涂布保护膜缩孔的解决方法

㈠ 为什么纳米银线涂布成膜要用墨水怎么调制墨水

目前在各种文献中列举了各种纳米银线成膜的方法，比如有旋涂、抽滤等，这些方法都是比较适合在实验室制备小批量样品。若是要量产纳米银线透明导电膜靠这类方法是无法实现的，目前最高效的生产方法就是用涂布机卷对卷涂布，因此要把银纳米线配制成适合这种工艺的墨水。
银纳米线墨水的调制非常讲究，有几个要点要解决
1.要解决银线的分散性，防止其团聚或者并线
2.要有合适的成膜物质能帮助银纳米线成膜但又对电阻影响小
3.要有良好的涂布性能，避免涂布过程中产生缩孔和缩边等。
4.调整各个助剂的用量，使其涂布后的透过率、雾度、方阻等各项指标达到最佳。
5.要考虑墨水的稳定性，避免墨水的变质导致涂布失败。

㈡ 缩孔和缩松的防止方法都有哪些

1、选择合适的合金成分

在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。例如，对于灰铸铁及球墨铸铁，力求将化学成分选定在共晶点附近，以利于减小或消除铸件的缩孔和缩松。

2、有效地控制熔炼过程，采用冶金性能良好的液态合金。

铸型刚度因造型的紧实率及铸型种类的不同而异，应根据铸件的技术要求及实际生产情况合理地选择铸型，在可能的情况下，增加铸型刚度，改善铸型的散热条件。

3、铸造工艺合理的铸造工艺

合理地采取浇注系统的引入位置及浇注工艺，综合利用冒口、冷铁和补贴，以及在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。

4、采取合理的熔炼工艺

减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。将铸型置于压力罐中，浇注后迅速关闭浇注孔，使铸件在压力下凝固，消除显微缩松合理改进铸件结构。

5、铸件结构

合理改进铸件结构，力求壁厚均匀，减小热节或使铸件壁厚变化有利于顺序凝固。

㈢ 涂膜过程中出现了不平整，缩孔 ，表面坑坑洼洼的是怎么了

漆膜造成缩孔 表面坑洼的主要原因可能是消泡剂混合不当 ，或者过量使用消泡剂，或者基材表面有污染物。可以适当的减少消泡剂的用量，适当的添加润湿剂，处理好基材的表面。

㈣ 求水性木器漆缩孔的原因和解决的方法！

在实际操作中，引起缩孔的主要原因有以下几个：
1、底材被油或杂质污染
2、旧漆或罩面漆未打磨就涂下一道漆
3、两道漆之间施工间隔时间过长
4、漆中消泡剂过多
表面张力差是缩孔形成的主要原因。涂料低黏度有利于涂料流动，低触变性会增加涂料流动时间．不利于缩孔的控制。因此，减少引起涂料的表面张力差的缩孔源，提高涂料黏度和提高触变性都有利于抵抗缩孔的形成。
具体的来说，可以从以下几个方面考虑减少缩孔现象：
1、彻底打磨清洁底材，必要时用虫胶漆封底
2、缩短间隔时间，打磨待涂漆面 
3、适当增加流平剂 
4、检查消泡剂与体系的相容性，选用相容性好的消泡剂。选用疏水分散剂配合高相对分子质量增稠剂，并适当补充消泡剂防止搅拌起泡。

㈤ 表面保护膜出现残胶现象是什么原因如何解决

表面保护膜出现残胶现象原因：

1、采用的胶水配比不适合或者不好，导致撕除保护膜出现大量的残胶和脱胶情况。

2、保护膜无电晕或电晕不足，导致胶层对保护膜附着力差，撕膜时，胶层与板材之间的粘附力大于胶层与原膜之间的附着力，出现脱胶转移现象。

3、粘力不匹配，保护膜胶面与产品表面的粘附力过高，从而使胶层被破坏、脱离PE膜，脱胶转移。

4、被贴物件表面有可与保护膜胶层发生反应的残留溶剂，导致保护膜难撕或脱胶。

解决方法：基材和胶水间附着力有问题时，可使用一些增加附着力的添加剂 。一般要通过高低温交变湿热试验，通不过就是耐候性不好。调整交黏剂的用量、涂布参数、熟化工艺看有无改善，不行的话就换胶水。

