角磨机对内底部拼接板表面及拼接焊缝进行粗糙处理；

2、去除不锈钢表面的氧化层，最大程度提高材料的粘接性能；

3、所有拐角和尖角部位用磨光机打磨圆滑避免存在尖角；

4、用无水乙醇对打磨的表面进行清洗，过程中避免棉絮存在于金属表面；

5、按比例调和索雷碳纳米聚合物材料短时间内涂抹于打磨的金属表面；

6、用刮板正反向反复刮压，确保材料与金属的有效接触面；

7、针对所有焊缝两侧，用刮板横向左右刮涂不能出现气孔；

8、索雷材料防腐图层分两遍施工，有效避免金属漏点，注意，第二遍施涂要确保第一层材料未表干的情况下操作；

9、施工完毕现场用碘钨灯对防腐材料进行后固化来提升材料应用性能。

索雷新材料技术针对煤气管道防腐保护的具体案例欣赏

相关数据参数：管道防腐蚀保护部位具体参数：管道直径：Ø1400mm；管道材质：316不锈钢；保护部位形状：焊缝拼接下椎体；拼接焊缝数量：26条；焊缝总长度：约35m。