保护膜脱胶问题

使用后，剥离下来的保护膜会脱胶留在型材产品上，出现这种问题有多种可能性，最大的可能就是保护膜产品用的压力胶不符合规定，也就是太粘了，导致保护膜产品在被剥离时，外张力大于内应力，而残留在了型材上。

解决方法：如果用户出现这种问题，可以用干净的抹布蘸取少许酒精，对残留的胶进行反复擦试，直到胶被擦试干净，不过需要注意的是在进行擦试的时候千万不要太用力，不然可能会影响型材产品的光洁度。

㈥ 蓝色PET保护膜涂布过程中为什么会遇到晶点、断胶等现象

涂布机涂布过程中，由于涂布环境原因或者胶水本身含有的杂质、凝胶等，可能会导致涂布贴合后出现晶点、断胶等现象。一旦出现这种现象，是非常严重的，轻者影响产量和生产进程，严重的情况可能浪费大量的胶水和基膜，造成不可估算的损失。因此，确保生产环境和胶水的洁净，就显得至关重要。

㈦ 怎样解决电泳缩孔

你说得不是很清楚不好判断，给你点提示一下看是否有帮助
1、车身前处理脱脂不良或者清洗后又被油污、尘埃污染。
2、电泳槽液或电泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化状态存在于槽液中。
3、槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
4、补给涂料中树脂溶解不良，中和不好也有可能。
5、涂装环境差（包括烘炉），空气中含有油雾、漆雾或含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
前面4种原因基本都可以通过试验验证，比如确认前处理前后状态（特别是带油情况），手工除油，挂板试验，实验室做电泳试验等方法确定。如果是最后那种情况就不好解决了。只要原因找到了，解决办法就好确定了。呵呵！

㈧ 缩孔和缩松产生原因是什么如何防止

压铸件缩孔缩松产生的原因是由于金属熔体充型以后，有液相转变成固相时必然存在的变相收缩，由于压铸件的特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必然反产生缩松问题，特别是雅虎铸件的存在，缩孔缩松是必然的。

压铸件缩孔缩松不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决只能是从系统外寻找解决的办法，从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行，铸件凝固过程的相变收缩是一种自然的物理现象，智能追寻它的规律解决问题。

分类分布

缩松按其形态分为宏观缩松（简称缩松）和微观缩松（显微缩松）两类。 缩松多出现于结晶温度范围较宽的合金中，常分布在铸件壁的轴线区域、缩孔附近或铸件厚壁的中心部位（见图1）。显微缩松则在各种合金铸件中或多或少都会存在，一般出现在枝晶间和分枝之间，与微观气孔难以区分，只有在显微镜下才能观察到。

以上内容参考：网络-缩松

㈨ 保护膜上的胶粘贴的很厉害怎么能处理好

您好，我从事保护膜生产30年，很适合回答。
保护膜的粘性越强，也就是太粘了，导致保护膜产品在被剥离时，外张力大于内应力，而残留在了型材上。解决方法：可以用干净的抹布蘸取少许酒精，对残留的胶进行反复擦试，直到胶被擦试干净，不过需要注意的是在进行擦试的时候千万不要太用力，不然可能会影响型材产品的光洁度。
望采纳，如您还有疑问欢迎前往官网获取解决方案

㈩ 怎样解决锂电涂布中的缺陷

锂电涂布在生产过程中会存在一些缺陷。
1. 气孔：一是气泡产生(搅拌过程、输运过程、涂布过程)；气泡产生的针孔缺陷比较容易理解，模温机有助于涂布机控温保温。提高涂布质量和良品率，树脂设备。
2. 涂布过程中产生的浪费主要是初始调机（跟工艺员操作水平有关）、涂布中断箔、混入异物等，模温机有助于涂布机控温保温，每次停机都将会产生一定距离的浪费，降低成本是涂布工艺需要研究的重要内容。
3. 发现这是导电剂的团聚体。这种缺陷主要还是改善浆料搅拌工艺来消除。
4. 形成缩孔点状缺陷。预防措施主要有：涂液过滤除铁、环境粉尘控制、基材表面清洁。
5. 团聚体颗粒凸起：如果浆料搅拌不均匀，液膜向颗粒周围发射状迁移，在膜表面破裂形成针孔缺陷。模温机。气泡主要来自搅拌、涂液输运以及涂布过程。
锂电涂布过程中就需要同时满足这几个条件：走箔稳定，在模头内部形成均匀稳定的流动状态、浆料上料供应稳定、模温机温度控制稳定